压缩机风扇及压缩机的制作方法

本发明涉及压缩机技术领域，更具体地说，涉及一种压缩机风扇及压缩机。

背景技术：

对于现有的卧式压缩机，为了保证轴系的供油，如图1所示，常常在曲轴1长轴段的转子2上固定安装一个称为风扇3的零件。如图2所示，风扇3上通常设有三个沿径向设置的叶片，相邻两个叶片之间形成气体通道。当风扇3随转子2高速旋转时，叶片通过两个气体通道从内向外抽风，起到降低转子2中心气体压力的作用，从而保证了卧式压缩机轴系供油的作用。但是，现有的风扇3，处于高压冷媒气体之中，当风扇3高速旋转时，其叶片就会不可避免地搅动高压冷媒，气流通过时会造成很大的气动噪声，进而增加了压缩机的整体噪声。因此，如何解决现有技术中风扇产生的气动噪声较大的问题，成为本领域技术人员所要解决的重要技术问题。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种压缩机风扇及压缩机，以解决现有技术中风扇产生的气动噪声较大的问题。

本发明的目的是通过以下技术方案实现的：

本发明提供的一种压缩机风扇，包括基板和与所述基板相连接、且沿所述基板的径向设置的多个叶片，各个所述叶片均设有沿所述叶片的宽度方向贯通设置的通孔。

优选地，任意相邻两个所述叶片的中心线相交形成中心夹角，且至少两个所述中心夹角的角度不同。

优选地，任意相邻两个所述叶片的中心线相交形成中心夹角，且各个所述中心夹角的角度相同。

优选地，各个所述中心夹角的角度范围为30度-60度。

优选地，各个所述中心夹角的角度均不同，且任意两个所述中心夹角的角度差值范围为15度-30度。

优选地，所述通孔为圆孔，所述圆孔的直径为3毫米-4毫米。

优选地，每个所述叶片上设有至少两个所述通孔。

优选地，各个所述叶片的横截面呈长条形或弧形。

优选地，所述基板和所述叶片为一体结构。

优选地，各个所述叶片靠近所述基板的中心的一端与所述基板的中心之间的距离均相等。

本发明还提供了一种压缩机，包括风扇，所述风扇为如上任一项所述的压缩机风扇。

优选地，所述压缩机为旋转卧式压缩机。

本发明提供的技术方案中，一种压缩机风扇包括基板和与基板相连接、且沿基板径向设置的多个叶片，各个叶片均设有沿叶片宽度方向贯通设置的通孔。如此设置，两个叶片之间形成气体通道，每个叶片均开设通孔，使得相邻两个气体通道连通，同时也使位于边沿的叶片外侧的非通道区和气体通道连通，这样风扇在运行时，气体发生泄露，气体压力会有所下降，喷注的气体速度得到降低，从而气动喷注噪声得到消减，解决了现有技术中风扇产生的气动噪声较大的问题。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为现有技术中压缩机的结构示意图；

图2为现有技术中风扇的主视图；

图3为现有技术中风扇的剖面图；

图4为本发明实施例中风扇的立体图；

图5为本发明一种实施例中风扇的结构示意图；

图6为图5中风扇的剖面图；

图7为本发明另一种实施例中风扇的结构示意图；

图8为图7中风扇的剖面图；

图9为本发明实施例中风扇叶片为弧形的结构示意图。

图1-图9中：

曲轴-1、转子-2、风扇-3、基板-4、叶片-5、通孔-6、中心夹角-7。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本发明的技术方案进行详细的描述。显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所得到的所有其它实施方式，都属于本发明所保护的范围。

本具体实施方式提供了一种压缩机风扇及压缩机，解决了现有技术中风扇产生的气动噪声较大的问题。

以下，结合附图对实施例作详细说明。此外，下面所示的实施例不对权利要求所记载的发明的内容起任何限定作用。另外，下面实施例所表示的构成的全部内容不限于作为权利要求所记载的发明的解决方案所必需的。

请参考附图1-9，本实施例提供的压缩机风扇包括基板4，一般地，基板4为圆盘形，以及与基板4相连接、且沿基板4的径向设置的多个叶片5，叶片5至少为三个，相邻两个叶片5之间形成气体通道，两边沿叶片外侧区域形成非通道区。将风扇安装在转子上，利用风扇在随转子高速旋转时，风扇叶片5从内向外抽气，起到降低转子中心气体压力的作用，从而保证压缩机轴系的供油。然而，这不可避免地会产生气动噪声，其中气体喷注噪声是压缩机气动噪声中最主要的一类噪声，而压缩机中的风扇即是重要的气动噪声源。为了减小上述气动噪声，本发明提出了新型的风扇，如图4所示，各个叶片5上均设有沿叶片5的宽度方向贯通设置的通孔6。其中，通孔6的轴向可垂直于基板4的径向。如此设置，两个叶片之间形成气体通道，每个叶片均开设通孔，使得相邻两个气体通道连通，同时也使位于边沿的叶片外侧的非通道区和气体通道连通。相关理论研究表明，气动噪声即声压的大小与气体质量微团的运动速度成正比，气体质量微团的运动速度越小，气动噪声越小。这样风扇在运行时，由于叶片上设置了通孔，气体发生泄露，气体压力会有所下降，喷注的气体速度得到降低，从而气动喷注噪声得到消减，解决了现有技术中风扇产生的气动噪声较大的问题。需要说明的是，文中提到的叶片的“宽度方向”是指如图7所示，叶片的左侧边至右侧边的方向为上述宽度方向。

在一种实施例中，如图5和6所示，任意相邻两个叶片5的中心线相交形成中心夹角7，且各个中心夹角7的角度均相同，所有叶片5上还开设有通孔6。对于现有技术，如图2和3所示，各个叶片均匀分布，形成完全对称相等的若干个气体通道，图中所示气体通道的中心夹角均为45度，转子带动风扇旋转时，从这些通道喷注的气体压力和气体速度总体上是相等的。而本发明中的风扇结构设计，与现有的风扇相比，叶片虽然仍为均匀分布，但在叶片上开设了通孔，相邻气体通道连通，每个气体通道和外沿的非通道区连通，气体向外泄露，压力下降，在一定程度上起到了降低气动喷注噪声的作用。

在另一种实施例中，如图7和8所示，任意相邻两个叶片5的中心线相交形成中心夹角7，且至少两个中心夹角7的角度不同，所有叶片5上还开设有通孔6。这样设置，与图2和3中所示的现有的风扇相比，不仅在叶片上开设了通孔，还存在至少两个中心夹角7的角度不同，即存在两个不同的气体通道，叶片不再均匀分布，从这两个通道喷注的气体压力和气体速度不再相等，因而会在出口附近发生切向流动质量交换，从而气体的径向速度得到缓解，其中气体径向速度是重要的风扇气体喷注声源，因此在一定程度上减小了气动噪声。

在本实施例的优选方案中，所有叶片5上开设通孔6，且各个中心夹角7的角度均不同。这样设置，所有的气体通道均不相同，所有叶片非均匀分布，在保证轴系上油的同时，可以显著消减气动噪声，进而降低压缩机整机噪声。

在实际应用中，相邻两个叶片5之间的中心夹角7可以小于也可以大于45度，作为优选的实施方式，各个中心夹角7的角度范围为30度-60度。当各个中心夹角7的角度均不同时，任意两个中心夹角7的角度差值范围优选为15度-30度。

于本发明的具体实施例中，通孔6为圆孔，圆孔的直径为3毫米-4毫米。其中，圆孔的直径与叶片5的高度有关，一般地，叶片5的高度为3.6毫米-8毫米，那么圆孔的直径为3毫米-4毫米较为合理，既能保证叶片5的强度，又能起到降低噪声的作用。需要说明的是，文中提到的叶片的“高度方向”是指如图8所示，叶片的左端至右端的方向为上述高度方向。此外，每个叶片5上可设置至少两个通孔6，这样可逐层消减气流通过时产生的气动噪声。其中，各个通孔6可均匀分布在叶片5上。

作为可选的实施方式，各个叶片5的横截面呈长条形或弧形。如图5和7所示，叶片5为长条状；如图9所示，叶片5为弧形。当然，叶片5还可以设计为其他形状，需要结合加工工艺要求及降噪要求来综合考虑以确定其可采用的形状。其中，长条形和弧形结构简单，便于加工制造。需要说明的是，文中提到的叶片的“横截面”是指如图5所示，平行于纸面的平面与叶片相交形成的截面为上述横截面，图中叶片所示形状即为其横截面形状。

在本实施例中，各个叶片5靠近基板4的中心的一端与基板4的中心之间的距离均相等。这样，所有叶片5均分布在以基板4的中心为圆心的同一环形带中，结构设计合理。

为了提高结构强度，基板4和叶片5为一体结构。在加工时，风扇主要结构一体成型，使叶片5与基板4连接更加紧固。此外，基板4上还设有与转子装配连接的多个工艺孔，如图7所示，包括最上方的工艺孔，用于防止拧紧紧固件如螺钉时风扇转动；中间的让位孔，用于给副平衡块铆接在转子上时形成的铆接头让位；最下方的安装孔，用于安装紧固件，以将风扇固定在与转子连接的副平衡块上。

本实施例还提供了一种压缩机，包括风扇，该风扇为如上描述的压缩机风扇。其中，压缩机为旋转卧式压缩机。

需要说明的是，上述各个实施例中的不同功能的装置或部件可以进行结合，比如，本实施例的优选方案中压缩机风扇，包括基板4和与基板4相连接、且沿基板4的径向设置的多个叶片5，叶片5至少为三个，基板4为圆形、且和叶片5一体成型，各个叶片5的横截面呈长条形或弧形。各个叶片5上均设有沿叶片5的宽度方向贯通设置的通孔6。任意相邻两个叶片5的中心线相交形成中心夹角7，且各个中心夹角7的角度均不同，其角度范围为30度-60度，任意两个中心夹角7的角度差值范围为15度-30度。在该实施例中，通孔6为圆孔，圆孔的直径为3毫米-4毫米。每个叶片5上可设置一个或两个通孔6，当然也可设置多个通孔，其数量可根据装配要求等设定。各个叶片5靠近基板4的中心的一端与基板4的中心之间的距离均相等。

如此设置，每个叶片开设通孔，各个气体通道连通，每个气体通道和外侧的非通道区也连通，这样，风扇在运行时，气体发生泄露，气体压力会有所下降，喷注的气体速度得到降低，从而气动喷注噪声得到消减。同时，叶片不再均匀布置，这样所有气体通道不再相同，从这些通道喷注的气体压力和气体速度不再相等，因而会在出口附近发生切向流动质量交换，从而气体的径向速度得到缓解，进一步降低了压缩机的气动噪声，从而解决了现有技术中风扇产生的气动噪声较大的问题。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。