一种螺杆压缩机的自减载滑阀结构的制作方法

本实用新型涉及螺杆式压缩机，具体涉及一种螺杆压缩机的自减载滑阀结构。

背景技术：

随着螺杆压缩机技术的不断更新，其在空调、制冷、冷冻以及化工等领域得到了广泛的应用。螺杆压缩机的工作原理是通过电机驱动螺杆转子转动，通过螺杆转子和星轮的配合压缩制冷工质，使制冷工质的压力提升，进而通过压缩机的排气口送入冷凝器中。螺杆压缩机的制冷效果和排气口的排气量成正比，当排气量越高时，制冷效果越强。

其中，为了调节室内制冷效果，需要调节压缩机的排气量。现有定频电机的单螺杆式制冷压缩机通过一滑阀来调节（见中国专利CN206377026U），但滑阀机构的设计无法进一步实现更小的压缩机负荷。目前，市场上针对螺杆式压缩机最小负荷改善的方法，主要是在压缩机的排气口引一旁路，将压缩后的部分高压工质引到吸气口，并通过减小阀门的开度实现更小的负荷。上述现有技术存在以下不足：由于需要在压缩机的外部设置旁路，导致机组管路结构设计较复杂，并且管路上需要增加电磁阀，因此需要同时增加电磁阀控制系统，成本较高。

因此，如何解决上述现有技术存在的不足，便成为本实用新型所要研究解决的课题。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种螺杆压缩机的自减载滑阀结构。

为达到上述目的，本实用新型采用的技术方案是：

一种螺杆压缩机的自减载滑阀结构，设于所述压缩机的壳体中；

所述滑阀结构包括一阀块，该阀块由一驱动机构驱动做水平位移；所述阀块滑动配合于所述壳体的内壁，并对应所述壳体中的一旁通口设置，通过平移调节所述旁通口的开度大小；

所述壳体中装配有压缩机的螺杆转子及星轮，壳体上还设有进气口以及排气口；所述进气口对应螺杆转子的低压进气侧设置，所述排气口对应螺杆转子的高压排气侧设置；所述螺杆转子与所述壳体的内壁贴合，构成所述低压进气侧与所述高压排气侧相对隔离；所述旁通口对应所述高压排气侧设置，并与外部大气连通，旁通口的开度大小与被排至大气的高压工质的量成正比，以此起到调节压缩机负荷的作用；

其中，所述阀块上沿水平方向开设有回流槽，该回流槽贴合所述壳体的内壁，并对应所述螺杆转子设置；所述回流槽的出口对应所述低压进气侧，进口对应所述高压排气侧，使回流槽成为所述螺杆转子的低压进气侧及高压排气侧之间的回流通道，用于将高压排气侧中的高压工质导回至低压进气侧中；当所述阀块平移时，所述回流槽同步平移，实现对回流通道的关闭和打开，并且通过阀块的位移量调节所述回流通道的开度。

上述技术方案中的有关内容解释如下：

1．上述方案中，所述驱动机构为一气缸或液压缸，该气缸或液压缸的活塞通过一导杆带动所述阀块在水平方向位移。

2．上述方案中，所述驱动机构还可为丝杆驱动机构，所述阀块与所述丝杆螺纹配合；所述丝杆水平设置，所述阀块被所述壳体限制转动，构成当所述丝杆旋转时，所述阀块在丝杆上水平移动。

3．上述方案中，所述回流槽呈细长型。借此设计，回流通道截面积增加的幅度将放缓，从而降低回流的流量增幅，这样压缩机的负荷控制将更加精细，不会突然下降到某个负荷；具体的，当滑阀平移使压缩机减载到20%负荷时，此时若回流通道打开，则负荷可实现继续降低；一旦回流槽呈短宽型，当回流通道打开时，压缩机的负荷会断崖式下降至15%，因此只能进行分段减荷操作；但如果将回流槽做成细长型，则在20%~15%的减荷区间就能进行连续且精确的操作。

4．上述方案中，所述回流槽设有多条，各所述回流槽均平行间隔设置于所述阀块的表面。

5．上述方案中，所述回流槽设有多条，各所述回流槽的出口均对应所述低压进气侧，各所述回流槽的进口均对应所述高压排气侧，且各所述进口在水平方向按前后顺序依次排列。构成随着阀块的位移，越来越多的回流槽参与回流，同样起到连续精确控制减荷的作用。

本实用新型的工作原理及优点如下：

本实用新型一种螺杆压缩机的自减载滑阀结构，设于压缩机壳体中；包括阀块，滑动配合于壳体内壁，对应一旁通口设置，通过平移调节其开度大小；旁通口的开度大小与被排出的高压工质的量成正比，以起到调节压缩机负荷的作用；阀块上沿水平方向开设有回流槽，对应螺杆转子设置，成为低压进气侧及高压排气侧之间的回流通道；当阀块平移时，回流槽同步平移，实现对回流通道的关闭和打开，并且通过阀块的位移量调节回流通道的开度。

相比现有技术而言，本实用新型只需要在压缩机内部通过滑阀的移动调节回流通道的开度，实现进一步地调节负荷，并能达到所要求的最小负荷；具有结构简单，实用可靠的优点，且无需电磁阀和相应的控制系统，成本也更低。

附图说明

附图1为本实用新型实施例滑阀移动至完全打开回流通道时的剖面结构示意图；

附图2为本实用新型实施例滑阀移动逐渐打开或关闭回流通道时的剖面结构示意图；

附图3为本实用新型实施例滑阀移动至完全关闭回流通道时的剖面结构示意图。

以上附图中：1．壳体；2．阀块；3．气缸；4．活塞；5．导杆；6．螺杆转子；7．进气口；8．低压进气侧；9．高压排气侧；10．回流槽。

具体实施方式

下面结合附图及实施例对本实用新型作进一步描述：

实施例：参见附图1~3所示，一种螺杆压缩机的自减载滑阀结构，设于所述压缩机的壳体1中。

所述滑阀结构包括一阀块2，该阀块2由一驱动机构驱动做水平位移；所述阀块2滑动配合于所述壳体1的内壁，并对应所述壳体1中的一旁通口（图中未绘出）设置，通过平移调节所述旁通口的开度大小。所述驱动机构为一气缸3，该气缸3的活塞4通过导杆5带动所述阀块2在水平方向位移。

所述壳体1中装配有压缩机的螺杆转子6及星轮（图中未绘出），壳体1上还设有进气口7以及排气口（图中未绘出）；所述进气口7对应螺杆转子6的低压进气侧8设置，所述排气口对应螺杆转子6的高压排气侧9设置；所述螺杆转子6与所述壳体1的内壁贴合，构成所述低压进气侧8与所述高压排气侧9相对隔离；所述旁通口对应所述高压排气侧9设置，并与外部大气连通，旁通口的开度大小与被排至大气的高压工质的量成正比，以此起到调节压缩机负荷的作用；

其中，所述阀块2上沿水平方向开设有回流槽10，该回流槽10贴合所述壳体1的内壁，并对应所述螺杆转子6设置；所述回流槽10的出口对应所述低压进气侧8，进口对应所述高压排气侧9，使回流槽10成为所述螺杆转子6的低压进气侧8及高压排气侧9之间的回流通道，用于将高压排气侧9中的高压工质导回至低压进气侧8中。

如图1所示，当所述阀块2位于所述高压排气侧9时，所述回流槽10的进口完全位于高压排气侧9中，回流通道完全打开，高压工质经由回流槽10的进口进入，并通过出口回流至所述低压进气侧8中，以达到完全降低压缩机负荷的作用；

如图2所示，当所述阀块2发生平移时，所述回流槽10同步平移，回流槽10的部分被壳体封闭，回流通道呈部分打开或关闭状，此时可通过阀块2的位移量调节所述回流通道的开度。随着阀块2的移动，回流槽10位于高压排气侧9中的截面积逐渐变化，回流通道处于半开状态，达到一定程度的降负荷作用；

如图3所示，当所述阀块2位于所述低压进气侧8时，所述回流槽10的进口完全被壳体封闭，回流槽10的主体位于低压进气侧8中，回流通道完全关闭，高压工质无法进入回流槽10，此时回流槽10无法降低压缩机负荷。

其中，所述回流槽10呈细长型。借此设计，回流通道截面积增加的幅度将放缓，从而降低回流的流量增幅，这样压缩机的负荷控制将更加精细，不会突然下降到某个负荷；具体的，当阀块2平移使压缩机减载到20%负荷时，此时若回流通道打开，则负荷可实现继续降低；一旦回流槽10呈短宽型，当回流通道打开时，压缩机的负荷会断崖式下降至15%，因此只能进行分段减荷操作；但如果将回流槽10做成细长型，则在20%~15%的减荷区间就能进行连续且精确的操作。

另外，所述回流槽10还可设有多条（未附图示），各所述回流槽10均平行间隔设置于所述阀块2的表面。各所述回流槽10的出口均对应所述低压进气侧8，各所述回流槽10的进口均对应所述高压排气侧9，且各所述进口在水平方向按前后顺序依次排列。构成随着阀块2的位移，越来越多的回流槽参与回流，同样起到连续精确控制减荷的作用。

本实用新型回流槽10的大小是根据理论计算的回流流量反推出来的，例如，已知目前螺杆压缩机的最小负荷在20%，现要降到15%的目标，两者流量的差值就是所需要回流的理论值；再根据Ansys仿真模拟，先假设固定一个开口尺寸，再模拟进出口的压力，直到进出口压力与实际吸排气压力一致，即可确定开口尺寸。

相比现有技术而言，本实用新型只需要在压缩机内部通过滑阀的移动调节回流通道的开度，实现进一步地调节负荷，并能达到所要求的最小负荷；具有结构简单，实用可靠的优点，且无需电磁阀和相应的控制系统，成本也更低。

上述实施例只为说明本实用新型的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人士能够了解本实用新型的内容并据以实施，并不能以此限制本实用新型的保护范围。凡根据本实用新型精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。