一种用于涡旋压缩机的密封机构的制作方法

本实用新型涉及压缩机技术领域，具体地说，它涉及一种用于涡旋压缩机的密封机构。

背景技术：

涡旋压缩机因为具有体积小、能效高等优点，目前已被广泛应用于气体压缩和冷冻冷藏等领域。涡旋压缩机的压缩部件由动涡旋盘和静涡旋盘组成，轴向柔性密封技术的应用改善了所述压缩部件上的渐开线型涡卷的端面密封。涡旋压缩机工作时动涡旋盘和静涡旋盘相对运动，不断把空气往涡盘中心挤压，使得越靠近中心的空气压强增大，然后在压强最大时，涡旋末端在一瞬间形成错位，产生一间隙，空气自间隙中通过上方排气阀和消音盖的中心孔排放出去，形成高压气流。然而，现有的涡旋压缩机的静涡旋盘与其上方的消音盖之间的密封是刚性平面接触式密封，这种平面接触式密封不稳定，漏气的现象时有发生，甚至严重影响涡旋压缩机的正常运行。

技术实现要素：

本实用新型的主要目的在于针对原密封组件的密封不严的问题，提供了一种用于涡旋压缩机的密封机构。

一种用于涡旋压缩机的密封机构，包括机壳1、顶盖2、底盖3、电机4、主轴承5、动涡旋盘6、静涡旋盘7和密封组件8。所述机壳1为竖直布置的圆管，所述机壳1的上端连接顶盖2，所述机壳1的下端连接底盖3，所述电机4安装在所述机壳1内部中间偏下的位置，且通过所述主轴承5和电机定子外圆与机壳1固定连接，所述电机4的转子安装在曲轴41上，所述动涡旋盘6安装在曲轴41的上端，所述静涡旋盘7周边固定连接在主轴承5上，且与动涡旋盘6相吻合，所述顶盖2下侧设有消音罩21。

所述电机4、主轴承5和动涡旋盘6均处在与吸气口11连通的低压腔12中，所述静涡旋盘7的上端设有环槽，所述环槽内设有与下方压缩腔连通的贯通孔71，所述静涡旋盘7的上端中心处设有排气阀72，所述排气阀72将静涡旋盘7下方的压缩腔和顶盖2下方与出气口24连通的高压腔25相连通，所述密封组件8安装在静涡旋盘7与消音罩21之间，且密封组件8下端与所述环槽构成中压腔73。

所述密封组件8包括上固定板81、中间板82、下固定板83和采用特氟龙复合材料制作的下内密封圈84、下外密封圈85、上内密封圈86。所述上固定板81和中间板82上设有数量相同的若干个铆钉孔，所述下固定板83上设有与铆钉孔相对应的铆钉柱831，并通过铆钉柱831将所述上固定板81、中间板82、下固定板83、下内密封圈84、下外密封圈85和上内密封圈86铆接在一起。

所述消音罩21的中心排气孔上竖直连接导向套22，所述导向套22为一端带有环形台阶的圆管，所述环形台阶与消音罩21上侧面之间设有导向套密封垫23。

使用时，上内密封圈86与导向套22外圆贴合，隔开高压腔25和低压腔12并形成密封。下内密封圈84与静涡旋盘7上端的环槽内侧壁贴合，隔开中压腔73和高压腔25并形成密封。下外密封圈85与静涡旋盘7上端的环槽外侧壁贴合，隔开中压腔73和低压腔12并形成密封。

所述密封组件8还包括工艺密封圈87，所述工艺密封圈87位于上固定板81与中间板82之间，且位于铆钉柱831的外侧。

所述上固定板81的上端设有圆环形凸台811，所述圆环形凸台811的上侧面与消音罩21贴合。

所述下固定板83的上侧面设有至少一条环形凸起832，所述环形凸起832的横截面呈三角形。

所述上固定板81的下侧面设有至少一条的环形凸尖，所述环形凸尖与环形凸起832的截面相同。

所述导向套22与消音罩21的连接方式为螺纹连接。

所述导向套22与消音罩21的连接方式允许用焊接方式连接，此时不需要安装导向套密封垫23。

所述导向套22与消音罩21焊接后，焊缝处需要用无损探伤检测，且检测为合格状态。

本实用新型的有益技术效果是：

(1)通过上内密封圈与导向套外圆的贴合密封，彻底隔开了进气低压腔和出气高压腔，解决了原密封组件的密封不严的问题。

(2)提高了涡旋压缩机的工作效率。

附图说明

图1是本实用新型使用状态图。

图2是本实用新型安装示意图。

图3是本实用新型密封组件剖视图。

图4是图3的a处放大图。

图中序号：机壳1、吸气口11、低压腔12、顶盖2、消音罩21、导向套22、导向套密封垫23、出气口24、高压腔25、底盖3、电机4、曲轴41、主轴承5、动涡旋盘6、静涡旋盘7、贯通孔71、排气阀72、中压腔73、密封组件8、上固定板81、圆环形凸台811、中间板82、下固定板83、铆钉柱831、环形凸起832、下内密封圈84、下外密封圈85、上内密封圈86、工艺密封圈87。

具体实施方式

下面结合附图，通过实施例对本实用新型作进一步说明。

实施例一

参见图1～图4,一种用于涡旋压缩机的密封机构，包括密封组件8、导向套22和导向套密封垫23。所述密封组件8包括上固定板81、中间板82、下固定板83、下内密封圈84、下外密封圈85、上内密封圈86和工艺密封圈87。所述上固定板81和中间板82上设有数量相同的若干个铆钉孔，所述下固定板83上设有与铆钉孔相对应的铆钉柱831，并通过铆钉柱831将所述上固定板81、中间板82、下固定板83、下内密封圈84、下外密封圈85和上内密封圈86铆接在一起。所述工艺密封圈87的作用在于，使得中间板82与上固定板81之间的铆压间隙在铆钉柱831的内侧和外侧保持一致。

所述导向套22竖直连接消音罩21的中心排气孔上，所述导向套22为一端带有环形台阶的圆管，所述环形台阶与消音罩21上侧面之间设有导向套密封垫23。所述导向套22与消音罩21的连接方式为螺纹连接。

所述下固定板83的上侧面设有至少一条环形凸起832，所述环形凸起832的横截面呈三角形。所述上固定板81的下侧面设有至少一条的环形凸尖，所述环形凸尖与环形凸起832的截面相同。所述环形凸起和环形凸尖在整体铆接时，嵌入密封圈，并起到加强密封和固定的作用。

所述下内密封圈84、下外密封圈85、上内密封圈86和工艺密封圈87均采用特氟龙复合材料制作，最高工作温度可以达到280℃。

使用时，参见图1，上内密封圈86与导向套22外圆贴合，隔开高压腔25和低压腔12并形成密封。下内密封圈84与静涡旋盘7上端的环槽内侧壁贴合，隔开中压腔73和高压腔25并形成密封。下外密封圈85与静涡旋盘7上端的环槽外侧壁贴合，隔开中压腔73和低压腔12并形成密封。从图1～图3中可以看出，下内密封圈84、下外密封圈85和上内密封圈86的开口方向均指向高压一侧，下内密封圈84和下外密封圈85在高压气体的作用下使得密封更加可靠。同理，上内密封圈86在出气口的高压气体作用下，也使得密封更加可靠。

实施例二

参见图1，所述导向套22与消音罩21的连接方式采用焊接方式连接，此时不需要安装导向套密封垫23。其他结构和实施例一相同。所述焊接连接的焊缝处需要用无损探伤检测，且检测为合格状态，使用时焊缝处没有漏气现象。

采用这种密封组件与消音罩的密封方式，将消音罩21下侧周边的进气低压腔与静涡旋盘7上侧中心的出气高压腔隔开，形成了进气低压腔与出气高压腔之间的柔性密封结构。彻底避免了原有的密封组件的密封不严的问题。

以上内容并非对本实用新型的结构、形状作任何形式上的限制。凡是依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型技术方案的范围内。