专利名称：旋压自润滑多楔带轮的制作方法
技术领域：
旋压自润滑多楔带轮技术领域[0001]本实用新型涉及一种带轮，尤其涉及一种多楔带轮。
技术背景[0002]带轮广泛应用于汽车、农机及轻纺工业的各种机械设备的传动中。在传动技术 的不断发展中，传动形式也愈加多样化，有了平带轮、V带轮、以及多楔带轮，平带轮 过于平滑，使得摩擦力度不够，有较大的冲击力。V带轮的的振动力度较大，较之链条 及齿轮来得运转不平静，容易减短皮带的寿命。[0003]现有的多楔带轮虽然聚集了平带轮的柔韧性和V带轮的传动功率大的优点，可 是它也具有一定的冲击力和振动，运转起来也是颇不安静的。而且多楔带轮的轮毂与机 械设备的轴承之间的摩擦系数也会随着时间的推移增加，使得多楔带轮的寿命减短，非 常损耗。实用新型内容[0004]本实用新型的目的在于，提供一种旋压自润滑多楔带轮，解决以上技术问题。[0005]本实用新型所解决的技术问题可以采用以下技术方案来实现[0006]旋压自润滑多楔带轮，包括带轮主体，所述带轮主体包括轮毂和轮辐，所述轮 辐上设有轮缘，所述轮缘设有轮槽，所述轮槽上设有楔齿，其特征在于，所述楔齿上设 有防滑纹；[0007]所述轮毂上设有一用于容纳润滑剂的润滑剂容纳腔，所述润滑剂容纳腔设有一 出油口，所述出油口位于所述轮毂内侧。[0008]通过所述出油口，在所述轮毂与轴承之间润滑剂减少时，所述润滑剂容纳腔里 的润滑剂随之流出，不用担心所述轮毂与轴承之间的摩擦系数增加，使得多楔带轮的使 用寿命相对减少。节约成本，也方便。[0009]本实用新型的多楔带轮是以旋压技术制成的，由于旋压工艺的先进性、经济性 和实用性，且该工艺具有变形力小，节约原材料等特点，这样使得制作出来的多楔带轮 的各个尺寸精度更高。[0010]各个带轮的旋压技术也有所不同，本实用新型中的多楔带轮采用冲压和拉深方 法制坯，然后在旋压机上旋压成形。而由于齿形是在材料壁厚上用挤压方式使之产生金 属流动和塑性变形而形成的，所以影响产品最终质量的因素就较多，包括上下模、旋轮 形状、旋压道次、材料等。[0011]所述轮缘上至少设有两条轮槽，使皮带与所述轮槽侧面接触良好，上下两边受 力均勻。[0012]所述楔齿排布在所述轮槽上为等间距纵向40°夹角的三角形或梯形的楔齿。[0013]所述轮槽相邻或不相邻的所述轮槽上的两楔齿间距离累积误差不超过0.30mm。[0014]所述防滑纹可为螺旋状的防滑纹或条纹状的防滑纹。这样，可以使所述带轮主体在和皮带接触中产生一些摩擦力，不至于在机械传动时产生的冲力太大，使得机械设 备产生振荡。[0015]所述润滑剂容纳腔还设有一润滑剂注入口，所述润滑剂注入口上设有一用于密 封所述润滑剂注入口的密封盖。这样，所述润滑剂在使用完后可在所述润滑剂注入口注 入，避免以后在用完所述润滑剂后没法添加。所述密封盖防止所述润滑剂从所述注入口 流出。[0016]所述润滑剂可为液态润滑油或膏状润滑油。首选为膏状润滑油，在所述轮毂与 轴承之间润滑油较少时，所述带轮主体转动过程中会产生热量，所产生的热量会传递给 所述膏状润滑油，所述膏状润滑油温度升高后的流动性随之增强，所述膏状润滑油从所 述出油口中流到所述轮毂与轴承之间，使得所述膏状润滑油能够全方面的润滑到所述轮 毂与轴承，润滑均勻。避免所述轮毂与轴承之间的摩擦系数加大。等到所述轮毂与轴承 之间的润滑剂接触到所述出油口时，所述出油口被所述润滑剂堵上，所述润滑剂就停止 流出，避免浪费。[0017]旋压多楔带轮与以往的铸铁皮多楔带轮相比的优点是采用旋压工艺制成的(无 屑加工)，结构轻、省材料，因而转动惯量小，是一种节料、节能的新产品。生产效率高 (每分钟加工2 4件)，平衡性能好，一般无需平衡处理。由于材料流线不被切断，表 面生产冷作硬化，组织密度提高，使轮槽表面的强度和硬度提高，并且尺寸精度高，三 角带与轮槽的滑差小，皮带寿命长。另外选用旋压技术使得轮槽工作面无砂眼、气孔， 所述轮辐和所述轮毂无缩孔和较大的凹陷。此种所述带轮主体具有质量轻，结构紧凑， 尺寸精度高等优点。[0018]有益效果采用本实用新型有以下特点，楔齿上的防滑纹将轮槽与皮带的摩擦 系数加大，使之在传动过程中减少冲击力，减少机械设备的振荡；轮毂内侧的润滑剂容 纳腔流出的润滑剂使得轮毂与轴承之间减少摩擦力，减少损坏。
[0019]图1为本实用新型的整体结构原理示意图；[0020]图2为本实用新型的润滑剂容纳腔示意图；[0021]图3为本使用新型的轮槽楔齿的示意图。
具体实施方式
[0022]为了使本实用新型实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了 解，下面结合具体图示进一步阐述本实用新型。[0023]参照图1、图2、图3，旋压自润滑多楔带轮，包括带轮主体，包括带轮主体1， 带轮主体1包括轮毂4和轮辐3，轮辐3上设有轮缘2，轮缘2上设有轮槽21，轮槽21上 设有楔齿211，楔齿211上设有防滑纹，轮毂4内侧上设有一用于容纳润滑剂的润滑剂容 纳腔5，润滑剂容纳腔5设有一出油口 6，出油口 6位于轮毂4内侧。通过出油口 6，在 轮毂4与轴承之间润滑剂减少时，润滑剂容纳腔里的润滑剂流出，不用担心轮毂4与轴承 之间的摩擦系数增加，使得平皮带轮的使用寿命相对减少。节约成本，也方便。[0024]本实用新型的多楔带轮是以旋压技术制成的，由于旋压工艺的先进性、经济性和实用性，且该工艺具有变形力小，节约原材料等特点，这样使得制作出来的多楔带轮 的各个尺寸精度更高。各个带轮的旋压技术也有所不同，本实用新型中的多楔带轮采用 冲压和拉深方法制坯，然后在旋压机上旋压成形。而由于齿形是在材料壁厚上用挤压方 式使之产生金属流动和塑性变形而形成的，所以影响产品最终质量的因素就较多，包括 上下模、旋轮形状、旋压道次、材料等。[0025]轮缘2至少设有两条轮槽21，使皮带与轮槽21侧面接触良好，上下两边受力均 勻。楔齿211排布在轮槽21上为等间距纵向40°夹角的三角形或梯形的楔齿。轮槽21 相邻或不相邻的轮槽21上的两楔齿211间距离累积误差不超过0.30mm。防滑纹可为螺 旋状的防滑纹或条纹状的防滑纹。这样，可以使带轮主体1在和皮带接触中产生一些摩 擦力，不至于在机械传动时产生的冲力太大，使得机械设备产生振荡。[0026]润滑剂容纳腔5还设有一润滑剂注入口 7，润滑剂注入口 7上设有一用于密封润 滑剂注入口 7的密封盖8。这样，润滑剂在使用完后可在润滑剂注入口 7注入，避免以后 在用完润滑剂后没法添加。密封盖8防止润滑剂从润滑剂注入口7中流出。润滑剂可为 液态润滑油或膏状润滑油。首选为膏状润滑油，在轮毂4与轴承之间润滑油较少时，带 轮主体1转动过程中会产生热量，所产生的热量会传递给膏状润滑油，膏状润滑油温度 升高后的流动性随之增强，膏状润滑油从出油口6中流到轮毂4与轴承之间，使得膏状润 滑油能够全方面的润滑到轮毂4与轴承，润滑均勻。避免轮毂4与轴承之间的摩擦系数 加大。等到轮毂4与轴承之间的润滑剂接触到出油口 6时，出油口 6被润滑剂堵上，润 滑剂就停止流出。[0027]选用旋压多楔带轮与以往的铸铁皮多楔带轮相比的优点是采用旋压工艺制成的 (无屑加工)，结构轻、省材料，因而转动惯量小，是一种节料、节能的新产品。生产效 率高(每分钟加工2 4件)，平衡性能好，一般无需平衡处理。由于材料流线不被切 断，表面生产冷作硬化，组织密度提高，使轮槽21表面的强度和硬度提高，并且尺寸精 度高，皮带寿命长。另外选用旋压技术使得轮槽21工作面无砂眼、气孔，轮辐3和轮毂 4无缩孔和较大的凹陷。此种带轮主体1具有质量轻，结构紧凑，尺寸精度高等优点。[0028]至于旋压自润滑多楔带轮对轮辐3结构的设置，不是本实用新型所要解决的主 要技术问题，可以借鉴原有的多楔带轮对轮辐3结构的设置，因此不再详述。[0029]以上显示和描述了本实用新型的基本原理和主要特征和本实用新型的优点。本 行业的技术人员应该了解，本实用新型不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中 描述的只是说明本实用新型的原理，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下，本实用 新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型范围内。本 实用新型要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。权利要求1.旋压自润滑多楔带轮，包括带轮主体，所述带轮主体包括轮毂和轮辐，所述轮辐 上设有轮缘，所述轮缘设有轮槽，所述轮槽上设有楔齿，其特征在于，所述楔齿上设有 防滑纹；所述轮毂上设有一用于容纳润滑剂的润滑剂容纳腔，所述润滑剂容纳腔设有一出油 口，所述出油口位于所述轮毂内侧。
2.根据权利要求1所述的旋压自润滑多楔带轮，其特征在于所述轮缘至少设有使 皮带与所述轮槽侧面接触良好的两条轮槽。
3.根据权利要求2所述的旋压自润滑多楔带轮，其特征在于所述楔齿排布在所述 轮槽上为等间距纵向40°夹角的三角形楔齿。
4.根据权利要求2所述的旋压自润滑多楔带轮，其特征在于所述楔齿排布在所述 轮槽上为等间距纵向40°夹角的梯形楔齿。
5.根据权利要求1至4中任意一项所述的旋压自润滑多楔带轮，其特征在于所述润 滑剂容纳腔还设有一润滑剂注入口，所述润滑剂注入口上设有一用于密封所述润滑剂注 入口的密封盖。
6.根据权利要求5所述的旋压自润滑多楔带轮，其特征在于所述润滑剂为膏状润滑油。
专利摘要旋压自润滑多楔带轮涉及一种多楔带轮。旋压自润滑多楔带轮，包括带轮主体，带轮主体包括轮毂和轮辐，轮辐上设有轮缘，轮缘设有轮槽，轮槽上设有楔齿，楔齿上设有防滑纹，轮毂上设有一用于容纳润滑剂的润滑剂容纳腔，润滑剂容纳腔设有一出油口，出油口位于轮毂内侧。楔齿上的防滑纹将轮槽与皮带的摩擦系数加大，使之在传动过程中减少冲击力，减少机械设备的振荡；轮毂内侧的润滑剂容纳腔流出的润滑剂使得轮毂与轴承之间减少摩擦力，减少损坏。
文档编号F16H55/38GK201810751SQ20102050460
公开日2011年4月27日 申请日期2010年8月24日 优先权日2010年8月24日
发明者叶海峰 申请人:上海五同机械制造有限公司