专利名称：制造主轴马达的方法
技术领域：
本发明涉及一种制造主轴马达的方法，其中，通过将抗油脂剂溶液施加在构成主轴马达的旋转部件和/或固定部件的预定位置上而形成抗油脂剂膜。
背景技术：
近年来，在用于驱动记录介质例如硬盘等的主轴马达中，开始采用使用润滑油的流体动力轴承。该流体动力轴承例如提供有空心柱形套筒，该空心柱形套筒具有轴承孔；轴，该轴以微间隙装配和插入该轴承孔；以及润滑油，该润滑油充满该微间隙，且该套筒和该轴被支承为能够自由相对旋转。
在该流体动力轴承中，存在着润滑油沿轴和套筒的表面泄漏至流体动力轴承外部的危险。因此，为了防止润滑油泄漏至流体动力轴承的外部，抗油脂剂溶液施加在位于流体动力轴承附近的轴和/或套筒表面上，并在其上形成抗油脂剂膜。
作为用于涂覆抗油脂剂溶液的装置，例如在日本专利申请公报特开No.2001-232289中公开了下面的抗油脂剂涂覆装置。换句话说，内径沿轴向非线性变化的变形内径部分形成于环形轴承部件的内周部分中。该抗油脂剂涂覆装置设有涂覆头，该涂覆头有柱形凸出部分，该柱形凸出部分包括沿径向方向的开口部分，并以预定间隙与轴承部件的变形内径部分配合；以及支座部分，该轴承部件的底端表面与该支座部分接触，且该抗油脂剂涂覆装置自动均匀地将抗油脂剂溶液施加在轴承部件的变形内径部分上。
在这种情况下，采用主轴马达或其它装置的记录介质驱动装置希望能减小尺寸和使结构更薄，用于装置中的主轴马达也希望能减小尺寸和使结构更薄。因此，在主轴马达中将形成抗油脂剂膜以防止润滑油泄漏的区域将变得更狭窄。
特别是，因为抗油脂剂溶液施加在轴和/或套筒表面上的预定位置处，然后将沿表面扩展，因此，该抗油脂剂溶液将溢出预定位置，并将形成抗油脂剂膜。
在上述日本专利申请公报特开No.2001-232289所述的抗油脂剂涂覆装置中，可以自动将抗油脂剂溶液施加在内径非线性变化的变形内径部分上。不过，在该变形内径部分中，控制抗油脂剂溶液的扩展区域以便在预定位置中精确形成抗油脂剂膜是不可能的。
发明内容
本发明的目的是通过控制抗油脂剂溶液扩展的区域而在构成主轴马达的部件的预定区域上精确形成抗油脂剂膜。
另外，本发明的另一目的是提供一种主轴马达制造方法，该方法可以制造精确形成抗油脂剂膜的主轴马达。
根据本发明的一个方面，主轴马达具有固定部件，旋转部件和流体动力轴承，该流体动力轴承具有形成在所述固定部件和所述旋转部件之间的间隙，并具有保持在该间隙中的润滑油，用于相对于所述固定部件可旋转地支承所述旋转部件。而且，本发明的一个方面涉及主轴马达的制造方法，其中，在靠近流体动力轴承的预定位置中形成用于防止润滑油流出的抗油脂剂膜，所述预定区域设置在固定部件和旋转部件中的至少一个上。
上述主轴马达制造方法包括通过一供给部分将抗油脂剂溶液供给到用于形成抗油脂剂膜的预定区域的一部分上的步骤；向供给抗油脂剂溶液的预定区域的所述部分上施加空气流的步骤，以便剥离供给到预定区域的所述部分上的抗油脂剂溶液的多余部分；以及使形成抗油脂剂膜的预定区域相对运动的步骤，该相对运动是相对于供给抗油脂剂溶液的供给部分的相对运动。
根据上述方法，可以控制抗油脂剂溶液在形成抗油脂剂膜的预定区域上的扩展，并可以除去供给的多余抗油脂剂溶液。
这时，剥离步骤可以采用抽吸和除去供给的多余抗油脂剂溶液的方法，吹走和除去供给的多余抗油脂剂溶液的方法。
主轴马达的另一制造方法提供有通过供给部分向用于形成抗油脂剂膜的预定区域的一部分上供给抗油脂剂溶液的步骤；向已供给抗油脂剂溶液的预定区域的所述部分施加空气流的步骤，以便剥离供给到所述预定区域的所述部分上的抗油脂剂溶液的多余部分；使形成抗油脂剂膜的预定区域发生相对运动的步骤，且该相对运动是相对于所述供给部分的相对运动；供给用于溶解所述抗油脂剂溶液的多余部分的溶剂的步骤，所述多余部分在所述供给空气流的步骤中被剥离；以及去除由溶剂溶解的所述抗油脂剂溶液的步骤。
在使用挥发性抗油脂剂溶液的情况中，抗油脂剂溶液将在很短时间内固化。根据本发明的另一方法，通过供给溶解抗油脂剂的溶剂而向剥离的抗油脂剂溶液中添加溶剂。因此，可以防止剥离的抗油脂剂溶液固化，并可以平稳回收剥离的抗油脂剂溶液。
图1是表示本发明的主轴马达的剖视图；图2是图1中的主轴马达的局部放大剖视图；图3是表示根据本发明第一实施例的、抗油脂剂溶液的涂覆步骤的透视图；图4是表示根据本发明第一实施例的、抗油脂剂溶液的涂覆步骤的透视图；图5是表示根据本发明第一实施例的、抗油脂剂溶液的涂覆步骤的透视图；图6是表示根据本发明第一实施例的、抗油脂剂溶液的涂覆步骤的透视图；图7是表示根据本发明第一实施例的、抗油脂剂溶液的涂覆步骤的透视图；
图8是表示根据本发明第一实施例的、抗油脂剂溶液的涂覆步骤的透视图；图9是抽吸装置和供给装置的主要部分的透视图；图10是表示根据本发明第二实施例的、抗油脂剂溶液的涂覆步骤的透视图；图11是表示供给喷嘴的清洁步骤的示意图；图12是表示供给喷嘴的清洁步骤的示意图；图13是表示供给喷嘴的清洁步骤的示意图；以及图14是表示供给喷嘴的清洁步骤的示意图。
具体实施例方式
下面将参考图1至14介绍根据本发明相应实施例的制造主轴马达的方法。
图1表示了本发明的主轴马达的实施例。图2是图1中所示的主轴马达的局部放大剖视图。
主轴马达设有固定部件52、旋转部件54和流体动力轴承56。旋转部件54由设置在旋转部件54和固定部件52之间的流体动力轴承56可旋转地支承。流体动力轴承56由以下构成固定部件52的近似柱形轴58的外周表面、旋转部件54的空心柱形套筒60的内周表面以及填充于轴58的外周表面和套筒60的内周表面之间的润滑油。如图2A所示，在套筒60的底部内周表面中设有倾斜表面，在该倾斜表面中，套筒60的内径从底端表面减小。而且，锥形密封部分62a形成于在套筒60的倾斜表面和轴58的、与该倾斜表面径向相对的外周表面之间的间隙内，在该锥形密封部分62a中，间隙尺寸沿旋转轴线的方向朝着底侧增大。而且，如图2B所示，在轴58的外周表面的近似中心部分处提供有倾斜表面，在该倾斜表面中，轴58的外形直径从外周表面减小。而且，锥形密封部分62b和62c形成于一间隙中，该间隙在轴58的倾斜表面和套筒60的、与该倾斜表面径向相对的内周表面之间，在该锥形密封部分62b和62c中，间隙尺寸沿旋转轴线方向朝着内侧增大。润滑油保持在锥形密封部分62a、62b和62c中，而在该锥形密封部分62a、62b和62c中，润滑油的表面张力和外界空气压力平衡，且在润滑油和空气之间的交界面64a、64b和64c形成为弯月面形状。
润滑油的交界面在宏观上由表面张力保持，但是在微观上沿轴58和套筒60的表面扩散，因此将渗出至流体动力轴承56的外侧。为了防止该现象，在润滑油的交界面64a、64b和64c的外侧形成抗油脂剂膜66。因为抗油脂剂膜66的表面具有挡住润滑油表面的分子的性质，因此可以防止润滑油渗出和泄漏到轴承外。
抗油脂剂膜66通过将抗油脂剂溶液施加在轴58和套筒60的表面上的预定位置处，然后利用炉加热等方法除去溶剂而形成。
抗油脂剂溶液通过将抗油脂剂溶解到溶剂中而获得。优选是，聚四氟乙烯(PTFE)、聚偏二氟乙烯(PVDF)、聚氟乙烯(PVF)、乙烯-四氟乙烯共聚物(ETFE)、乙烯-氯三氟乙烯共聚物(ECTFE)、或者碳氟化合物树脂(例如其一部分分子结构由官能团代替的树脂)用作抗油脂剂。特别是，考虑到低表面能和高抗油脂性能，优选是全氟代树脂。当采用碳氟树脂作为抗油脂剂时，优选是，用作溶剂的介质采用氟化物组介质。用作溶剂的介质通常有挥发性。
下面将介绍用于供给抗油脂剂溶液的装置。图3中的装置提供有部件保持装置12，用于要被施加抗油脂剂溶液的部件；一对抗油脂剂溶液供给喷嘴14；抽吸装置16，用于施加减压吸力，以便从施加在部件上的抗油脂剂溶液中剥离和吸去过多的抗油脂剂溶液；以及一对溶剂供给管18，用于供给抗油脂剂的溶剂。
下面介绍将抗油脂剂溶液施加在流体动力轴承的轴上的实例。这时，为了便于说明，将说明基于轴的旋转轴线的涂覆装置位置之间的位置关系。部件保持装置12保持轴58的底端部分或上端部分，该轴58是涂覆抗油脂剂溶液的部件，该部件保持装置12由旋转驱动装置(未示出)驱动，并使保持的轴58沿一个方向旋转。在本实例中，部件保持装置12沿逆时针方向驱动，如图3所示。这时，考虑到施加的抗油脂剂溶液的量以及固化时间，也可以设置成顺时针方向。抗油脂剂溶液可以施加在轴58的外周表面上沿旋转轴线方向彼此间隔固定距离的两个位置处。这时，施加抗油脂剂溶液的位置并不局限于两个位置，也可以设置成一个位置或三个位置。而且，在轴58中要施加抗油脂剂溶液的位置并不局限于该轴58的外周表面，也可以是轴58的上端表面或底端表面。而且，并不总是需要使轴58旋转，不过，当不旋转时，需要通过其它方式来使抗油脂剂溶液供给位置和在部件上的涂覆区域进行相对移动。
一对抗油脂剂溶液供给喷嘴14被垂直驱动，各供给喷嘴14的前端部分布置成分别在由部件保持装置12保持的轴58的外周表面的预定位置的上面，并稍微有间隙。在该状态下，各供给喷嘴14将由传送装置(未示出)传送的抗油脂剂溶液施加在轴58的外周表面的预定位置处。这时，优选是供给喷嘴14从上侧将抗油脂剂溶液施加在轴58的外周表面上的预定位置处。这是因为由供给喷嘴14排出的抗油脂剂溶液将依靠重力作用准确地施加在轴58的预定位置上。然而，该结构并不局限于此。
上述施加在轴58上的抗油脂剂溶液通常会被施加超过合适的量。因此，如果保持不处理这些过多抗油脂剂溶液，施加的抗油脂剂溶液将扩散到轴58上的预定位置之外，从而进行流动。为了防止该情况，图3中所示的抽吸装置16用于吸去超过合适量的过多抗油脂剂溶液。抽吸装置16具有在底座16a的上表面上的一对近似矩形的凸出部分16b，各凸出部分16b具有凹口部分16c，该凹口部分16c的直径稍微大于作为被涂覆部件的轴58的外径，并在上侧开口，且其横截面弯曲成圆弧形，如图3所示。
抽吸口16d相对于轴旋转轴线方向的宽度形成于各凹口部分16c的弯曲表面上的中心部分处。在抽吸口16d的开口部分16e(参考图9)中，沿旋转轴线方向的宽度近似等于轴58外周表面预定位置沿旋转轴线方向的宽度，抗油脂剂溶液将要施加到该预定位置上。而且，开口部分16e沿凹口部分16c的周围表面形成为从该凹口部分16c的一个上端部分到另一个上端部分，且沿旋转轴线方向在开口部分16e周向的两端部之间的距离大于轴58的外径。如图9所示，抽吸口16d具有从开口16e至底面的深度，且抽吸口16d的远侧从沿周向的两端朝着中心部分倾斜成近似漏斗形状。而且，伸向底面的抽吸管16f的上端开口于该中心部分。抽吸管16f与排出装置例如排出泵(未示出)等连通。
抗油脂剂溶液涂覆在轴58上，过多的抗油脂剂溶液由上述抽吸口16d吸去，且该过多抗油脂剂溶液沿抽吸管16f被回收。不过，具有挥发性的抗油脂剂溶液在很短时间内在抽吸口16d上固化，如果不进行处理，就会封闭抽吸管16f。为了溶解固化的抗油脂剂溶液并平稳回收抗油脂剂溶液，溶剂供给管18与抽吸口16d的内侧相连(图3至9)。而且，溶剂供给管18的开口部分18a开口于用于将溶剂供给到抽吸口16d的位置处。溶剂从溶剂供给装置(未示出)通过溶剂供给管18供给到溶剂供给管18中的开口部分18a。可以采用任何溶剂，只要该溶剂溶解抗油脂剂，不过，优选是与用于抗油脂剂溶液中的溶剂相同的溶剂。
这时，优选是从抽吸口16d的、沿轴58旋转方向的上游侧(图中的左侧)供给溶剂。换句话说，优选是将溶剂供给管18的开口部分18a布置在抽吸口16d的、沿轴58旋转方向的上游侧处。这是因为涂覆在轴58上施加抗油脂剂溶液的预定位置上部的抗油脂剂溶液流入旋转中的上游侧比流入下游侧更多。因此，通过将溶剂供给到沿轴58旋转方向的上游侧，可以保证防止由抽吸的抗油脂剂溶液产生固态抗油脂剂。而且，溶剂供给管18并不局限于此，例如可以同时布置于上游侧和下游侧。
下面将参考图3至8介绍用于施加抗油脂剂溶液的第一实施例。
首先，如图3所示，轴58由部件保持装置12水平地保持，且部件保持装置12沿图3中逆时针方向旋转(移动步骤)。底座16a位于轴58的底侧，抗油脂剂溶液供给喷嘴14位于轴58的上侧。
然后，如图4所示，底座16a向上运动，底座16a的各个凸出部分16d中的凹口部分16c设置在与由部件保持装置12保持的轴58的中心轴线平行的下方。同时，在凹口部分16c和轴58的外周表面之间形成一预定的径向间隙(例如0.5至4mm，优选是1至2mm)。而且，凹口部分16c的开口部分16e径向对着轴58的外周表面上的、要施加抗油脂剂溶液的预定位置。在这种情况下，优选地，除了开口部分16e之外，在凹口部分16c和轴58的外周表面之间的径向间隙沿轴向近似恒定。而且，抽吸装置16在底座16a向上运动的同时工作，并开始抽吸。
而且，如图5所示，一对抗油脂剂溶液供给喷嘴14向下运动，该抗油脂剂溶液供给喷嘴14的前端部分布置成分别位于在轴58的外周表面的预定位置的上方，并稍微有间隙。抽吸口16d的开口部分16e定位成在抗油脂剂溶液供给喷嘴14的前端部分以及轴58的外周表面的预定位置的下方。
随后，如图6所示，相对于在旋转轴58的外周表面上沿轴向彼此间开的两个预定位置，开始施加由抗油脂剂溶液喷嘴14供给的抗油脂剂溶液(供给步骤)。因为抗油脂剂溶液在轴58旋转时施加到预定位置，因此可以将抗油脂剂溶液施加在轴58的外周表面上的各预定位置的整个外周。同时(或在此之前)，溶剂开始从溶剂供给管18的开口部分18a供给到抽吸口16d内(溶剂供给步骤)。
这时，如上所述，在凹口部分16c和轴58的外周表面之间形成预定径向间隙。因此，通过抽吸装置16的工作，吸力施加到在轴58的外周表面上的预定位置处并流向下游的抗油脂剂溶液上，该吸力由通过吸入空气流产生，该吸入空气流从轴58的轴向两侧流过在凹口部分16c和轴58的外周表面之间的部分并从抽吸口16d的开口部分16e排出。因此，可以控制抗油脂剂溶液在轴58的外周表面上的预定位置处的扩展，并将施加的过多抗油脂剂溶液吸去和除去(剥离步骤)。
而且，因为抽吸空气流促进在施加的抗油脂剂溶液中的溶剂的蒸发，因此可以沿轴向准确控制抗油脂剂溶液在轴58的外周表面上流过的区域和形成抗油脂剂膜的区域。而且，可以进一步提高施加在轴58的外周表面上的预定位置处的抗油脂剂溶液的厚度的均匀性。
而且，抗油脂剂溶液供给喷嘴14并不与轴58的外周表面接触。因此，可以防止由于抗油脂剂溶液供给喷嘴14与轴58的外周表面接触而产生的灰尘等。而且，抽吸装置16并不与施加在轴58的外周表面的预定位置上的抗油脂剂溶液以及该预定位置接触。因此，可以防止由于抽吸装置16与施加在轴58的外周表面的预定位置上的抗油脂剂溶液接触而使得施加后形成的抗油脂剂膜的膜厚度不均匀，并可以防止由于接触而使灰尘等混入抗油脂剂膜内。
而且，因为在施加在轴58的外周表面的预定位置上的抗油脂剂溶液中，溶剂由于抽吸空气流而加速蒸发，因此，固态抗油脂剂将随着溶剂的蒸发而产生。在挥发性溶剂用作抗油脂剂溶液的溶剂时，将特别有利于产生固态抗油脂剂。不过，在本实施例中，当溶解抗油脂剂的溶剂供给到抽吸口16d中时，该溶剂通过抽吸装置16的抽吸而添加到抗油脂剂溶液中(回收步骤)。因此，可以防止由抽吸的抗油脂剂溶液产生固态抗油脂剂。因此，可以防止抽吸装置16的吸力降低，并可以防止因为产生固态抗油脂剂而不能抽吸。
最后，如图5所示，当向轴58的外周表面上的预定位置施加抗油脂剂溶液结束时，抗油脂剂溶液供给喷嘴14向上运动，并离开轴58。这时，溶剂供给装置继续将溶剂从开口部分18a供给到抽吸口16d中，且抽吸装置16继续进行抽吸。
如图6所示，在由抽吸装置16进行充分的抽吸后，抽吸停止，由溶剂供给装置供给的溶剂也停止，且底座16a向下运动。而且，轴58的旋转停止。
下面将参考图10介绍用于施加抗油脂剂溶液的第二实施例。在本实施例中，将给出向套筒60施加抗油脂剂溶液的方法。
如图10所示，套筒60由旋转部件保持装置72保持。抗油脂剂溶液供给喷嘴74在工作时通过抗油脂剂溶液供给装置(未示出)向套筒60施加抗油脂剂溶液。抗油脂剂溶液抽吸喷嘴76在工作时通过抽吸装置(未示出)抽吸施加的抗油脂剂溶液。
首先，套筒60由保持装置72水平地保持。然后，抗油脂剂溶液供给喷嘴74和抗油脂剂溶液抽吸喷嘴76的前端部分布置在彼此稍微间开且在套筒60的内周表面的预定位置的上方。
随后，抗油脂剂溶液抽吸喷嘴76工作并开始抽吸。在抗油脂剂溶液抽吸喷嘴76工作的同时或之后，抗油脂剂溶液供给喷嘴74工作，抗油脂剂溶液施加到套筒60的预定位置。而且，当抗油脂剂溶液供给喷嘴74结束向套筒60预定位置的供给时，抗油脂剂溶液供给喷嘴74向上运动，并离开套筒60。这时，抗油脂剂溶液抽吸喷嘴76继续抽吸。
最后，在由抗油脂剂溶液抽吸喷嘴76进行充分抽吸后，抽吸停止，抗油脂剂溶液抽吸喷嘴76向上运动并离开套筒60。而且，部件保持装置72的旋转停止。
根据本实施例，通过采用施加抗油脂剂溶液的方法和形成抗油脂剂膜的方法，可以获得与第一实施例相同的操作和效果。
下面将参考图11至14介绍用于清洁抗油脂剂溶液供给喷嘴14和74的实施例。
可能出现由于抗油脂剂固化而使抗油脂剂溶液供给喷嘴14和74不能排出抗油脂剂溶液的情况，或者排出量较小的情况。
在上述情况下，首先，如图11所示，在向轴58和套筒60施加抗油脂剂溶液之前，在其它地方检查抗油脂剂溶液是否从抗油脂剂溶液供给喷嘴14和74的前端部分排出(检查步骤)。
如图12所示，储存溶解抗油脂剂的溶剂20的溶剂容器22置于抗油脂剂溶液供给喷嘴14和74的前端部分的底侧。而且，如图13所示，抗油脂剂溶液供给喷嘴14和74向下运动，并在前端部分位于溶剂20内的状态下进行排出操作(浸入抗油脂剂溶液供给喷嘴的前端部分的步骤)。
然后，如图14所示，抗油脂剂溶液供给喷嘴14和74向上运动，以便从溶剂20中向上拉起，溶剂容器22返回初始位置，然后再次进行排出测试。
当确认抗油脂剂溶液供给喷嘴14和74排出良好时，进行抗油脂剂溶液施加工作的步骤。如果认为不好时，重复图12至14中的步骤(堵塞消除步骤)。
因为可以根据上述步骤很可靠地向轴58和套筒60的预定位置施加抗油脂剂溶液，因此，在大量生产时抗油脂剂膜的质量稳定。
上面对本发明的主轴马达制造方法的各实施例进行了说明，不过，本发明并不局限于上述各个实施例，可以在本发明的范围内进行各种改变和变化。
例如，本发明的主轴马达为轴固定类型，不过本发明也可以应用于轴旋转类型的主轴马达。
而且，通过采用第二实施例的装置，抗油脂剂膜可以形成于根据本发明的主轴马达的轴的外周表面上。
而且，使抗油脂剂溶液的一部分剥离的步骤并不局限于抽吸供给到预定位置的抗油脂剂溶液的方法。例如，也可以采用将抗油脂剂溶液吹走的方法。
权利要求
1.一种制造主轴马达的方法，该主轴马达有固定部件，旋转部件和流体动力轴承，该流体动力轴承具有形成在所述固定部件和所述旋转部件之间的间隙，并具有保持在该间隙中的润滑油，用于相对于所述固定部件可旋转地支承所述旋转部件，该方法在靠近所述流体动力轴承的预定区域上形成用于防止所述润滑油流出的抗油脂剂膜，所述预定区域设在所述固定部件和所述旋转部件中的至少一个上，该方法包括通过一供给部分将抗油脂剂溶液供给到所述预定区域的一部分上的步骤；向已供给所述抗油脂剂溶液的所述预定区域的所述部分上施加空气流的步骤，以便剥离供给到所述预定区域的所述部分上的所述抗油脂剂溶液的多余部分；以及使其上形成有抗油脂剂膜的预定区域发生相对运动的步骤，该相对运动是相对于供给抗油脂剂溶液的供给部分的相对运动。
2.根据权利要求1所述制造主轴马达的方法，其特征在于在根据所述供给步骤施加的所述抗油脂剂溶液扩散到所述预定区域之外或固化之前，所述剥离步骤剥离多余的抗油脂剂溶液。
3.根据权利要求2所述制造主轴马达的方法，其特征在于所述供给步骤通过供给喷嘴向所述预定区域的所述部分供给所述抗油脂剂溶液，所述供给喷嘴以一定间隙与所述预定位置的至少一部分相对。
4.根据权利要求2所述制造主轴马达的方法，其特征在于所述相对运动通过使包括所述预定区域的所述主轴马达的一部分或全部旋转而进行。
5.根据权利要求2所述制造主轴马达的方法，其特征在于所述剥离步骤通过利用执行减压抽吸的抽吸装置抽吸所述多余抗油脂剂溶液来进行。
6.根据权利要求5所述制造主轴马达的方法，其特征在于所述相对运动步骤通过使包括所述预定区域的所述主轴马达的一部分或全部旋转而进行。
7.根据权利要求6所述制造主轴马达的方法，其特征在于所述抽吸装置设有抽吸口，所述抽吸口的开口部分对着并紧邻其上供给有所述抗油脂剂溶液的所述预定区域的所述部分，且所述多余的抗油脂剂溶液通过施加抽吸空气流而剥离。
8.根据权利要求7所述制造主轴马达的方法，其特征在于一凹口部分形成于所述抽吸装置中，该凹口部分的至少一部分的形状与所述预定区域的形状相对应，且所述抽吸口的开口部分朝着所述凹口部分开口；以及其中所述剥离步骤通过以下步骤来抽吸所述多余的抗油脂剂溶液，即，使所述凹口部分以很小间隙对着至少所述预定区域的所述部分，并在所述抗油脂剂溶液供给到所述预定区域的所述部分上之后施加抽吸空气流。
9.根据权利要求8所述制造主轴马达的方法，其特征在于所述预定区域形成在相对马达旋转轴线的近似柱形的周围表面上，且所述凹口部分具有凹口周围表面，该周围表面的形状与所述近似柱形周围表面形状的一部分相对应；以及其中，至少在所述施加空气流步骤中，除了环绕所述抽吸口的开口部分的区域之外，所述近似柱形周围表面和所述凹口周围表面通过近似固定间隙彼此相对。
10.根据权利要求6所述制造主轴马达的方法，其特征在于所述抽吸装置包括抽吸喷嘴。
11.根据权利要求3所述制造主轴马达的方法，其特征在于，还包括检查所述抗油脂剂溶液供给喷嘴的前端部分是否堵塞的步骤；以及从所述前端部清除堵塞的步骤。
12.根据权利要求11所述制造主轴马达的方法，其特征在于所述清除堵塞的步骤包括将所述供给喷嘴的前端部分浸入溶剂中的步骤，从而溶解在所述前端部分固化的抗油脂剂；以及从所述供给喷嘴排出所述抗油脂剂溶液的步骤。
13.一种制造主轴马达的方法，该主轴马达具有固定部件，旋转部件和流体动力轴承，该流体动力轴承具有形成于所述固定部件和所述旋转部件之间的间隙，并具有保持在该间隙中的润滑油，用于相对于所述固定部件可旋转地支承所述旋转部件，该方法在靠近所述流体动力轴承的预定区域上形成用于防止所述润滑油流出的抗油脂剂膜，所述预定区域设在所述固定部件和所述旋转部件中的至少一个上，该方法包括通过一供给部分将抗油脂剂溶液供给到所述预定区域的一部分上的步骤；向已供给所述抗油脂剂溶液的所述预定区域的所述部分上施加空气流的步骤，以便剥离供给到所述预定区域的所述部分上的所述抗油脂剂溶液的多余部分；以及使其上形成有抗油脂剂膜的预定区域相对运动的步骤，该相对运动是相对于供给抗油脂剂溶液的供给部分的相对运动；供给用于溶解所述抗油脂剂溶液的多余部分的溶剂的步骤，所述多余部分在所述供给空气流的步骤中被剥离；以及去除由溶剂溶解的所述抗油脂剂溶液的步骤。
14.根据权利要求13所述制造主轴马达的方法，其特征在于所述供给空气流的步骤通过抽吸所述多余的抗油脂剂溶液来进行。
15.根据权利要求14所述制造主轴马达的方法，其特征在于所述相对运动步骤通过使包括所述预定区域的所述主轴马达的一部分或整个旋转而进行。
16.根据权利要求14所述制造主轴马达的方法，其特征在于所述清除步骤通过抽吸来回收由所述溶剂溶解的所述剥离的抗油脂剂溶液。
全文摘要
本发明的一个方面涉及一种主轴马达的制造方法，用于形成防止润滑油流出的抗油脂剂膜，所述抗油脂剂膜形成在靠近流体动力轴承的预定区域上，该预定区域设置在固定部件和旋转部件中的至少一个上。上述主轴马达制造方法包括通过供给部分将抗油脂剂溶液供给到所述预定区域的一部分上的步骤；向其上供给有抗油脂剂溶液的预定区域的所述部分施加空气流的步骤，以便剥离供给到预定区域的所述部分上的抗油脂剂溶液的多余部分；以及使形成抗油脂剂膜的预定区域发生相对运动的步骤，该相对运动是相对于供给抗油脂剂溶液的供给部分的相对运动。
文档编号F16C33/14GK1538592SQ20041000887
公开日2004年10月20日 申请日期2004年3月24日 优先权日2003年3月24日
发明者见须勋, 田村友哉, 哉 申请人:日本电产株式会社