专利名称：一种增压旁通阀真空胶管的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及汽车配件领域，特别是一种用于上海大众车型的真空胶管，具体地说是一种增压旁通阀真空胶管。
背景技术：
随着中国汽车业的不断发展，在资源再生及循环再使用的指导方针下，很多汽车厂家引进并开发了带有涡轮增压系统的车型。涡轮增压系统的主要工作原理，就是将发动机排出的尾气回收回来，经过压缩处理变为热能，推动发动机的运转，从而起到节能减排，环保，资源再生的目的。但是在柴油机全负荷时，增压器会超速、超压工作，为了限制增压压气的工作参数，一般采用排气措施，让部分燃气直通排气管，以减少涡轮做功来降低增压压力，这就是旁通的作用。增压旁通阀真空胶管是连接增压器和旁通阀的管路通道，由于发动机排出的尾气温度通常高达600度，若有渗漏现象则容易起火，重者烧了发动机至整车，在 则由于增压旁通阀真空胶管口径较小，现有技术中普遍存在成型难的问题，如果真空胶管形状易生发形变，会使气体无法正常回流，从而导致涡轮增压系统功能失效，因此良好的真空胶管能有效地避免质量事故，提高涡轮增压系统的功效，延长涡轮增压器的使用寿命。
发明内容本实用新型所要解决的技术问题是针对上述现有技术现状，而提供能满足VL52291标准，耐高温、耐汽油和柴油以及耐热耐老化、低渗透，承压能力好并在高温和低温动态情况下脉冲性能优良的一种增压旁通阀真空胶管。本实用新型解决上述技术问题所采用的技术方案为一种增压旁通阀真空胶管，包括胶管本体，胶管本体一体挤出成型有直径为3. 5毫米至4. 5毫米的小口径内管孔，并且胶管本体具有含硫化剂的乙烯-丙烯酸橡胶制成的纯橡胶管壁层，管壁层的内壁构成了小口径内管孔的周壁，管壁层的外壁形成了胶管本体的外表面，管壁层的内壁和外壁均为光滑的曲面。为优化上述技术方案，采取的措施还包括上述的管壁层的胶料组分中含有炭黑774、增塑剂TP-95、促进剂D0TG、硬脂酸和防老剂445并且胶管本体的横断面为圆环形。上述的胶管本体采用直型机头的30挤出机挤出并且管壁层具有均匀的壁厚尺寸。上述的胶管本体挤出并经半硫化、正硫化后为线形管体结构。上述的胶管本体挤出并经半硫化、正硫化后呈U形管体结构。上述的胶管本体的两端端口采用扣压工艺配装有金属管接头。 上述的胶管本体的两端套配有金属卡箍。上述的胶管本体的一端端口配装有金属管接头,其另一端套配有金属卡箍。与现有技术相比，本实用新型的胶管本体采用耐油和耐热性能好的乙烯-丙烯酸橡胶为原料制成，因而其耐热等级高，耐高温能在180度以上并且耐热油后的体积变化率小，扯断强力高。胶管本体挤出后经半硫化、正硫化工艺处理，因而其成型后的产品壁厚尺寸均匀，产品合格率高，降低了制造成本。本实用新型的最大优点是产品耐燃油后体积变化率小，承压能力高，在高温和低温动态下脉冲性好，并且产品外观光滑，无凹凸不平现象，具有质量稳定，成本低的特点，能满足小口径真空管的使用要求。
图I是本实用新型的结构示意图；图2是本实用新型胶管本体横断面的结构图；图3是本实用新型配装的金属卡箍的结构示意图。
具体实施方式
以下结合附图对本实用新型的实施例作进一步详细描述。图I至图3所示为本实用新型的结构示意图。其中的附图标记为胶管本体I、小口径内管孔12、管壁层11、内壁11a、外壁lib、
金属卡箍2。如图I至图3所示，本实用新型的一种增压旁通阀真空胶管，包括胶管本体1，胶管本体I采用挤出机一体挤出成型，成型后的胶管本体I有直径为3. 5毫米至4. 5毫米的小口径内管孔12，并且胶管本体I具有含硫化剂的乙烯-丙烯酸橡胶制成的纯橡胶管壁层11，管壁层11的内壁Ila构成了小口径内管孔12的周壁，管壁层11的外壁Ilb形成了胶管本体I的外表面，管壁层11的内壁Ila和外壁Ilb均为光滑的曲面。本实用新型的胶管本体I采用耐油、耐热的乙烯-丙烯酸橡胶为原料，产品成型后耐热等级高，耐高温达180度以上，管壁层11的内壁Ila和外壁Ilb均为光滑的曲面不仅外观新颖漂亮，而且能减少气体流动的阻力，小口径内管孔12解决了传统工艺成型及连接密封难的问题。本实用新型的胶管为纯胶层，具有耐高温、耐汽油和柴油以及耐热耐老化和低渗透、耐热油后体积变化率小等特点，能满足VL52291标准，特别适于上海大众车型使用。实施例中，如图2所示，管壁层11的胶料组分中含有炭黑774、增塑剂TP-95、促进剂D0TG、硬脂酸和防老剂445并且胶管本体I的横断面为圆环形。本实用新型的配方设计耐热油性能好，耐热等级高，耐高温180度以上，耐热油后的体积变化率小，扯断强力高，能通过热老化160度504小时后的燃油浸泡试验,而且不含有毒有害物质。本实用新型的胶管本体I采用直型机头的30挤出机挤出并且管壁层11具有均匀的壁厚尺寸。在产品制造过程中，本实用新型按配方比例先将胶料送入密炼机混炼，密炼后的胶料还要进行快检试验，从而能保证胶料的门尼粘度、焦烧时间，使胶管成型好，粘合力强。在胶管挤出时，直型机头的机头温度为90°C、喂料口的温度为55°C。本实用新型的胶管本体I挤出并经半硫化、正硫化后为线形管体结构。胶管本体I挤出后可以根据需要做成普通的没有复杂空间走向形态的线形管体结构。当然也能车型需要在胶管本体I挤出并经半硫化、正硫化后呈U形管体结构。本实用新型的胶管本体I在产品挤出后先采用半硫化工艺，半硫化工艺可增加胶层的挺性和硬度，弥补了胶料软，硫化穿模时容易拉伸变薄等不良现象，因而能更好地保证本产品壁厚均匀一致，同时采用半硫化工艺，避免了硫化成型过程中产品形状的变化，因而保证了产品质量，提高了产品合格率。实施例中，胶管本体I的两端端口采用扣压工艺配装有金属管接头。为了方便安装使用，保证连接的密封性，胶管本体I的两端端口可以配装金属管接头。当然也能在胶管本体I的两端套配有金属卡箍2,也可以在胶管本体I的一端端口配装有金属管接头,其另一端套配有金属卡箍2。本实用新型由内向外为乙烯-丙烯酸橡胶的纯橡胶层，其生产工艺包括以下步骤I、按胶管组分配方比例将胶料均匀混合；2、将混合后的胶料送入密炼机混炼；、[0028]3、将密炼后的胶料进行快检试验，指定指标参数来控制胶料的门尼粘度、焦烧时间，以便于后面工序中的挤出工艺中橡胶粘合；4、将快检后的胶料放入直型机头的30挤出机挤出胶层半成品胶管；5、将半成品胶胶管切断，进入硫化罐硫化；6、将硫化后的胶管洗涤、割头，得到本实用新型的胶管本体。制得本实用新型的胶管本体I后，在扣压金属管接头或安装金属卡箍2从而得到本产品。本实用新型的步骤2中胶料采用逆向混合的方法，采用15RPM 20RPM的转子转速，冷却水的进水温度控制在20°C以下，混炼后的出胶温度为150°C 160°C，可以允许填料和助剂在转子的机械作用下先行混合，硫化剂最后加入。本实用新型的优点是由于胶管经挤出机挤出胶层后，先进行半硫化，可有效的保证产品两端的壁厚尺寸均匀一致，避免了扣压受力不均匀而导致管体渗漏的现象。胶料采用逆向混合的方法混合，可以使胶料充分混炼均匀，保证半成品胶料的质量。本实用新型外观光滑，质量稳定，成本低并且耐高温、耐汽油和柴油，在高温和低温动态下脉冲性好，能满足小口径真空管的使用要求。本实用新型的最佳实施例已阐明，由本领域普通技术人员做出的各种变化或改型都不会脱离本实用新型的范围。
权利要求1.一种增压旁通阀真空胶管，包括胶管本体(I)，其特征是所述的胶管本体(I) 一体挤出成型有直径为3. 5毫米至4. 5毫米的小口径内管孔(12)，并且胶管本体(I)具有含硫化剂的乙烯-丙烯酸橡胶制成的纯橡胶管壁层(11)，所述管壁层(11)的内壁(Ila)构成了小口径内管孔(12)的周壁，所述管壁层(11)的外壁(Ilb)形成了胶管本体(I)的外表面，所述管壁层(11)的内壁(Ila)和外壁(Ilb)均为光滑的曲面。
2.根据权利要求I所述的一种增压旁通阀真空胶管，其特征是所述的胶管本体(I)挤出并经半硫化、正硫化后为线形管体结构。
3.根据权利要求I所述的一种增压旁通阀真空胶管，其特征是所述的胶管本体(I)挤出并经半硫化、正硫化后呈U形管体结构。
4.根据权利要求2或3所述的一种增压旁通阀真空胶管，其特征是所述的胶管本体(I)的两端端口采用扣压工艺配装有金属管接头。
5.根据权利要求2或3所述的一种增压旁通阀真空胶管，其特征是所述的胶管本体(I)的两端套配有金属卡箍(2)。
6.根据权利要求2或3所述的一种增压旁通阀真空胶管，其特征是所述的胶管本体(I)的一端端口配装有金属管接头，其另一端套配有金属卡箍(2)。
专利摘要本实用新型公开了一种增压旁通阀真空胶管，包括胶管本体，胶管本体一体挤出成型有直径为3.5毫米至4.5毫米的小口径内管孔，并且胶管本体具有含硫化剂的乙烯-丙烯酸橡胶制成的纯橡胶管壁层，管壁层的内壁构成了小口径内管孔的周壁，管壁层的外壁形成了胶管本体的外表面，管壁层的内壁和外壁均为光滑的曲面。本实用新型耐高温、耐汽油、柴油以及耐热耐老化并且耐热油后的体积变化率小，扯断强力高，能满足小口径真空管的使用要求。
文档编号F16L11/04GK202469283SQ201220113728
公开日2012年10月3日 申请日期2012年3月23日 优先权日2012年3月23日
发明者蒋亨雷 申请人:浙江峻和橡胶科技有限公司