推力轴承的排油装置及包括其的涡轮增压器的制作方法

本公开涉及推力轴承的排油装置及包括其的涡轮增压器。

背景技术：

以往，作为使发动机的输出提高的技术，已知有利用涡轮增压器将进气压缩并将该压缩过的进气供给到发动机的方法(增压)，且这样的方法广泛地使用于汽车用发动机等中。通常，涡轮增压器包括旋转轴、设于旋转轴的一端侧的涡轮叶轮和设于旋转轴的另一端侧的压缩机叶轮。并且，涡轮增压器通过使排出气体的排气能量作用于涡轮叶轮而使旋转轴高速旋转，使得设于旋转轴的另一端侧的压缩机叶轮对进气进行压缩。

涡轮增压器的旋转轴上作用有使旋转轴沿轴向移动的力(推力)。因此，涡轮增压器中包括用于在轴向上支承旋转轴的推力轴承装置。作为该推力轴承装置的一个例子，可列举例如专利文献1所示的推力轴承装置。

专利文献1的推力轴承装置，如其图1及图2所示，包括以能够与旋转轴一起旋转的方式安装于旋转轴的外周的套管部件(推力衬套10)和内周缘部卡合于由套管部件形成的环状槽中的推力轴承(推力盘11)。推力轴承的外周缘部固定于壳体，且该推力轴承通过在内周缘部和与旋转轴一起旋转的套管部件滑动接触，承受作用于旋转轴的推力。

与套管部件滑动接触的推力轴承的滑动接触部被供给润滑油。另外，在推力轴承的一端面侧配置有的油导向件(导向件18)，该油导向件(导向件18)在其与推力轴承的一端面之间划分出排油空间(第一室20)。该排油空间以包围推力轴承的滑动接触部的周围的方式形成。并且，该排油空间起到将伴随着旋转轴的旋转而从滑动接触部飞散的润滑油汇集、并从形成于排油空间的下方的排油口(油排出口24)向外部排出的作用。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开平11－2136

技术实现要素：

发明所要解决的技术问题

若在高速旋转等时润滑油的流量增多，则向排油空间流入的润滑油量增加，有可能使润滑油从排油口的排出无法顺畅地进行，使得排油空间内充满润滑油。若排油空间内充满润滑油，则有可能使润滑油的气液交界面与套管部件接触，产生搅拌损失而导致涡轮增压器的性能降低。

关于这一点，在专利文献1的推力轴承装置，使排油口的面积中心比通过旋转轴的旋转中心的垂直轴线靠旋转方向的上游侧，由此促进润滑油从排油口的排出。然而，在该专利文献1的推力轴承装置中，也存在润滑油从排油口的排出无法顺畅地进行，使得排油空间内充满润滑油的情况。

本发明的至少一个实施方式是基于这种现有技术状况而完成的发明，其目的在于提供一种能够顺畅地将供给到推力轴承的润滑油排出的推力轴承的排油装置及包括其的涡轮增压器。

用于解决技术问题的手段

(1)本发明的至少一个实施方式的推力轴承的排油装置包括：

旋转轴；

套管部件，其是以能够与所述旋转轴一起旋转的方式安装于所述旋转轴的外周的套管部件，具有圆筒状的套管主体部及形成为直径比所述套管主体部的直径大的凸缘部；

推力轴承，其具有供所述旋转轴插通的插通孔，通过与所述套管部件的所述凸缘部的一端面滑动接触，在轴向上支承以插通于所述插通孔的状态旋转的所述旋转轴；

供给油路，其用于对与所述凸缘部的一端面滑动接触的所述推力轴承的滑动接触部供给润滑油；

排油空间形成部件，其设于所述推力轴承的一端面侧，在该排油空间形成部件与所述推力轴承之间划分出从所述推力轴承的滑动接触部漏出的所述润滑油所流经的排油空间；

所述排油空间包含：

排油流路，其划分于所述推力轴承的一端面与所述排油空间形成部件的一端面之间，并包围所述套管部件的所述凸缘部；

排油口，其形成于所述排油流路的下方，用于将流经所述排油流路的所述润滑油向所述排油空间的外部排出；

所述排油空间将流经所述排油流路的所述润滑油沿着从所述旋转轴的旋转方向的上游侧朝向下游侧流经所述排油流路的所述润滑油的流动方向经由所述排油口引导到所述排油空间的外部。

在上述(1)所记载的推力轴承的排油装置中，在和与旋转轴一起旋转的套管部件滑动接触的推力轴承与设于推力轴承的一端面侧的排油空间形成部件之间，划分出从推力轴承的滑动接触部漏出的润滑油所流经的排油空间。并且，排油空间将流经排油流路的润滑油沿着从旋转轴的旋转方向的上游侧朝向下游侧流经排油流路的润滑油的流动方向经由排油口引导到排油空间的外部。

根据这种推力轴承的排油装置，可顺畅地将供给到推力轴承的润滑油从排油空间排出，因此不会在排油空间内充满润滑油。因此，能够减少润滑油的气液交界面与套管部件接触而产生搅拌损失的隐患。

(2)在几个实施方式中，在上述(1)所记载的推力轴承的排油装置中，上述排油空间形成部件至少包含主体部，该主体部由中央孔、内周缘部、中间部和外周缘部构成，中央孔供安装于旋转轴的套管部件的套管主体部插通，内周缘部在中央孔的外周侧与套管部件的凸缘部的另一端面滑动接触，中间部在内周缘部的外周侧在与推力轴承的一端面之间隔开间隙地形成，外周缘部在中间部的外周侧在与推力轴承的一端面抵接。排油口由主体部的下端处的未形成有外周缘部的部分形成。外周缘部从比排油口靠旋转方向的上游侧的规定位置到排油口具有沿规定位置处的切线方向延伸的直线部。并且，利用该直线部，将流经排油流路的润滑油沿流动方向经由排油口引导到排油空间的外部。

流经排油流路的润滑油在与旋转轴的旋转相伴的离心力的作用下，主要沿排油流路的外周缘流动。因此，根据上述(2)所记载的实施方式，在形成排油流路的外周缘的外周缘部，通过从比排油口靠旋转方向的上游侧的规定位置到排油口形成沿规定位置处的切线方向延伸的直线部，能够将流经排油流路的润滑油沿直线部顺畅地引导到排油口。

(3)在几个实施方式中，在上述(2)所记载的推力轴承的排油装置中，还包括保持件，该保持件设于排油空间形成部件的另一端面侧，并将排油空间形成部件及推力轴承保持于旋转轴的外周侧。并且，保持件具有在排油口的下方朝向推力轴承侧向斜下方延伸的倾斜面。

根据上述(3)所记载的实施方式，从排油口向下方排出的润滑油流经保持件的倾斜面而被引导到轴承壳体的外部。因此，无需在排油空间形成部件上形成用于将从排油口排出的润滑油引导到轴承壳体的外部的舌部等，能够简单地构成排油空间形成部件及推力轴承的形状。

(4)在几个实施方式中，在上述(1)至(3)中任一项所记载的推力轴承的排油装置中，上述排油空间形成部件包含主体部和舌部，该主体部由中央孔、内周缘部、中间部和外周缘部构成，中央孔供安装于旋转轴的套管部件的套管主体部插通，内周缘部在中央孔的外周侧与套管部件的凸缘部的另一端面滑动接触，中间部在内周缘部的外周侧在与推力轴承的一端面之间隔开间隙地形成，外周缘部在中间部的外周侧与推力轴承的一端面抵接，舌部从主体部的下端朝向推力轴承侧向斜下方延伸。排油口由主体部的下端处的未形成有外周缘部的部分形成。舌部在主视下形成为从外周缘部的下游缘侧朝向上游缘侧朝下倾斜。并且，利用该舌部，将流经排油流路的润滑油沿流动方向经由排油口引导到排油空间的外部。

上述实施方式中的排油空间形成部件包含在与推力轴承之间划分出排油空间的主体部和从该主体部的下端朝向推力轴承侧向斜下方延伸的舌部。并且，利用该舌部，将从排油口排出的润滑油引导到轴承壳体的外部。然而，在排油空间形成部件包含舌部的情况下，从排油流路流出的润滑油有可能不从排油口排出，而是在旋转轴的离心力的作用下，流经舌部表面而再次返回到排油流路。

因此，根据上述(4)所记载的实施方式，舌部在其主视下形成为从外周缘部的下游缘侧朝向上游缘侧朝下倾斜，因此能够使不从排油口排出而是再次返回到排油流路的润滑油量减少。

(5)在几个实施方式中，在上述(2)至(4)中任一项所记载的推力轴承的排油装置中，上述排油空间形成部件的中间部具有与推力轴承的一端面之间的间隙比中间部的其他部分与推力轴承的一端面之间的间隙大的凹部。并且，排油流路包含由凹部54a形成并在周向上延伸的排油槽54d。

在上述(5)所记载的实施方式中，排油流路包含由凹部形成并在周向上延伸的排油槽。流经排油槽的润滑油不与套管部件接触，而是流经排油流路并从排油口向排油空间的外部排出。因此，根据本实施方式，与未形成排油槽的情况相比，能够使流经排油流路的润滑油的气液交界面更靠外周侧形成，因此在和与旋转轴一起旋转的套管部件之间产生搅拌损失的隐患降低。

(6)在几个实施方式中，在上述(5)所记载的推力轴承的排油装置中，排油空间形成部件还包含引导板，该引导板在排油流路中沿周向隔开间隔地配置多个，用于将流经排油流路的润滑油引导到排油槽。

根据上述(6)所记载的实施方式，流经排油流路的润滑油被引导板引导到排油槽。由此，流经排油槽的润滑油量更进一步地增加，因此在和与旋转轴一起旋转的套管部件之间产生搅拌损失的隐患降低。

(7)在几个实施方式中，在上述(6)所记载的推力轴承的排油装置中，上述引导板从排油空间形成部件的周端部朝向径向内侧延伸。并且，引导板的前端缘比引导板的后端缘靠推力轴承侧，前端缘与周端部的交点比后端缘与周端部的交点靠流动方向的上游侧。

根据上述(7)所记载的实施方式，能够使流经排油流路的润滑油一边沿着排油流路的流动方向一边顺畅地引导到排油槽。由此，流经排油槽的润滑油量更进一步地增加，因此在和与旋转轴一起旋转的套管部件之间产生搅拌损失的隐患降低。

(8)在几个实施方式中，在上述(2)至(7)中任一项所记载的推力轴承的排油装置中，在上述排油空间形成部件上开设有与排油流路连通的第二排油口，流经排油流路的润滑油经由第二排油口向排油空间的外部排出。

根据上述(8)所记载的实施方式，流经排油流路的润滑油还从第二排油口排出。由此，能够使流经排油流路的润滑油量减少，因此不会在排油空间内充满润滑油，可减少在和与旋转轴一起旋转的套管部件之间产生搅拌损失的隐患。

(9)在几个实施方式中，在上述(8)所记载的推力轴承的排油装置中，上述第二排油口在排油空间形成部件的上部以与流经排油流路的润滑油的流动方向对置的方式开设。

根据上述(9)所记载的实施方式，流经排油流路的润滑油容易汇聚于第二排油口，因此从第二排油口排出的润滑油量增加。由此，能够使流经排油流路的润滑油量更进一步地减少。因此，不会在排油空间内充满润滑油，可减少在和与旋转轴一起旋转的套管部件之间产生搅拌损失的隐患。

(10)在几个实施方式中，在上述(2)至(9)中任一项所记载的推力轴承的排油装置中，在推力轴承的一端面上，在比凸缘部的外周端面靠外周侧的位置形成有在周向上延伸的槽部。并且，推力轴承的一端面中，比槽部靠外周侧的外侧一端面与比槽部靠内周侧的内侧一端面相比向排油空间形成部件侧突出。

根据上述(10)所记载的实施方式，从推力轴承的滑动接触部向外周侧漏出的润滑油被引导到形成于推力轴承的一端面上的槽部。流经槽部的润滑油不与套管部件接触，而是流经排油流路而从排油口排出。因此，根据本实施方式，与未在推力轴承的一端面上形成槽部的情况相比，能够使流经排油流路的润滑油的气液交界面更靠外周侧形成。因此，在与套管部件之间产生搅拌损失的隐患降低。

(11)在几个实施方式中，在上述(2)至(10)中任一项所记载的推力轴承的排油装置中，上述排油口形成于比通过旋转轴的旋转中心并向上下方向延伸的中心线靠旋转方向的上游侧的区域。

如上所述，在排油空间形成部件包含舌部的情况下，从排油流路流出的润滑油可能有不从排油口排出，而是在旋转轴的离心力的作用下，流经舌部表面而再次返回到排油流路。

因此，根据上述(11)所记载的实施方式，排油口仅形成于比中心线靠旋转方向的上游侧的区域，因此能够使不从排油口排出而再次返回到排油流路的润滑油量减少。

(12)在几个实施方式中，在上述(2)至(10)中任一项所记载的推力轴承的排油装置中，上述排油空间形成部件包含主体部和舌部，该主体部由中央孔、内周缘部、中间部和外周缘部构成，中央孔供安装于旋转轴的套管部件的套管主体部插通，内周缘部在中央孔的外周侧与套管部件的凸缘部的另一端面滑动接触，中间部在内周缘部的外周侧在与推力轴承的一端面之间隔开间隙地形成，外周缘部在中间部的外周侧与推力轴承的一端面抵接，舌部从主体部的下端朝向推力轴承侧向斜下方延伸。

并且，上述排油口由主体部的下端处的未形成有外周缘部的部分形成。并且，舌部具有以将比中心线靠旋转方向的下游侧的区域中的排油口封堵的方式弯折而成的弯曲部分。

根据上述(12)所记载的实施方式，舌部具有以将比中心线靠旋转方向的下游侧的区域的排油口封堵的方式使舌部弯折而成的弯曲部分。因此，能够使不从排油口排出而是再次返回到排油流路的润滑油量减少。

(13)在几个实施方式中，在上述(2)至(12)中任一项所记载的推力轴承的排油装置中，上述排油流路形成为，从外周缘部的上游缘朝向下游端，流路截面朝向旋转方向变大。

流经排油流路的润滑油随着朝向旋转方向的下游侧而增加其流量。因此，若流路截面相对于润滑油量较小，则有可能使润滑油的气液交界面形成于内周侧而与套管部件接触。

因此，根据上述(13)所记载的实施方式，以使润滑油量增加的排油流路下游侧的流路截面变大的方式形成，因此能够在排油流路下游侧防止润滑油的气液交界面与套管部件接触。

(14)在几个实施方式中，在上述(1)至(13)中任一项所记载的推力轴承的排油装置中，上述排油空间形成部件由金属板制的导油件构成。

根据上述(14)所记载的实施方式，利用金属板制的导油件构成排油空间形成部件。因此，例如与利用铸造制的嵌入部件等构成排油空间形成部件的情况相比，加工较容易。

(15)另外，本发明的至少一个实施方式的涡轮增压器包括：

涡轮叶轮，其设于旋转轴的一端侧；

压缩机叶轮，其设于旋转轴的另一端侧；

上述(1)至(14)中任一项所记载的推力轴承装置。

根据上述(15)所记载的实施方式，能够提供一种包括可顺畅地将供给到推力轴承的润滑油排出的推力轴承的排油装置的涡轮增压器。

根据本发明的至少一个实施方式，能够提供一种可顺畅地将供给到推力轴承的润滑油排出的推力轴承的排油装置及包括其的涡轮增压器。

附图说明

图1是在本发明一实施方式的涡轮增压器中对沿着其旋转轴的轴线方向的截面进行表示的截面图。

图2是图1中的a部附近的放大图，是表示本发明一实施方式的推力轴承的排油装置的截面图。

图3是图2所示的推力轴承的排油装置的分解立体图。

图4是表示图2所示的推力轴承的排油装置的排油空间的概略图。

图5是图1中的a部附近的放大图，是表示本发明一实施方式的推力轴承的排油装置的截面图。

图6是图5所示的推力轴承的排油装置的分解立体图。

图7是表示图5所示的推力轴承的排油装置的排油空间的概略图。

图8是表示图5所示的推力轴承的排油装置的截面图。

图9是图1中的a部附近的放大图，是表示本发明一实施方式的推力轴承的排油装置的截面图。

图10是表示图9所示的推力轴承的排油装置中的引导板的立体图。

图11是表示本发明一实施方式的推力轴承的排油装置的排油空间的概略图。

图12是图1中的a部附近的放大图，是表示本发明一实施方式的推力轴承的排油装置的截面图。

图13是表示本发明一实施方式的推力轴承的排油装置的排油空间的概略图。

图14是表示本发明一实施方式的推力轴承的排油装置的排油空间的概略图。

图15是图1中的a部附近的放大图，是表示本发明一实施方式的推力轴承的排油装置的截面图。

具体实施方式

以下，参照附图对本发明的几个实施方式进行说明。不过，被记载为实施方式或者附图所示的结构部件的尺寸、材质、形状、其相对配置等并非旨在将本发明的范围限定于此，而只是说明例而已。

例如，“在某方向(上)”、“沿(着)某方向”、“平行”、“正交”、“中心”、“同心”或者“同轴”等对相对的或者绝对的配置进行表示的表述，严格来说不仅要表示这种配置，还表示以公差、或者可获得相同功能的程度的角度、距离相对地发生了位移的状态。

例如，“同一”、“相等”及“均等”等对事物为相等的状态进行表示的表述，严格来说不仅要表示相等的状态，还表示存在公差、或者可获得相同功能的程度的偏差的状态。

例如，四边形状、圆筒形状等表示形状的表述，不仅表示在几何学上严格意义下的四边形状、圆筒形状等形状，还表示在可获得相同效果的范围内包含凹凸部、倒角部等的形状。

另一方面，“包括”、“含有”、“具备”、“包含”或“具有”一结构要素这样的表述，并非将其他结构要素的存在排除在外的排他性表述。

另外，在以下的说明中，有时对相同的结构标注相同的附图标记并省略其详细说明。

图1是在本发明一实施方式的涡轮增压器中对沿着其旋转轴的轴线方向的截面进行表示的截面图。

本发明一实施方式的涡轮增压器不被特别限定，例如是汽车用发动机等搭载的涡轮增压器。

如图1所示，本实施方式的涡轮增压器100由将设于旋转轴2的一端侧的涡轮叶轮103收容的涡轮壳体102、将设于旋转轴2的另一端侧的压缩机叶轮105收容的压缩机壳体104及将可旋转地支承旋转轴2的向心轴承110和支承旋转轴2的推力的推力轴承4收容的轴承壳体106三个壳体构成。

在涡轮壳体102的外周部形成有漩涡状的涡轮涡旋流路113。并且，在涡轮涡旋流路113的中心部分配置有涡轮叶轮103。涡轮叶轮103由利用与底面平行的面截取圆锥体的头部而得的截头圆锥状的涡轮轮毂103a和从涡轮轮毂103a的周面向径向突出地设置的多个涡轮叶片103b构成。涡轮叶轮103的涡轮轮毂103a例如通过焊接与旋转轴2的一端部接合。并且，流经涡轮涡旋流路113而作用于涡轮叶轮103的排出气体从在旋转轴2的轴向上开口的排气流出口111向涡轮壳体102的外部排出。

在压缩机壳体104的外周部形成有漩涡状的压缩机涡旋流路117。并且，在压缩机涡旋流路117的中心部分配置有压缩机叶轮105。压缩机叶轮105由利用与底面平行的面截取圆锥体的头部而得的截头圆锥状的压缩机轮毂105a和从压缩机轮毂105a的周面向径向突出地设置的多个压缩机叶片105b构成。在压缩机叶轮105的压缩机轮毂105a的中心部，形成有供旋转轴2的另一端侧嵌插的嵌插孔(未图示)。在旋转轴2的一端侧嵌插到该嵌插孔中之后，从压缩机轮毂105a的前端将螺母116进行紧固，由此使压缩机叶轮105固定于旋转轴2的另一端部。并且，流经在旋转轴2的轴向上开口的进气流入口115、并通过压缩机叶轮105压缩过的进入气体，流经压缩机涡旋流路117而向未图示的发动机供给。

轴承壳体106配置于涡轮壳体102与压缩机壳体104之间，一端侧连结于涡轮壳体102，另一端侧连结于压缩机壳体104。在轴承壳体106的内部形成有能够将旋转轴2沿轴向插通的内部空间，在该内部空间中收容有上述向心轴承110、推力轴承4。此外，在轴承壳体106的上部形成有用于对上述向心轴承110及推力轴承4供给润滑油的入口油路112。从入口油路112导入到轴承壳体106的内部的润滑油在将向心轴承110及推力轴承4润滑之后，从形成于轴承壳体106的下部的出口油路114向轴承壳体106的外部排出。

在该涡轮增压器100中，在图1所示的a部，构成有用于将供给到推力轴承4的润滑油向出口油路114排出的推力轴承的排油装置1。

图2是图1中的a部附近的放大图，是表示本发明一实施方式的推力轴承的排油装置的截面图。图3是图2所示的推力轴承的排油装置的分解立体图。图4是表示图2所示的推力轴承的排油装置的排油空间的概略图。图5是图1中的a部附近的放大图，是表示本发明一实施方式的推力轴承的排油装置的截面图。图6是图5所示的推力轴承的排油装置的分解立体图。图7是表示图5所示的推力轴承的排油装置的排油空间的概略图。图8是表示图5所示的推力轴承的排油装置的截面图。图9是图1中的a部附近的放大图，是表示本发明一实施方式的推力轴承的排油装置的截面图。图10是表示图9所示的推力轴承的排油装置中的引导板的立体图。图11是表示本发明一实施方式的推力轴承的排油装置的排油空间的概略图。图12是图1中的a部附近的放大图，是表示本发明一实施方式的推力轴承的排油装置的截面图。图13是表示本发明一实施方式的推力轴承的排油装置的排油空间的概略图。图14是表示本发明一实施方式的推力轴承的排油装置的排油空间的概略图。图15是图1中的a部附近的放大图，是表示本发明一实施方式的推力轴承的排油装置的截面图。

如图2～图15所示，本发明的至少一个实施方式的推力轴承的排油装置1包括旋转轴2、压缩机侧推力环(套管部件)3、推力轴承4和排油空间形成部件5。

如图2、图5、图9、图12、图15所示，压缩机侧推力环3具有圆筒状的套管主体部31及形成为直径比套管主体部31的直径大的凸缘部32。并且，以能够与旋转轴2一起旋转的方式安装于旋转轴2的外周。

在图示的实施方式中，在比压缩机侧推力环3靠涡轮侧的旋转轴2的外周面安装有涡轮侧推力环9。涡轮侧推力环9具有圆筒状的套管主体部91及形成为直径比套管主体部91的直径的凸缘部92。并且，涡轮侧推力环9的套管主体部91的前端面与压缩机侧推力环3的凸缘部32的一端面32a抵接。

图2、图3、图5、图6、图9、图12、图15所示，推力轴承4是具有供旋转轴2插通的插通孔41的环状的板状部件。并且，当轴向力从压缩机叶轮105侧向涡轮叶轮103侧作用于旋转轴2时，该推力轴承4与压缩机侧推力环3的凸缘部32的一端面32a滑动接触，由此在轴向上对以插通于插通孔41的状态旋转的旋转轴2进行支承。

在图示的实施方式中，上述涡轮侧推力环9的套管主体部91位于推力轴承4的内周侧。即，在推力轴承4的插通孔41中，插通有旋转轴2和安装于旋转轴2的外周的涡轮侧推力环9的套管主体部91。如后所述，推力轴承4的外周端部固定于轴承壳体106。并且，推力轴承4的内周面和涡轮侧推力环9的套管主体部91的外周面伴随着旋转轴2的旋转而滑动接触。另外，当轴向力从涡轮叶轮103向压缩机叶轮105侧作用于旋转轴2时，涡轮侧推力环9的凸缘部92与推力轴承4的另一端面4b的内周部滑动接触，由此在轴向上对以插通于插通孔41的状态旋转的旋转轴2进行支承。

另外，在推力轴承4的内部形成有供给油路43，该供给油路43用于对与压缩机侧推力环3的凸缘部32的一端面32a滑动接触的推力轴承4的滑动接触部42供给润滑油。供给油路43在推力轴承4的另一端面4b上形成有入口侧开口，在推力轴承4的内周面上形成有出口侧开口。并且，从出口侧开口供给的润滑油被供给到推力轴承4的内周面与涡轮侧推力环9的套管主体部91的外周面之间及推力轴承4的滑动接触部42与压缩机侧推力环3的凸缘部32的一端面32a之间。

如图2、图5、图9、图12、图15所示，排油空间形成部件5设于推力轴承4的一端面4a侧。并且，排油空间形成部件5在与推力轴承4之间划分出从推力轴承4的滑动接触部42漏出的润滑油所流经的排油空间6。

如图4、图7、图11、图13、图14所示，排油空间6包含排油流路6A和排油口6B。排油流路6A划分于推力轴承4的一端面4a与排油空间形成部件5的一端面5a之间，并以包围压缩机侧推力环3的凸缘部32的方式形成。排油口6B形成于排油流路6A的下方，并将流经排油流路6A的润滑油向排油空间6的外部排出。从排油空间6排出的润滑油从图1所示的形成于轴承壳体106的下部的出口油路114向轴承壳体106的外部排出。并且，如图4及图6所示，排油空间6将流经排油流路6A的润滑油沿着从旋转轴2的旋转方向R的上游侧朝向下游侧流经排油流路6A的润滑油的流动方向f经由排油口6B引导到排油空间6的外部。

根据这样的本发明的至少一实施方式的推力轴承的排油装置1，可顺畅地将供给到推力轴承4的润滑油从排油空间6排出，因此排油空间6内不会充满润滑油。因此，能够减少润滑油的气液交界面与压缩机侧推力环3(套管部件)接触而产生搅拌损失的隐患。

在几个实施方式中，如图2～图4所示，排油空间形成部件5包含由中央孔51、内周缘部52、中间部54和外周缘部53构成的环状的主体部5A，排油空间形成部件5没有如后述的实施方式那样形成有舌部5B。安装于旋转轴2的压缩机侧推力环3的套管主体部31在中央孔51中插通。内周缘部52在中央孔51的外周侧与压缩机侧推力环3的凸缘部32的另一端面32b滑动接触。中间部54在内周缘部52的外周侧在与推力轴承4的一端面4a之间隔开间隙地形成。外周缘部53在中间部54的外周侧与推力轴承4的一端面4a抵接。排油口6B由主体部5A的下端57处的未形成有外周缘部53的部分形成。外周缘部53从比排油口6B靠旋转方向R的上游侧的规定位置a(参照图4)到排油口6B具有沿规定位置a处的切线方向延伸的直线部53a。并且，利用该直线部53a，将流经排油流路6A的润滑油沿润滑油的流动方向f经由排油口6B引导到排油空间6的外部。

另外，在图示的实施方式中，推力轴承4的平面形状具有将圆形的下部以直线状切断那样的简单形状。与此相对，在后述的图6所示的实施方式的推力轴承4中，以在与舌部5B之间划分出排油口6B的方式形成有凹状的切口部44。

流经排油流路6A的润滑油在与旋转轴2的旋转相伴的离心力的作用下，主要沿排油流路6A的外周缘61流动。因此，根据这样的实施方式，在形成排油流路6A的外周缘61的外周缘部53，通过从比排油口6B靠旋转方向R的上游侧的规定位置a到排油口6B形成沿规定位置a处的切线方向延伸的直线部53a，能够将流经排油流路6A的润滑油沿直线部53a顺畅地引导到排油口6B。

在几个实施方式中，如图2所示，还包括保持件7，该保持件7设于排油空间形成部件5的另一端面5b侧，并将排油空间形成部件5及推力轴承4保持于旋转轴2的外周侧。并且，保持件7具有在排油口6B的下方朝向推力轴承4侧向斜下方延伸的倾斜面7a。

在图示的实施方式中，排油空间形成部件5由导油件5构成，导油件5为金属板制的环状部件。此外，保持件7也为环状部件，在其外周部形成有向推力轴承4侧突出的突出部71。在突出部71中的除了形成上述倾斜面7a的部分之外的与推力轴承4及排油空间形成部件5抵接的部分形成有前端面71a。并且，利用前端面71a将导油件5的外周缘部53及推力轴承4的外周端部按压于轴承壳体106的内周凸部106A的一端面106a，由此将推力轴承4及排油空间形成部件5保持于旋转轴2的外周侧。此外，突出部71的后端面71b与嵌合于轴承壳体106的内周槽的环状的移动限制部件73抵接。并且，利用该移动限制部件73将保持件7按压于推力轴承4侧。

根据这样的实施方式，从排油口6B向下方排出的润滑油流经保持件7的倾斜面7a而被引导到轴承壳体106的外部。因此，无需在排油空间形成部件5上形成用于将从排油口6B排出的润滑油引导到轴承壳体106的外部的舌部5B等，能够简单地构成排油空间形成部件5及推力轴承4的形状。

在几个实施方式中，如图5～图8所示，排油空间形成部件5包含由中央孔51、内周缘部52、中间部54和外周缘部53构成的环状的主体部5A和从主体部5A的下端57朝向推力轴承4侧向斜下方延伸的板状的舌部5B。安装于旋转轴2的压缩机侧推力环3的套管主体部31插通在中央孔51中。内周缘部52在中央孔51的外周侧与压缩机侧推力环3的凸缘部32的另一端面32b滑动接触。中间部54在内周缘部52的外周侧在与推力轴承4的一端面4a之间隔开间隙地形成。外周缘部53在中间部54的外周侧与推力轴承4的一端面4a抵接。排油口6B由主体部5A的下端57处的未形成有外周缘部53的部分形成。舌部5B在从轴向观察排油空间6的主视时形成为从外周缘部53的下游缘53b侧朝向上游缘53c侧朝下倾斜。即，如图8所示，被定义为推力轴承4与舌部5B的垂直方向距离的排油口6B的高度H，是以从外周缘部53的下游缘53b侧朝向上游缘53c侧逐渐升高(H3＜H2＜H1)的方式形成。并且，利用该舌部5B，将流经排油流路6A的润滑油沿着流经排油流路6A的润滑油的流动方向f经由排油口6B引导到排油空间6的外部。

另外，在图示的实施方式中，在推力轴承4的下部形成有凹状的切口部44。并且，在该切口部44与位于其下方的舌部5B之间划分出排油口6B。

如上所述，这种实施方式中的排油空间形成部件5包含在与推力轴承4之间划分出排油空间6的主体部5A和从该主体部5A的下端朝向推力轴承4侧向斜下方延伸的舌部5B。并且，利用该舌部5B，将从排油口6B排出的润滑油引导到轴承壳体106的出口油路114。然而，在排油空间形成部件5包含舌部5B的情况下，从排油流路6A流出的润滑油有可能不从排油口6B排出，而是在旋转轴2的离心力的作用下，流经舌部5B的表面而再次返回到排油流路6A。

因此，根据这种实施方式，舌部5B在其主视下形成为从外周缘部53的下游缘53b侧朝向上游缘53c侧朝下倾斜，因此能够使不从排油口6B排出而是再次返回到排油流路6A的润滑油量减少。

在几个实施方式中，如图9及图10所示，排油空间形成部件5的中间部54具有与推力轴承4的一端面4a之间的间隙比中间部54的其他部分与推力轴承4的一端面4a之间的间隙大的凹部54a。并且，排油流路6A包含由上述凹部54a形成并在周向上延伸的排油槽54d(参照图9(b))。

在图示的实施方式中，凹部54a在外周缘部53的内周侧的位置形成为与相对于推力轴承4的一端面4a垂直延伸的周端部56相连。此外，中间部54除了凹部54a之外，还具有位于凹部54a的内周侧的平坦部54b和位于平坦部54b的内周侧的凹陷部54c。在该凹部54a、平坦部54b、凹陷部54c中，与推力轴承4的一端面4a之间的间隙为，凹部54a的间隙最大。

这样，通过将排油槽54d形成于中间部54的最外周侧，易于利用旋转轴2的离心力的作用将沿排油流路6A的外周缘61流动的润滑油引导到排油槽54d。

在这种实施方式中，上述排油流路6A包含由凹部54a形成并在周向上延伸的排油槽54d。流经排油槽54d的润滑油不与压缩机侧推力环3的凸缘部32接触，而是流经排油流路6A并从排油口6B向排油空间6的外部排出。因此，根据本实施方式，与未形成排油槽54d的情况相比，能够使流经排油流路6A的润滑油的气液交界面更靠外周侧形成。因此，在和与旋转轴2一起旋转的压缩机侧推力环3之间产生搅拌损失的隐患减少。

在几个实施方式中，如图9及图10所示，排油空间形成部件5还包含引导板55，引导板55在排油流路6A中沿周向隔开间隔地配置有多个，用于将流经排油流路6A的润滑油引导到排油槽54d。

根据这种实施方式，流经排油流路6A的润滑油被引导板55引导到排油槽54d。由此，流经排油槽54d的润滑油量更进一步地增加，因此在和与旋转轴2一起旋转的压缩机侧推力环3之间产生搅拌损失的隐患降低。

在几个实施方式中，如图10所示，引导板55从排油空间形成部件5的周端部56朝向径向内侧延伸。引导板55的前端缘55a比引导板55的后端缘55b靠推力轴承4侧，并且前端缘55a与周端部56的交点55c1比后端缘55b与周端部56的交点55c2靠流动方向f的上游侧。

根据这种实施方式，能够使流经排油流路6A的润滑油一边沿着排油流路6A的流动方向f一边顺畅地引导到排油槽54d。由此，流经排油槽54d的润滑油量更进一步地增加，因此在和与旋转轴2一起旋转的压缩机侧推力环3之间产生搅拌损失的隐患减少。

在几个实施方式中，如图11所示，在排油空间形成部件5上开设有与排油流路6A连通的第二排油口6C。即，在形成该第二排油口6C的部分没有形成上述外周缘部53。并且，流经排油流路6A的润滑油经由第二排油口6C向排油空间6的外部排出。

根据这种实施方式，流经排油流路6A的润滑油还从第二排油口6C排出。由此，能够使流经排油流路6A的润滑油量减少，因此不会在排油空间6内充满润滑油，可减少在和与旋转轴2一起旋转的压缩机侧推力环3之间产生搅拌损失的隐患。

在几个实施方式中，如图11所示，第二排油口6C在排油空间形成部件5的上部以与流经排油流路6A的润滑油的流动方向f对置的方式开设。

在图示的实施方式中，第二排油口6C的上边部53e从作为排油流路6A的最上部的b点沿b点处的切线方向延伸。

根据这种实施方式，流经排油流路6A的润滑油易于汇聚于第二排油口6C，因此从第二排油口6C排出的润滑油量增加。由此，能够使流经排油流路6A的润滑油量更进一步地减少。因此，不会在排油空间6内充满润滑油，可减少在和与旋转轴2一起旋转的压缩机侧推力环3之间产生搅拌损失的隐患。

在几个实施方式中，如图12所示，在推力轴承4的一端面4a上，在比凸缘部32的外周端面32c靠外周侧的位置形成有在周向上延伸的槽部44。并且，在推力轴承4的一端面4a中，比槽部44靠外周侧的外侧一端面4a1与比槽部44靠内周侧的内侧一端面4a2相比向排油空间形成部件5侧突出。推力轴承4的滑动接触部42是该内侧一端面4a2中的与凸缘部32的一端面32a滑动接触的部分。

根据这种实施方式，从推力轴承4的滑动接触部42向外周侧漏出的润滑油被引导到形成于推力轴承4的一端面4a上的槽部44。流经槽部44的润滑油不与压缩机侧推力环3接触，而是流经排油流路6A而从排油口6B排出。因此，根据本实施方式，与未在推力轴承4的一端面4a上形成槽部44的情况相比，能够使流经排油流路6A的润滑油的气液交界面更靠外周侧形成。因此，在与压缩机侧推力环3之间产生搅拌损失的隐患降低。

在几个实施方式中，如图13所示，排油口6B形成于比通过旋转轴2的旋转中心O并向上下方向延伸的中心线CL靠旋转方向R的上游侧的区域。

在此，“上下方向”是指，在将本实施方式的推力轴承的排油装置1组装于轴承壳体106的内部时，以使轴承壳体106的出口油路114位于下侧的方式配置轴承壳体106时的上下方向(垂直方向)。

如上所述，在排油空间形成部件5包含舌部5B的情况下，从排油流路6A流出的润滑油可能有不从排油口6B排出，而是在旋转轴2的离心力的作用下，流经舌部5B的表面而再次返回到排油流路6A。

因此，根据这种实施方式，排油口6B仅形成于比中心线CL靠旋转方向R的上游侧的区域，因此能够使不从排油口6B排出而是再次返回到排油流路6A的润滑油量减少。

在几个实施方式中，排油空间形成部件5包含由中央孔51、内周缘部52、中间部54和外周缘部53构成的环状的主体部5A和从主体部5A的下端57朝向推力轴承4侧向斜下方延伸的板状的舌部5B。排油口6B由主体部5A的下端57处的未形成有外周缘部53的部分形成。并且，如图14所示，排油口6B形成于比通过旋转轴2的旋转中心O并向上下方向延伸的中心线CL靠旋转方向R的上游侧的区域，或者，舌部5B具有以将比中心线CL靠旋转方向R的下游侧的区域中的排油口6B封堵的方式弯折而成的弯曲部分5B1。

根据这种实施方式，舌部5B具有以将比中心线CL靠旋转方向R的下游侧的区域的排油口6B封堵的方式使舌部5B弯折而成的弯曲部分5B1。因此，能够使不从排油口6B排出而是再次返回到排油流路6A的润滑油量减少。

在几个实施方式中，如图4、图7、图11所示，排油流路6A形成为，从外周缘部53的上游缘53c朝向下游缘53b，流路截面朝向旋转方向R变大。

在图示的实施方式中，排油流路6A的流路宽度形成为从上游朝向下游按照a＜b＜c的顺序变大。

流经排油流路6A的润滑油随着朝向旋转方向R的下游侧而增加其流量。因此，若流路截面相对于润滑油量较小，则有可能使润滑油的气液交界面形成于内周侧而与压缩机侧推力环3接触。

因此，根据这种实施方式，以使润滑油量增加的排油流路6A的下游侧的流路截面变大的方式形成，因此能够在排油流路6A的下游侧防止润滑油的气液交界面与压缩机侧推力环3接触。

以上对本发明的优选方式进行了说明，但本发明并不限定于上述方式。例如，也可以将上述实施方式进行组合，在不脱离本发明的目的范围内能够进行各种变更。

例如，在上述图12所示的实施方式中，排油空间形成部件5由金属板制的导油件5形成。另外，导油件5及推力轴承4利用保持件7固定于轴承壳体106。

与此相对，如图15所示，也能够利用嵌入部件8形成排油空间形成部件5，并省略导油件5及保持件7。该嵌入部件8是通过铸造或者锻造而制造的环状的一体部件。并且，该嵌入部件8通过被用移动限制部件73按压于推力轴承4侧，将推力轴承4固定于轴承壳体106。

即，本发明的至少一个实施方式的推力轴承的排油装置1也可以包括：

旋转轴2；

套管部件3，其是以能够与旋转轴2一起旋转的方式安装于旋转轴2的外周的套管部件3(压缩机侧推力环3)，具有圆筒状的套管主体部31及形成为直径比套管主体部31的直径大的凸缘部32；

推力轴承4，其具有供旋转轴2插通的插通孔41，通过与套管部件3的凸缘部32的一端面32a滑动接触，在轴向上支承以插通于插通孔41的状态旋转的旋转轴2；

供给油路43，其用于对与凸缘部32的一端面32a滑动接触的推力轴承4的滑动接触部42供给润滑油；

排油空间形成部件5，其设于推力轴承4的一端面4a侧，在该排油空间形成部件5与推力轴承4之间划分出从推力轴承4的滑动接触部42漏出的润滑油所流经的排油空间6；

排油空间形成部件5由将推力轴承4保持于旋转轴2的外周侧的嵌入部件8构成，

排油空间6包含：

排油流路6A，其划分于槽部44与嵌入部件8的一端面8a之间，并包围套管部件3的凸缘部32，槽部44在推力轴承4的一端面4a上形成在比凸缘部32的外周端面32c靠外周侧的位置；

排油口6B，其形成于排油流路6A的下方，用于将流经排油流路6A的润滑油向排油空间6的外部排出；

推力轴承4的一端面4a中，比槽部44靠外周侧的外侧一端面4a1与比槽部44靠内周侧的内侧一端面4a2相比向嵌入部件8侧突出。

根据这种推力轴承的排油装置1，从推力轴承4的滑动接触部42向外周侧漏出的润滑油被引导到形成于推力轴承4的一端面4a上的槽部44。流经该槽部44的润滑油不与套管部件3接触，而是从排油口6B排出。因此，根据本实施方式，与未形成槽部44的情况相比，能够使流经排油流路6A的润滑油的气液交界面更靠外周侧形成，因此在与压缩机侧推力环3之间产生搅拌损失的隐患降低。

另外，在本实施方式中，排油空间形成部件5由将推力轴承4保持于旋转轴2的外周侧的嵌入部件8构成。即，在本实施方式中，能够省略导油件5及保持件7。因此，与具有导油件5与保持件7这两个部件的推力轴承的排油装置1相比，能够省略部件数量。

另外，图9及图10所示的实施方式的推力轴承的排油装置1也可以不全部包含图2至图4所示的实施方式所包括的结构及图5至图8所示的实施方式所包括的结构。

即，本发明的至少一个实施方式的推力轴承的排油装置1也可以包括：

旋转轴2；

套管部件3，其是以能够与旋转轴2一起旋转的方式安装于旋转轴2的外周的套管部件3(压缩机侧推力环3)，具有圆筒状的套管主体部31及形成为直径比套管主体部31的直径大的凸缘部32；

推力轴承4，其具有供旋转轴2插通的插通孔41，通过与套管部件3的凸缘部32的一端面32a滑动接触，在轴向上支承以插通于插通孔41的状态旋转的旋转轴2；

供给油路43，其用于对与凸缘部32的一端面32a滑动接触的推力轴承4的滑动接触部42供给润滑油；

排油空间形成部件5，其设于推力轴承4的一端面4a侧，在该排油空间形成部件5与推力轴承4之间划分出从推力轴承4的滑动接触部42漏出的润滑油所流经的排油空间6；

排油空间6包含：

排油流路6A，其划分于推力轴承4的一端面4a与排油空间形成部件5的一端面5a之间，并包围套管部件3的凸缘部32；

排油口6B，其形成于排油流路6A的下方，用于将流经排油流路6A的润滑油向排油空间6的外部排出；

排油空间形成部件5至少包含主体部5A，

主体部5A由中央孔51、内周缘部52、中间部54和外周缘部53构成，

中央孔51供安装于旋转轴2的套管部件3的套管主体部31插通，

内周缘部52在中央孔51的外周侧与套管部件3的凸缘部32的另一端面32b滑动接触，

中间部54在内周缘部52的外周侧在与推力轴承4的一端面4a之间隔开间隙地形成，

外周缘部53在中间部54的外周侧与推力轴承4的一端面4a抵接，

排油口6B由主体部5A的下端57处的未形成有外周缘部53的部分形成，

排油空间形成部件5的中间部54具有与推力轴承4的一端面4a之间的间隙比中间部54的其他部分与推力轴承4的一端面4a之间的间隙大的凹部54a，排油流路6A包含由凹部54a形成并在周向上延伸的排油槽54d。

另外，图11所示的实施方式的推力轴承的排油装置1也可以不全部包含图2至图4所示的实施方式所包括的结构及图5至图8所示的实施方式所包括的结构。

即，本发明的至少一个实施方式的推力轴承的排油装置1也可以包括：

旋转轴2；

套管部件3，其是以能够与旋转轴2一起旋转的方式安装于旋转轴2的外周的套管部件3(压缩机侧推力环3)，具有圆筒状的套管主体部31及形成为直径比套管主体部31的直径大的凸缘部32；

推力轴承4，其具有供旋转轴2插通的插通孔41，通过与套管部件3的凸缘部32的一端面32a滑动接触，在轴向上支承以插通于插通孔41的状态旋转的旋转轴2；

供给油路43，其用于对与凸缘部32的一端面32a滑动接触的推力轴承4的滑动接触部42供给润滑油；

排油空间形成部件5，其设于推力轴承4的一端面4a侧，在该排油空间形成部件5与推力轴承4之间划分出从推力轴承4的滑动接触部42漏出的润滑油所流经的排油空间6；

排油空间6包含：

排油流路6A，其划分于推力轴承4的一端面4a与排油空间形成部件5的一端面5a之间，并包围套管部件3的凸缘部32；

排油口6B，其形成于排油流路6A的下方，用于将流经排油流路6A的润滑油向排油空间6的外部排出；

在排油空间形成部件5上开设有与排油流路6A连通的第二排油口6C，流经排油流路6A的润滑油经由第二排油口6C向排油空间6的外部排出。

另外，图12所示的实施方式的推力轴承的排油装置1也可以不全部包含图2至图4所示的实施方式所包括的结构及图5至图8所示的实施方式所包括的结构。

即，本发明的至少一个实施方式的推力轴承的排油装置1也可以包括：

旋转轴2；

套管部件3，其是以能够与旋转轴2一起旋转的方式安装于旋转轴2的外周的套管部件3(压缩机侧推力环3)，具有圆筒状的套管主体部31及形成为直径比套管主体部31的直径大的凸缘部32；

推力轴承4，其具有供旋转轴2插通的插通孔41，通过与套管部件3的凸缘部32的一端面32a滑动接触，在轴向上支承以插通于插通孔41的状态旋转的旋转轴2；

供给油路43，其用于对与凸缘部32的一端面32a滑动接触的推力轴承4的滑动接触部42供给润滑油；

排油空间形成部件5，其设于推力轴承4的一端面4a侧，在该排油空间形成部件5与推力轴承4之间划分出从推力轴承4的滑动接触部42漏出的润滑油所流经的排油空间6；

排油空间6包含：

排油流路6A，其划分于推力轴承4的一端面4a与排油空间形成部件5的一端面5a之间，并包围套管部件3的凸缘部32；

排油口6B，其形成于排油流路6A的下方，用于将流经排油流路6A的润滑油向排油空间6的外部排出；

在推力轴承4的一端面4a上，在比凸缘部32的外周端面32c靠外周侧的位置形成有在周向上延伸的槽部44，

推力轴承4的一端面4a中，比槽部44靠外周侧的外侧一端面4a1与比槽部44靠内周侧的内侧一端面4a2相比向排油空间形成部件5侧突出。

另外，图13所示的实施方式的推力轴承的排油装置1也可以不全部包含图2至图4所示的实施方式所包括的结构及图5至图8所示的实施方式所包括的结构。

即，本发明的至少一个实施方式的推力轴承的排油装置1也可以包括：

旋转轴2；

套管部件3，其是以能够与旋转轴2一起旋转的方式安装于旋转轴2的外周的套管部件3(压缩机侧推力环3)，具有圆筒状的套管主体部31及形成为直径比套管主体部31的直径大的凸缘部32；

推力轴承4，其具有供旋转轴2插通的插通孔41，通过与套管部件3的凸缘部32的一端面32a滑动接触，在轴向上支承以插通于插通孔41的状态旋转的旋转轴2；

供给油路43，其用于对与凸缘部32的一端面32a滑动接触的推力轴承4的滑动接触部42供给润滑油；

排油空间形成部件5，其设于推力轴承4的一端面4a侧，在该排油空间形成部件5与推力轴承4之间划分出从推力轴承4的滑动接触部42漏出的润滑油所流经的排油空间6；

排油空间6包含：

排油流路6A，其划分于推力轴承4的一端面4a与排油空间形成部件5的一端面5a之间，并包围套管部件3的凸缘部32；

排油口6B，其形成于排油流路6A的下方，用于将流经排油流路6A的润滑油向排油空间6的外部排出；

排油口6B形成于比通过旋转轴的旋转中心O并向上下方向延伸的中心线CL靠旋转方向R的上游侧的区域。

另外，图14所示的实施方式的推力轴承的排油装置1也可以不全部包含图2至图4所示的实施方式所包括的结构及图5至图8所示的实施方式所包括的结构。

即，本发明的至少一个实施方式的推力轴承的排油装置1也可以包括：

旋转轴2；

套管部件3，其是以能够与旋转轴2一起旋转的方式安装于旋转轴2的外周的套管部件3(压缩机侧推力环3)，具有圆筒状的套管主体部31及形成为直径比套管主体部31的直径大的凸缘部32；

推力轴承4，其具有供旋转轴2插通的插通孔41，通过与套管部件3的凸缘部32的一端面32a滑动接触，在轴向上支承以插通于插通孔41的状态旋转的旋转轴2；

供给油路43，其用于对与凸缘部32的一端面32a滑动接触的推力轴承4的滑动接触部42供给润滑油；

排油空间形成部件5，其设于推力轴承4的一端面4a侧，在该排油空间形成部件5与推力轴承4之间划分出从推力轴承4的滑动接触部42漏出的润滑油所流经的排油空间6；

排油空间6包含：

排油流路6A，其划分于推力轴承4的一端面4a与排油空间形成部件5的一端面5a之间，并包围套管部件3的凸缘部32；

排油口6B，其形成于排油流路6A的下方，用于将流经排油流路6A的润滑油向排油空间6的外部排出；

排油空间形成部件5包含主体部5A和舌部5B，

主体部5A由中央孔51、内周缘部52、中间部54和外周缘部53构成，

中央孔51供安装于旋转轴2的套管部件3的套管主体部31插通，

内周缘部52在中央孔51的外周侧与套管部件3的凸缘部32的另一端面32b滑动接触，

中间部54在内周缘部52的外周侧在与推力轴承4的一端面4a之间隔开间隙地形成，

外周缘部53在中间部54的外周侧与推力轴承4的一端面4a抵接，

舌部5B从主体部5A的下端57朝向推力轴承4侧向斜下方延伸，

排油口6B由主体部5A的下端57处的未形成有外周缘部53的部分形成，

舌部5B具有以将比中心线CL靠旋转方向R的下游侧的区域中的排油口6B封堵的方式弯折而成的弯曲部分5B1。

附图标记说明

1 推力轴承的排油装置

2 旋转轴

3 压缩机侧推力环(套管部件)

31 套管主体部

32 凸缘部

4 推力轴承

4a 一端面

4b 另一端面

41 插通孔

42 滑动接触部

43 供给油路

44 切口部

44 槽部

5 导油件(排油空间形成部件)

5a 一端面

5b 另一端面

5A 主体部

5B 舌部

51 中央孔

52 周缘部

52 内周缘部

53 外周缘部

53a 直线部

53b 下游缘

53c 上游缘

54 中间部

54a 凹部

54b 平坦部

54c 凹陷部

54d 排油槽

55 引导板

55a 前端缘

55b 后端缘

56 周端部

57 下端

6 排油空间

6A 排油流路

6B 排油口

6C 第二排油口

61 外周缘

7 保持件

7a 倾斜面

71 突出部

71a 前端面

71b 后端面

73 移动限制部件

8 嵌入部件

9 涡轮侧推力环

91 套管主体部

92 凸缘部

100 涡轮增压器

102 涡轮壳体

103 涡轮叶轮

103a 涡轮轮毂

103b 涡轮叶片

104 压缩机壳体

105 压缩机叶轮

105a 压缩机轮毂

105b 压缩机叶片

106 轴承壳体

106A 内周凸部

110 向心轴承

111 排气流出口

112 入口油路

113 涡轮涡旋流路

114 出口油路

115 进气流入口

116 螺母

117 压缩机涡旋流路