专利名称：陶瓷弹簧成型模具的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种产品加工成型模具，特别是一种生产加工陶瓷弹簧的成型模具。
背景技术：
目前，弹簧件均为金属件，这在有些特殊场合，如强酸强碱等腐蚀性较大的场合及高温或磨损性较大的场合，金属弹簧的应用就受到限制，为解决这个问题，已有人设计出陶瓷弹簧。陶瓷弹簧的生产较为复杂，到目前为止，还没有一种生产陶瓷弹簧的专用模具出现。
发明内容
本实用新型的目的就是为了解决上述问题，提供一种可使陶瓷弹簧的生产工艺大为简化的陶瓷弹簧成型模具。
本实用新型的目的是通过以下途径来实现的一种陶瓷弹簧成型模具，其特征在于它由柔性内模和两外模组成，柔性内模为一中空封闭柱状体，其外壁上设有与所要制作的陶瓷弹簧形状相吻合的内模螺旋凹槽，且中空封闭柱状体内模上设有气孔，两外模为对称的半圆环形体，它们合起后的总内径与柔性内模外径相吻合，且它们的内壁均设有与柔性内模外壁上内模螺旋凹槽相吻合的外模螺旋凹槽，且在一外模的内壁对应最上一道外模螺旋凹槽的位置向上开有注浆槽，该注浆槽下端与最上一道外模螺旋凹槽相连通，其上端通出外模的上端面。
本实用新型的陶瓷弹簧成型模具，可使陶瓷弹簧的生产工艺大为简化，并能保证陶瓷弹簧的坯体密度和形状规则，对陶瓷弹簧的质量起到很重要的作用。
图1为本实用新型的分解结构示意图。
具体实施方式
以下结合附图对本实用新型作进一步的描述
本实用新型的陶瓷弹簧成型模具，它由柔性内模1和两外模2组成，柔性内模1为一中空封闭柱状体，其外壁上设有与所要制作的陶瓷弹簧形状相吻合的内模螺旋凹槽3，且中空封闭柱状体内模1上设有气孔4，该气孔4最好设置在中空封闭柱状体内模1的上端面，以便脱模时用于抽出柱状体内的空气，两外模2为对称的半圆环形体，它们合起后的总内径与柔性内模1外径相吻合，且它们的内壁均设有与柔性内模1外壁上内模螺旋凹槽3相吻合的外模螺旋凹槽5，且在一外模2的内壁对应最上一道外模螺旋凹槽5的位置向上开有注浆槽6，该注浆槽6下端与最上一道外模螺旋凹槽5相连通，其上端通出外模2的上端面。
本实用新型中，两外模2可采用吸水材料制成(例如石膏，用于注浆成型)，也可采用非吸水材料制成(如高分子材料，用于注凝成型)。两半圆环形体外模2的底端均可整体连有半圆形底面7，它们合起后的底面用于承载柔性内模1，并便于在两半圆环形体外模2的外壁进行固定，从而将内、外模固定为一体。本实用新型的柔性内模1可采用橡胶材料制成。
本实用新型使用时，将两外模2包住柔性内模1后再固定，然后从注浆槽6上端口注入处理过的陶瓷浆体，该陶瓷浆体就沿内、外模1、2的内、外螺旋凹槽3、5注入进它们合起后的螺旋空腔，直到注满为止，形成陶瓷弹簧坯体，然后两外模2或利用自身石膏材料的吸水性吸收陶瓷弹簧坯体中的水份使其固化，或利用陶瓷浆体自身的注凝特性完成陶瓷弹簧坯体的固化，使坯体具有一定强度和规则形状，再将两外模2从内模1上脱开，用抽气机从内模1气孔4处抽出中空封闭柱状体柔性内模1中的空气，使内模1收缩，这样陶瓷弹簧坯体就从内模1外壁的内模螺旋凹槽3中脱出，便于后序工序处理制得陶瓷弹簧成品。
权利要求1.一种陶瓷弹簧成型模具，其特征在于它由柔性内模和两外模组成，柔性内模为一中空封闭柱状体，其外壁上设有与所要制作的陶瓷弹簧形状相吻合的内模螺旋凹槽，且中空封闭柱状体内模上设有气孔，两外模为对称的半圆环形体，它们合起后的总内径与柔性内模外径相吻合，且它们的内壁均设有与柔性内模外壁上内模螺旋凹槽相吻合的外模螺旋凹槽，且在一外模的内壁对应最上一道外模螺旋凹槽的位置向上开有注浆槽，该注浆槽下端与最上一道外模螺旋凹槽相连通，其上端通出外模的上端面。
2.根据权利要求1所述的陶瓷弹簧成型模具，其特征在于所述内模上的气孔设置在中空封闭柱状体内模的上端面。
3.根据权利要求1所述的陶瓷弹簧成型模具，其特征在于所述两半圆环形体外模的底端均整体连有半圆形底面，它们合起后的底面承载柔性内模。
4.根据权利要求1所述的陶瓷弹簧成型模具，其特征在于所述两外模或采用吸水材料制成，或采用非吸水材料制成。
专利摘要本实用新型公开了可使陶瓷弹簧的生产工艺大为简化的陶瓷弹簧成型模具，其特征是它由柔性内模和两外模组成，柔性内模为一中空封闭柱状体，其外壁上设有与所要制作的陶瓷弹簧形状相吻合的内模螺旋凹槽，且中空封完备状体内模上设有气孔，两外模为对称的半圆环形体，它们合起后的总内径与柔性内模外径相吻合，且它们的内壁均设有与柔性内模外壁上内模螺旋凹槽相吻合的外模螺旋凹槽，且在一外模的内壁对应最上一道外模螺旋凹槽的位置向上开有注浆槽，该注浆槽下端与最上一道外模螺旋凹槽相连通，其上端通出外模的上端面。有利于保证陶瓷弹簧的坯体密度和形状，提高陶瓷弹簧的制造质量。
文档编号F16F1/02GK2656711SQ03259610
公开日2004年11月17日 申请日期2003年7月17日 优先权日2003年7月17日
发明者郭露村 申请人:南京工业大学