专利名称：一种压缩机机芯的偏心轴制造方法
技术领域：
本发明涉及一种压缩机机芯的偏心轴制造方法。
背景技术：
目前的压缩机机芯的偏心轴在生产的过程中长期存在着大批量生产时形位要求只能勉强达标的现象，主要表现在长短轴圆柱度超差，短轴相对长轴跳动超差的现象，这样压缩机的功耗很大，大大影响了压缩机的使用效率。
发明内容
本发明提供了一种压缩机机芯的偏心轴制造方法，它不但能保证短轴端面的粗糙度，保证短轴对长轴的垂直度，而且也保证了短轴相对长轴的跳动，从而提高了零件的加工精度，降低了压缩机整机的功耗。本发明采用了以下技术方案:一种压缩机机芯的偏心轴制造方法，它包括以下步骤:步骤一，首选铣削偏心轴坯料的两端面，然后在偏心轴上车削出主轴颈和副轴颈，主轴颈的长度长于副轴颈的长度，在主轴颈与副轴颈之间车出曲拐；步骤二，在曲拐两侧的止推面I和止推面II上钻孔和铣槽，然后在主轴颈和副轴颈上分别钻径向孔，再对径向孔去毛刺，清洗，最后精磨主轴颈、副轴颈、曲拐、止推面I和止推面II。所述的精磨主轴颈和副轴颈的方法是无心磨的切入磨法，无心磨的切入磨法在磨削时磨削机的导轮轴心线和磨削砂轮的轴心线交叉成30°，这使得工件在加工时形成很小的轴向推力，这种推力的存在使得偏心轴靠住了副轴颈端面的限位块，限位块在加工过程中始终与副轴颈端面接触，限位块以及与其接触的副轴颈端面的粗糙度和平行度有效地保证了偏心轴的圆柱度和跳动。所述的步骤一车削副轴颈的端面时先夹住主轴颈。本发明具有以下有益效果:采用了以上技术方案后，本发明可以既能保证短轴端面的粗糙度，保证短轴对长轴的垂直度，同时也保证了短轴相对长轴的跳动，同时由于车削的刀痕是圆形的，这与无心磨床加工时的转动是一致的，自然就提高了无心磨削的平稳性，也就保证了长短轴加工的圆柱度，提高了零件的加工精度也就降低了压缩机整机的功耗。
图1为本发明的结构示意图。
具体实施例方式在图1中，本发明提供了一种压缩机机芯的偏心轴制造方法，它包括以下步骤:步骤一，首选铣削偏心轴坯料的两端面，然后在偏心轴上车削出主轴颈I和副轴颈2，车削副轴颈2的端面时先夹住主轴颈I,在车削的刀痕是圆形的,主轴颈I的长度长于副轴颈2的长度，在主轴颈I与副轴颈2之间车出曲拐3 ;步骤二，在曲拐3两侧的止推面I 4和止推面
II5上钻孔和铣槽，然后在主轴颈I和副轴颈2上分别钻径向孔6，再对径向孔6去毛刺，清洗，最后精磨主轴颈1、副轴颈2、曲拐3、止推面I 4和止推面II 5，所述的精磨主轴颈I和副轴颈2的方法是无心磨的切入磨法，无心磨的切入磨法在磨削时磨削机的导轮轴心线和磨削砂轮的轴心线交叉成30°，这使得工件在加工时形成很小的轴向推力，这种推力的存在使得偏心轴靠住了副轴颈2端面的限位块，限位块在加工过程中始终与副轴颈2端面接触，限位块以及与其接触的副轴颈2端面的粗糙度和平行度有效地保证了偏心轴的圆柱度和跳动。
权利要求
1.一种压缩机机芯的偏心轴制造方法，它包括以下步骤: 步骤一，首选铣削偏心轴坯料的两端面，然后在偏心轴上车削出主轴颈(I)和副轴颈(2)，主轴颈(I)的长度长于副轴颈(2)的长度，在主轴颈(I)与副轴颈(2)之间车出曲拐(3)； 步骤二，在曲拐(3)两侧的止推面I (4)和止推面II (5)上钻孔和铣槽，然后在主轴颈(I)和副轴颈(2)上分别钻径向孔(6)，再对径向孔(6)去毛刺，清洗，最后精磨主轴颈(I)、副轴颈(2)、曲拐(3)、止推面I (4)和止推面II (5)。
2.根据权利要求1所述的压缩机机芯的偏心轴制造方法，其特征是所述的精磨主轴颈(1)和副轴颈(2)的方法是无心磨的切入磨法，无心磨的切入磨法在磨削时磨削机的导轮轴心线和磨削砂轮的轴心线交叉成30°，这使得工件在加工时形成很小的轴向推力，这种推力的存在使得偏心轴靠住了副轴颈(2)端面的限位块，限位块在加工过程中始终与副轴颈(2)端面接触，限位块以及与其接触的副轴颈(2)端面的粗糙度和平行度有效地保证了偏心轴的圆柱度和跳动。
3.根据权利要求1所述的压缩机机芯的偏心轴制造方法，其特征是所述的步骤一车削副轴颈(2)的端面时先夹住主轴颈(I)。
全文摘要
本发明公开了一种压缩机机芯的偏心轴制造方法，它包括以下步骤步骤一，首选铣削偏心轴坯料的两端面，然后在偏心轴上车削出主轴颈(1)和副轴颈(2)，主轴颈(1)的长度长于副轴颈(2)的长度，在主轴颈(1)与副轴颈(2)之间车出曲拐(3)；步骤二，在曲拐(3)两侧的止推面Ⅰ(4)和止推面Ⅱ(5)上钻孔和铣槽，然后在主轴颈(1)和副轴颈(2)上分别钻径向孔(6)，再对径向孔(6)去毛刺，清洗，最后精磨主轴颈(1)、副轴颈(2)、曲拐(3)、止推面Ⅰ(4)和止推面Ⅱ(5)。
文档编号F16C3/18GK103206451SQ20131003165
公开日2013年7月17日 申请日期2013年1月29日 优先权日2013年1月29日
发明者孙雪芳 申请人:江苏春兰动力制造有限公司