专利名称：基于滑动轴承的润滑油循环装置的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及基于滑动轴承的润滑油循环装置。
背景技术：
目前，电机、水泵等主机设备要求配套使用的滑动轴承，首先是滑动轴承结构需紧凑，其次是滑动轴承功能需要具备高速运转特点，且使用稳定、可靠、安全、效果好，使用寿命长。而现有使用的循环油润滑滑动轴承是将冷却润滑油直接送入油箱，这势必造成冷油 与经过轴承润滑的热油混合后再次进入轴承进行润滑，使得输入油的温度不断升高、润滑冷却效果差，严重时甚至出现轴瓦温度过高或者烧瓦的现象，一旦烧瓦将导致主机不能正常运行，造成该设备系统的严重损失。
发明内容针对上述情况，本实用新型的目的在于提供一种基于滑动轴承的润滑油循环装置，它不仅具有功能增加、应用范围扩大，而且输入的冷油与润滑后的热油不会发生混流，也不会发生泄露，更不会发生环境污染，还结构简单、紧凑，轴瓦工作温度低，使用安全、可靠，使用寿命长，更换、维护方便，能实现规模化工业生产和便于普及推广。本实用新型的又一目的是提供一种基于滑动轴承的润滑油循环装置的制作工艺，它具有不改变产品外部结构，不需要投入新的设备，且制作工艺简单，制造容易，生产成本低，生产效率高，产品质量好，能耗比低，无环境污染，易于实现工业化和普及推广。为了实现上述目的，一种基于滑动轴承的润滑油循环装置，它主要包括固定于轴承支架的导座，连接于导座的油箱，导座中心设有竖直轴孔，轴孔内设有轴套与轴瓦，轴套内设有数道径向轴套密封环槽，轴套外设有大密封压板、小密封压板，油箱与导座、导座与轴承支架的连接处均设有密封圈，一连接于冷油输入管接口的输油导管从油箱的导管安装孔穿过后连接于导座的螺纹孔，并与由压板、轴套、轴瓦、导座所组成的冷油储蓄腔连通，一热油输出管连接于油箱并与导座的回油孔连通，从而组成系统-冷油-热油-冷油-润滑油循环_输入输出回路。为了提高本实用新型基于滑动轴承的润滑油循环装置的综合性能和质量，其进一步的措施是输油导管、热油输出管与油箱连接处均设有密封圈。密封圈为O型密封圈。轴套密封环槽为至少6道呈迷宫型。油箱的底部设有排油孔及排油螺栓。冷油储蓄腔主要设置在导座和压板之间，为大容腔冷油储蓄室。本实用新型采用主要包括固定于轴承支架的导座，连接于导座的油箱，导座中心设有竖直轴孔，轴孔内设有轴套与轴瓦，一连接于冷油输入管接口的输油导管从油箱的导管安装孔穿过后连接于导座的螺纹孔，并与由压板、轴套、轴瓦、导座所组成的冷油储蓄腔连通，一热油输出管连接于油箱并与导座的回油孔连通，从而组成系统-冷油-热油-冷油-润滑油循环-输入输出回路；同时在绘图、测量、划线、车削、钻削、攻丝、试验、夹具、辅具设备的同步控制下进行润滑油循环输入输出回路系统布设的方案；它克服了现有高速运转设备所配滑动轴承，存在输入的冷油与经过轴承润滑的热油混流合后再次进入轴承进行润滑，使得输入油的温度不断升高、润滑冷却效果差，严重时甚至出现轴瓦温度过高或者烧瓦的现象，从而导致主机不能正常运行，造成设备系统的严重损失的缺陷，而且还解决了该类滑动轴承与主机设备连接、安装空间不足以及长期存在的润滑油冷却效果差的难题。本实用新型相比现有技术所产生的有益效果( I )本实用新型采用将一根前端设有连接螺纹的输油导管代替冷油输入管的前接口部，使其从油箱的导管安装孔穿过，直接与导座的螺纹孔连接的工艺设计方案，既解决了主机设备连接、安装空间不足的难题，又扩大了产品的应用范围；(II)本实用新型采用输油导管代替冷油输入管的前接口部，直接与导座的螺纹孔连接的结构，解决了传统润滑油滑动轴承输入的冷油与经过轴承润滑的热油混流后导致轴 瓦温高的问题；(III)本实用新型采用输油导管代替冷油输入管的前接口部，直接与导座的螺纹孔连接并与由压板、导座所组成的冷油储蓄腔连通，一热油输出管连接于油箱并与导座的回油孔连通的结构，实现了系统的“冷油-热油-冷油”润滑油循环输入输出回路，提高了轴承润滑冷却效果；(IV)本实用新型采用在导座和压板之间设置大容腔冷油储蓄腔室结构，结合系统的“冷油-热油-冷油”润滑油循环输入输出回路，开拓了不用改变现有高速主机设备配套用滑动轴承的连接结构关系，就能实现滑动轴承内部的润滑油循环回路。(V)本实用新型采用在导座和压板之间设置大容腔冷油储蓄腔室结构，结合系统的“冷油-热油-冷油”润滑油循环输入输出回路，极大地改变了该类滑动轴承长期存在润滑油冷却效果差局面；(VI)本实用新型采用迷宫型轴套密封环槽与大、小密封压板结构并结合使用O型密封圈的总密封技术方案，增加了轴承的密封功能，提高了轴承密封效果，工作过程无泄露，无环境污染，达到预期效果；α/Π)本实用新型采用“冷油-热油-冷油”原理工作，使润滑油循环使用，且轴瓦不生热，设备系统运行稳定、可靠、安全，此为解决了该技术领域长期存在的一大传统难题；(VDI)本实用新型采用在轴套内圆上直接加工密封环槽的方案，减小了轴承的径向尺寸，节省了原材料，降低了轴承成本；(IX)本实用新型采用在油箱底部设排油孔及排油螺栓，能方便实现润滑油循环回路的及时保养、维护，确保系统的运行安全；(X)本实用新型结构简单、紧凑、科学、合理，制造工艺简易，增加了产品功能、提高了产品质量，原油循环使用，节约了原材料，降低了生产成本，长时间运行而轴瓦工作温度却不会升高，使用寿命长，主机系统运行稳定、安全、可靠，能耗比低，无环境污染，易于实现工业化和普及推广。本实用新型适合作各动力设备的配套产品，特别适合作各种重载工程机械运行的配套产品。[0025]
以下结合附图和具体实施方式
对本实用新型作进一步的说明。
图I为本实用新型基于滑动轴承的润滑油循环装置沿冷油输入管-热油输出管剖切的主视图。图2为本实用新型图I中的I处的迷宫型轴套密封环槽的局部放大视图。图3为本实用新型图I中的输油导管及冷油输入管与油箱、导座连通的局部放大视图。图中1、轴承支架，2、导座，3、油箱，4、轴孔，5、轴套，6、轴瓦，7、轴套密封环槽，8、大密封压板，9、小密封压板,10、密封圈，11、冷油输入管，12、输油导管，13、导管安装孔,14、螺纹孔，15、压板，16、冷油储蓄腔，17、热油输出管，18、回油孔，19、排油孔，20、排油螺栓，21、定位销孔，22、定位销。
具体实施方式由附图所示，一种基于滑动轴承的润滑油循环装置，它主要包括固定于轴承支架I的导座2，连接于导座2的油箱3，导座2中心设有竖直轴孔4，轴孔4内设有轴套5与轴瓦6，为了增强密封效果，轴套5内设有至少6道径向呈迷宫型轴套密封环槽7，轴套5外设有大密封压板8、小密封压板9，大、小密封压板统称压板，油箱3与导座2、导座2与轴承支架I以及输油导管12、热油输出管17与油箱3的连接处均设有O型密封圈10，一连接于冷油输入管11接口的输油导管12从油箱3的导管安装孔13穿过后连接于导座2的螺纹孔14，并与由压板15、轴套5、轴瓦6、导座2所组成的冷油储蓄腔16连通，一热油输出管17连接于油箱3并与导座2的回油孔18连通，从而组成系统-冷油-热油-冷油-润滑油循环-输入输出回路，为了获得大容腔冷油储蓄室，将冷油储蓄腔16设置在导座2和压板15之间，为了提高润滑油循环-输入输出回路的运行效率，方便润滑油的及时更换，油箱3的底部设有排油孔19及排油螺栓20。结合附图，制作上述的一种基于滑动轴承的润滑油循环装置的工艺，它主要包括固定于轴承支架I的导座2，连接于导座2的油箱3，导座3中心设有竖直轴孔4，轴孔4内设有轴套5与轴瓦6，一连接于冷油输入管11接口的输油导管12从油箱3的导管安装孔13穿过后连接于导座2的螺纹孔14，并与由压板15、轴套5、轴瓦6、导座2所组成的冷油储蓄腔16连通，一热油输出管17连接于油箱3并与导座2的回油孔18连通，从而组成系统-冷油-热油-冷油-润滑油循环-输入输出回路；同时在绘图、测量、划线、车削、钻削、攻丝、试验、夹具、辅具设备的同步控制下进行润滑油循环输入输出回路系统布设，其工艺流程如下一、输油导管及冷油输入管的布设、安装I、输油导管12及冷油输入管11的布设工艺方案由于导座2的外圆与油箱3的内圆距离H只有45mm,而进油管的通径为40mm,这样进油管的安装接口尺寸必定大于40mm,无法在油箱和导座之间布设输油软管，为了解决油箱3与导座2之间因缺少布设冷油输入管11空间位置的难题，本实用新型采用将一根前端设有细牙螺纹M48X2mm的输油导管12代替冷油输入管11的前接口部，使其从油箱3的导管安装孔13穿过，直接与导座2的细牙螺纹孔14连接的工艺设计方案-绘图、测量、划线、夹具、辅具设备；II、确定输油导管12安装位置并进行预定位方案设计因油箱3和导座2之间要安装输油导管12，对用于输油导管12安装的两个安装孔，即导管安装孔13和螺纹孔14的同轴度要求很高，给加工工艺增加了难度，解决的工艺是在油箱3和导座2两零件之间采用一个GB/T119. I的8X35mm定位销22，再配合定位销孔21进行两个安装孔的加工-绘图、测量、划线、夹具、辅具设备；III、导管安装孔13、螺纹孔14的加工首先，在油箱3加工时与导座2配合完成钻削一 Φ8ι πι的圆柱销孔21,并将8X35mm的定位销22装于圆柱销孔21中，同时按照预定位的位置首先在油箱3和导座2上加工一直径Dl为48mm的孔，然后将导座2的Dl孔扩大为直径50mm的D2孔，同时加工导座2上D2孔处48 X 2mm的M细牙螺纹孔14，加工过程中，一次装夹定位，只需更换加工的刀具，可以保证两孔的同轴度在直径Φ0. Imm的公差范 围以内，考虑到输油导管12与油箱3之间有2mm的双边间隙，此加工工艺完全满足输油导管12的安装设计要求-绘图、划线、钻削、攻丝、夹具、辅具设备；IV、输油导管12及冷油输入管11的连接、安装输油导管12前部外径按M48 X 2mm细牙螺纹尺寸与导座2上的M48X2mm的细牙螺纹孔14适配车削螺纹或直接攻丝螺纹，然后持加工后的输油导管12，并将输油导管12的前部螺纹端从油箱3的导管安装孔13穿过，直接拧入导座2上的M48X2mm的细牙螺纹孔14-车削、攻丝、夹具、辅具设备；V、冷油输入管11、输油导管12、油箱3相互连通冷油输入管11接口与输油导管12 一端部经焊接固定于一体，并使输油导管12另一端部的管壁外径嵌套于油箱3接口-夹具、辅具设备；二、回流孔布设I、为了防止润滑油在内压下向轴孔4轴瓦6高位流出，故采用在导座2轴孔4轴瓦6高位处的内圆面布设润滑油回油孔18，该回流孔18与连接于油箱3的热油输出管17连通，从而组成系统-冷油-热油-冷油-润滑油循环-输入输出回路，即冷油输入管11-输油导管12-导座2-轴瓦6-轴套5-回油孔18-热油输出管17-外部油箱3-钻削、夹具、辅具设备；三、密封槽布设I、为了不增加轴承的径向尺寸，使产品整体结构更加简单、紧凑，节省安装、连接空间，传统结构中此处密封一般采用浮动封环结构，而浮动封环的径向尺寸至少要增大40mm双边，本实用新型改传统方案中的浮动封环密封技术为迷宫型轴套密封环槽7的技术方案，具体实施方式
轴套5内圆上设置了与油箱3适配的轴套密封环槽7，为了加强密封效果，采用了至少6道迷宫型轴套密封环槽7-车削、夹具、辅具设备；四、排油孔加工I、为了使润滑油循环回路更加通畅，在油箱3的底部设有排油孔19及排油螺栓20，在油箱3的底部钻一直角型Φ IOmm的孔，再在水平位置加工内螺纹，并适配上排油螺栓20-钻削、夹具、辅具设备；五、整体组装、试机I、分别将冷油输入管11、热油输出管17与油箱3、导座2连接，安装、调整压板15、大密封压板8、小密封压板9，于排油孔19中拧紧排油螺栓20，检查并试机运转-试验、夹具、辅具设备。值得指出的是本实用新型的工作原理是为了解决电机、水泵等主机设备要求配套使用的滑动轴承，既要结构紧凑，又能适应主机设备高速运转，还要不改变原装机的连接安装尺寸且润滑油循环使用，轴瓦不生热，设备系统运行稳定、可靠、安全的传统难题。而针对其实际工作需要，在不改变现有配套应用的滑动轴承上，进行润滑油循环使用的结构性改进，已取得了成功的技术改造效果和直接的经济效益，适合大范围的普及推广。·
权利要求1.一种基于滑动轴承的润滑油循环装置，其特征在于它主要包括固定于轴承支架(I)的导座(2)，连接于导座(2)的油箱(3)，导座(2)中心设有竖直轴孔(4)，轴孔(4)内设有轴套(5)与轴瓦(6)，轴套(5)内设有数道径向轴套密封环槽(7)，轴套(5)外设有大密封压板(8 )、小密封压板(9 )，油箱(3 )与导座(2 )、导座(2 )与轴承支架(I)的连接处均设有密封圈(10)，一连接于冷油输入管(11)接口的输油导管(12)从油箱(3)的导管安装孔(13)穿过后连接于导座(2)的螺纹孔(14)，并与由压板(15)、轴套(5)、轴瓦(6)、导座(2)所组成的冷油储蓄腔(16)连通，一热油输出管(17)连接于油箱(3)并与导座(2)的回油孔(18)连通,从而组成系统-冷油-热油-冷油-润滑油循环-输入输出回路。
2.根据权利要求I所述的基于滑动轴承的润滑油循环装置，其特征在于输油导管(12)、热油输出管(17)与油箱(3)连接处均设有密封圈(10)。
3.根据权利要求I或2所述的基于滑动轴承的润滑油循环装置，其特征在于密封圈(10)为O型密封圈。
4.根据权利要求I所述的基于滑动轴承的润滑油循环装置，其特征在于轴套密封环槽(7)为至少6道呈迷宫型。
5.根据权利要求I所述的基于滑动轴承的润滑油循环装置，其特征在于油箱(3)的底部设有排油孔(19)及排油螺栓(20)。
6.根据权利要求I所述的基于滑动轴承的润滑油循环装置，其特征在于冷油储蓄腔(16)主要设置在导座(2)和压板(15)之间，为大容腔冷油储蓄室。
专利摘要一种基于滑动轴承的润滑油循环装置，它主要包括轴承支架、导座、油箱，一连接于冷油输入管接口的输油导管从油箱的导管安装孔穿过后连接于导座的螺纹孔，并与冷油储蓄腔连通，一热油输出管连接于油箱并与回油孔连通，从而组成系统-冷油-热油-冷油润滑油循环-输入输出回路；同时在各相应设备的同步控制下进行润滑油循环输入输出回路系统布设的方案；它解决了电机、水泵等主机设备要求配套使用的滑动轴承，既要结构紧凑，又能适应主机设备高速运转，还要不改变原装机的连接安装尺寸且润滑油循环使用，轴瓦不生热，设备系统运行稳定、可靠、安全的难题；适合作各动力设备的配套产品，特别适合作各种重载工程机械运行的配套产品。
文档编号F16N11/00GK202733389SQ20122044749
公开日2013年2月13日 申请日期2012年9月4日 优先权日2012年9月4日
发明者刘小军, 肖菊香, 周少华 申请人:湖南崇德工业科技有限公司