轴承的制作方法

本发明涉及一种轴承。

背景技术：

如图1所示，现有一种双列轴承包括：沿轴承轴向依次设置的两个内圈1、套设于内圈1外的外圈2、以及位于外圈2和两个内圈1之间的两列滚动体3。外圈2与内圈1之间的径向间隔内设有位于滚动体3轴向外侧的密封结构4，密封结构4包括固设于外圈2上的密封圈5、以及固设于内圈1上的防尘罩6。

上述双列轴承安装至工作环境之后，两个内圈1会受到预加载荷的作用，使得两个内圈1沿彼此靠近的轴向方向紧紧地抵靠在一起，且参考图中左侧的密封结构4所示，密封唇7沿轴承轴向抵靠在防尘罩6上以实现密封。

但是，在实际应用中发现上述现有双列轴承存在以下不足：轴承工作一段时间之后，两个内圈1受到的所述预加载荷会减小甚至消失，造成两个内圈1在轴承轴向上存在较大的间隙Y1，从而造成：

1)滚动体3与内圈1、外圈2的滚道之间均存在较大空隙，两列滚动体3中只有少部分滚动体3用来承受外界载荷，造成轴承的磨损非常严重，使用寿命缩短；

2)参考图中右侧的密封结构4所示，密封圈5上的密封唇7与防尘罩6在轴承轴向上存在较大间隙Y2，导致轴承的密封性能较差。

技术实现要素：

本发明要解决的问题是：现有双列轴承的磨损严重、使用寿命缩短、密封性能较差。

为解决上述问题，本发明提供了一种轴承，包括：至少两个沿轴承轴向依次设置的内圈、套设在所述内圈外的外圈、以及位于所述外圈和内圈之间的滚动体，定义在轴承轴向上相邻的两个所述内圈分别为第一、二内圈，所述第一、二内圈在轴承轴向上防脱配合，以阻止所述第一、二内圈沿轴向方 向分离。

可选地，所述第一内圈在轴向端部设有凹槽，所述第二内圈在轴向端部设有凸台；所述凸台通过使所述第一、二内圈向彼此靠拢的轴向挤压作用装入所述凹槽内，以实现所述防脱配合。

可选地，所述凸台沿第二内圈的径向突伸，所述凹槽沿第一内圈的径向凹陷。

可选地，所述第一、二内圈相同，并均在轴向端部设有若干沿周向间隔排布的缺口，定义所述第一、二内圈的轴向端部中位于周向相邻两个缺口之间的部分为轴向突伸部；所述凹槽设置在第一、二内圈的内周面上，并与所述缺口在第一、二内圈周向上的位置对应，定义在轴承轴向方向上所述凹槽侧壁与内圈轴向端面之间的部分为挡肩，所述凸台设置在轴向突伸部的外周面上，所述第一、二内圈上的凸台装入彼此的凹槽内。

可选地，所述轴向突伸部的外周面还设有卡槽，在所述第一、二内圈的轴向上凸台比卡槽更靠近轴向突伸部的边缘，所述挡肩卡设在卡槽内。

可选地，所述第二内圈的轴向端面设有插塞，所述插塞具有固设于轴向端面的本体、以及与所述本体固定的弧形插柱，所述插柱与第二内圈的轴向端面存在轴向间隔，所述第一内圈的轴向端面设有弧形导轨，所述导轨设有弧形插槽；所述插柱通过使所述第一、二内圈绕轴承的中轴线相对旋转的扭矩作用装入所述插槽内，以实现所述防脱配合。

可选地，所述第一、二内圈通过在轴向上靠近彼此的轴向端部进行螺纹连接来实现所述防脱配合。

可选地，所述第一内圈的所述轴向端部设有止动槽，所述第二内圈的所述轴向端部设有止动凸起，所述止动槽、止动凸起在第一、二内圈轴向上位于螺纹的轴向一侧，所述止动凸起通过使所述第一、二内圈向彼此靠拢的轴向挤压作用装入所述止动槽内，以阻止所述第一、二内圈的螺纹连接松动。

可选地，所述轴承为双列轴承。

可选地，所述双列轴承为轮毂轴承。

与现有技术相比，本发明的技术方案具有以下优点：

在轴承工作一段时间之后，即使内圈受到的预加载荷减小甚至消失，由于在轴承轴向上相邻的两个内圈在轴承轴向上防脱配合，因此，所述两个内圈会在轴承轴向上约束彼此，阻止所述两个内圈沿轴向方向分离，防止了所述两个内圈在轴承轴向上存在较大的间隙，以及滚动体与滚道之间存在较大的空隙，增加了用来承受外界载荷的滚动体的数量，减轻了轴承的磨损，延长了轴承的使用寿命。另外，也防止了密封圈上的密封唇与防尘罩在轴承轴向上存在较大间隙，提高了轴承的密封性能。

附图说明

图1是现有一种双列轴承的轴向剖面图；

图2是图1所示双列轴承安装至一种工作环境中时的轴向剖面图；

图3是本发明的第一实施例中轮毂轴承的轴向剖面图；

图4是图3所示轮毂轴承安装至一种工作环境中时的轴向剖面图；

图5是现有双列轴承安装至另一种工作环境中时的轴向剖面图，图中的轴承仅简化示意；

图6是图3中A区域的局部放大图；

图7是图3所示轮毂轴承中第一、二内圈的立体结构图；

图8是图7所示第一、二内圈中B、C区域的局部放大图；

图9是本发明第一实施例的一变换例中第一、二内圈的局部剖面图；

图10是本发明的第二实施例中轮毂轴承的轴向剖面图；

图11是图10所示轮毂轴承中第一、二内圈的立体结构图；

图12是图11所示第一、二内圈中D、E区域的局部放大图；

图13是本发明第二实施例的一变换例中插塞与导轨的局部结构示意图；

图14是本发明的第三实施例中轮毂轴承的轴向剖面图；

图15是图14中F区域的局部放大图；

图16是图14所示轮毂轴承中第一、二内圈的立体结构图；

在图3、图10和图14中，为了能清楚的表达密封结构，省略了密封结构的剖面线。

具体实施方式

如前所述，现有双列轴承存在磨损严重、使用寿命缩短、密封性能较差的问题。

轮毂轴承(wheel bearing)是双列轴承中的一种，下面以轮毂轴承为例，对现有双列轴承存在上述不足的原因进行研究分析。经研究发现，该原因主要在于：如图1所示，轴承未安装至工作环境中时，两个内圈1在轴承轴向上不受彼此的约束，可以沿远离彼此的轴向方向X分离。

如图2所示，轴承安装至工作环境之后，轴承安装在法兰轴8上。法兰轴8设有沿轴向延伸的中心通孔(未标识)，并包括沿轴向延伸的轴本体9、以及自轴本体9的轴向一端沿径向延伸的法兰盘10，轴本体9位于轴承内，法兰盘10位于轴承的轴向一侧。轮轴11位于法兰轴8的中心通孔内且两端伸出中心通孔外，其中，轮轴11伸出中心通孔外的一端设有沿径向延伸的轴肩12，轴肩12位于轴承的轴向另一侧，轮轴11伸出中心通孔外、且靠近法兰盘10的一端与螺母13螺纹连接。拧紧螺母13，法兰盘10与轴肩12沿轴承轴向夹压两个内圈1以施加所述预加载荷，在所述预加载荷的作用下，两个内圈1沿轴向紧紧地抵靠在一起。

在轴承工作一段时间之后，螺母13有可能会松掉，造成两个内圈1受到的所述预加载荷减小甚至消失。由于两个内圈1在轴承轴向上不受彼此的约束，故如图1所示，两个内圈1可能会沿远离彼此的轴向方向X分离，使得两个内圈1在轴承轴向上存在较大的间隙Y1，从而带来上述不足。

鉴于此，本发明提供了一种改进的轴承，其通过使轴承轴向上相邻的两个内圈在轴承轴向上防脱配合，阻止了两个内圈沿轴向方向彼此分离，从而解决了现有双列轴承存在的磨损严重、使用寿命缩短、密封性能较差的问题。

为使本发明的上述目的、特征和优点能够更为明显易懂，下面结合附图对本发明的具体实施例做详细的说明。在下述具体实施例中，轴承以双列轴 承为例，内圈的滚道是指在轴承运行时，内圈中与滚动体接触的表面的集合。

第一实施例

如图3所示，本实施例所提供的轴承为双列轴承，且以轮毂轴承为例。该轴承包括：沿轴承轴向依次设置的第一内圈20、第二内圈21；套设在第一内圈20、第二内圈21外的外圈30；位于外圈30和第一内圈20、第二内圈21之间的两列滚动体40，滚动体40为球形，并位于保持架(未标识)的兜孔内。第一内圈20、第二内圈21在轴承轴向上防脱配合，以阻止第一内圈20、第二内圈21沿轴向方向X彼此分离。

轴承安装至工作环境之后，第一内圈20、第二内圈21会受到预加载荷的作用，使得第一内圈20、第二内圈21沿向彼此靠近的轴向方向Z紧紧地抵靠在一起。与轴承组装完成之后但未安装至工作环境时第一内圈20、第二内圈21之间的轴向间隙相比，轴承安装至工作环境之后第一内圈20、第二内圈21之间的轴向间隙更小。为了能够更清楚的表达本发明的技术方案，下面对轴承的其中一种工作环境作介绍。

如图4所示，轴承安装在第一法兰轴60上。第一法兰轴60设有沿轴向延伸的中心通孔(未标识)，并包括沿轴向延伸的第一轴本体61、以及自第一轴本体61的轴向一端沿径向延伸的第一法兰盘62，第一轴本体61位于轴承内，第一法兰盘62位于轴承的轴向一侧。轮轴63位于第一法兰轴60的中心通孔内且两端伸出中心通孔外，其中，轮轴63伸出中心通孔外的一端设有沿径向延伸的轴肩64，轴肩64位于轴承的轴向另一侧，轮轴63伸出中心通孔外、且靠近第一法兰盘62的一端与螺母65螺纹连接。拧紧螺母65，第一法兰盘62与轴肩64沿轴承轴向夹压第一内圈20、第二内圈21以施加所述预加载荷。

在轴承工作一段时间之后，螺母65有可能会松掉，造成第一内圈20、第二内圈21受到的所述预加载荷减小甚至消失，进而导致第一内圈20、第二内圈21之间的间隙增大。

继续参考图4所示，由于第一内圈20、第二内圈21在轴承轴向上防脱配合，因此，第一内圈20、第二内圈21会在轴承轴向上约束彼此，阻止第一内 圈20、第二内圈21沿轴向方向X彼此分离，防止了第一内圈20、第二内圈21在轴承轴向上存在较大的间隙，以及滚动体40与滚道之间存在较大的空隙，增加了用来承受外界载荷的滚动体40的数量，减轻了轴承的磨损，延长了轴承的使用寿命。

如图5所示，在现有双列轴承的另一种工作环境下，轴承安装在法兰轴70上。法兰轴70与现有双列轴承前一工作环境(图2所示)下的法兰轴结构大致相同，两者的区别仅在于，法兰轴70在轴向方向上远离法兰盘71的一端设有沿径向向外的方向延伸的环形挡肩72，环形挡肩72与法兰盘71沿轴向间隙设置，轴承置于环形挡肩72与法兰盘71之间的间隙内，环形挡肩72与法兰盘71沿轴承轴向夹压两个内圈1以施加预加载荷，使得两个内圈1沿轴向紧紧地抵靠在一起。在轴承工作一段时间之后，在环形挡肩72与法兰盘71的限制作用下，两个内圈1之间的轴向间隙依然能保持在较小的值，即取得了与本发明技术方案相同的技术效果。

但是，该方案存在一个不足，环形挡肩72是通过将法兰轴70的轴向一端沿径向向外的方向翻折而成，该工艺难度较高。而在本发明的技术方案中，只需使在轴承轴向上相邻的两个内圈在轴承轴向上防脱配合即可，无需采用带环形挡肩72的法兰轴70，因而不会存在法兰轴制造工艺难度高的问题。

如图3所示，外圈30与第一内圈20、第二内圈21之间的径向间隙内均设有密封结构50，密封结构50位于滚动体40的轴向外侧，以对轴承起密封作用。两个密封结构50相同，下面仅介绍轴承右侧的密封结构50。密封结构50包括固设于第二内圈21外周面上的防尘罩51和固设于外圈30的内周面上的密封圈52。其中，防尘罩51具有沿轴承轴向延伸的环形本体53、以及自环形本体53的轴向一端沿径向向外的方向延伸的环形翻边54，环形翻边54位于环形本体53在轴承轴向上远离滚动体40的一侧，环形本体53固设于第二内圈21上。密封圈52包括固设于外圈30内周面上的骨架环55、包覆在骨架环55表面的基体延伸出的第一密封唇56和第二密封唇57。骨架环55的横截面(骨架环55的中轴线位于该横截面上)大致为“L”形，并具有环形径向延伸部58，第一密封唇56自径向延伸部58的径向内端斜向延伸直至紧紧地抵靠在防尘罩51的环形本体53上，第二密封唇57自径向延伸部58的径向 内端斜向延伸直至紧紧地抵靠在防尘罩51的环形翻边54上。

如前所述，在轴承工作了一段时间、第一内圈20、第二内圈21受到的所述预加载荷减小甚至消失时，本发明的技术方案防止了第一内圈20、第二内圈21在轴承轴向上存在较大的间隙，故能避免密封结构50中的第二密封唇57与防尘罩51之间在轴承轴向上存在较大的间隙，提高了轴承的密封性能。

需说明的是，在本发明的技术方案中，密封结构50的具体结构并不应局限于本实施例，其可以为其他任意能够对轴承进行密封的形式。

在本实施例中，基于第一内圈20、第二内圈21在轴承轴向上防脱配合的结构，第一内圈20、第二内圈21沿向彼此靠近的轴向方向Z紧紧地抵靠在一起，这样一来，当第一内圈20、第二内圈21受到的所述预加载荷减小甚至消失时，第一内圈20、第二内圈21之间的间隙仍能保持在非常小的值，至少能保证第一内圈20、第二内圈21在轴承轴向上是接触的，使得滚动体40与第一内圈20、第二内圈21和外圈30的滚道之间的空隙较小，用来承受外界载荷的滚动体40的数量较多，因而能够更大程度地减轻轴承的磨损、延长轴承的使用寿命、提高轴承的密封性能。应能理解地是，在轴承工作时，当第一内圈20、第二内圈21之间的间隙保持不变时，轴承的磨损、使用寿命、以及密封性能得以改善的效果越显著。

结合图3、图6至图8所示，在本实施例中，第一内圈20、第二内圈21的结构相同，两者在轴向外端(即靠近外界环境的一端)的外径大于其余部分的外径，第一内圈20、第二内圈21的轴向端部设有若干(图中以四个为例)沿周向均匀间隔排布的缺口205，在具体实施例中，缺口205呈矩形，定义第一内圈20、第二内圈21的轴向端部中位于周向相邻两个缺口205之间的部分为轴向突伸部206，缺口205沿径向贯穿第一内圈20、第二内圈21的内周面和外周面，使得第一内圈20、第二内圈21上的各个轴向突伸部206彼此分隔开。在本实施例的变换例中，所有缺口205也可以沿第一内圈20、第二内圈21的周向非均匀间隔排布。

第一内圈20、第二内圈21的内周面设有凹槽24，凹槽24与缺口205在第一内圈20、第二内圈21周向上的位置对应，定义在轴承轴向方向上凹槽 24侧壁(在轴向上靠近缺口205的侧壁)与第一内圈20、第二内圈21轴向端面之间的部分为挡肩25。

轴向突伸部206的外周面设有沿轴向依次排布的凸台23和卡槽26，在轴向上凸台23比卡槽26更靠近轴向突伸部206的边缘，在本实施例中，凸台23位于轴向突伸部206的边缘，在本实施例的变换例中，凸台23也可以在轴向上与轴向突伸部206的边缘存在一定的间隔。

凸台23通过使第一内圈20、第二内圈21向彼此靠拢的轴向挤压作用装入凹槽24内，且挡肩25卡设在卡槽26内，以实现第一内圈20、第二内圈21之间的防脱配合，阻止第一内圈20、第二内圈21沿远离彼此的轴向方向X分离。第一内圈20、第二内圈21上的凸台23装入彼此的凹槽24内。

在轴承的装配过程中，先将两列滚动体40装入保持架的兜孔内，再将装配有滚动体40的保持架装配至外圈30内，然后，将第一内圈20、第二内圈21装配至两列滚动体40的径向内侧，最后，将第一内圈20上的轴向突伸部206与第二内圈21上的缺口205对准，沿使第一内圈20、第二内圈21向彼此靠近的轴向方向Z挤压第一内圈20、第二内圈21，在挤压时，第二内圈21上的凸台23会挤压第一内圈20上的挡肩25，使挡肩25发生一定的形变，从而使凸台23装入凹槽24内，挡肩25卡设于卡槽26内。凸台23装入凹槽24内之后，挡肩25防止凸台23从凹槽24脱出。为了使得在轴承的装配过程中凸台23更容易被压入凹槽24内，挡肩25的高度应设置得尽量小一些。

继续参照图6所示，在本实施例的第一变换例中，也可以没有卡槽26，在这种情况下，通过凸台23压入凹槽24内的方式依然能够实现第一内圈20、第二内圈21在轴向上的防脱配合。本实施例的技术方案相对于第一变换例具有下述优点：挡肩25卡设于卡槽26内，能够防止挡肩25外翻以约束凸台23始终位于凹槽24内，不易从凹槽24脱出。

在本实施例的第二变换例中，也可以通过下述方式来实现第一、二内圈之间的所述防脱配合：第一、二内圈上未设置缺口，第一、二内圈的结构不同，在第二内圈的轴向端部设置一个沿径向突伸的凸台，在第一内圈的轴向端部设置一个沿径向凹陷的凹槽，凸台通过使第一内圈、第二内圈向彼此靠 拢的轴向挤压作用装入凹槽内以实现所述防脱配合，凸台、凹槽的形状可以为环形也可以为非环形，可以是凸台设置在第二内圈的外周面、凹槽设置在第一内圈的内周面上，也可以是凸台设置在第二内圈的内周面、凹槽设置在第一内圈的外周面上。本实施例的技术方案相对于第二变换例具有下述优点：继续参考图6至图7所示，通过设置缺口205，在沿使第一内圈20、第二内圈21向彼此靠近的轴向方向Z挤压第一内圈20、第二内圈21时，挡肩25更容易发生形变，凸台23更易被压入凹槽24内。

在本实施例的第三变换例中，也可以通过下述方式来实现两个内圈之间的所述防脱配合：如图9所示，第一内圈20、第二内圈21的结构不同，第一内圈20的轴向端面设有凹槽27，第二内圈21的轴向端面设有凸起29，凸起29与凹槽27的形状大致契合，凸起29在使第一内圈20、第二内圈21向彼此靠拢的轴向作用力下压入凹槽27内，以实现所述防脱配合。沿使第一内圈20、第二内圈21向彼此靠近的轴向方向Z挤压第一内圈20、第二内圈21，凸起29会挤压凹槽27开口处的挡肩28，使其发生一定的形变，从而使得凸起29被压入凹槽27内。凸起29被压入凹槽27内之后，挡肩28防止凸起29从凹槽27内脱出。

需说明的是，在本发明的技术方案中，只要满足下述构思即可实现在轴承轴向上相邻的两个内圈在轴向上防脱配合：第一内圈在轴向端部设有凹槽、第二内圈在轴向端部设有凸台；所述凸台通过使第一、二内圈向彼此靠拢的轴向挤压作用装入所述凹槽内，以实现所述防脱配合。第一实施例及其变换例仅仅是实现该构思的几种具体方案，本领域技术人员可以在该构思的基础上扩展出其他具体方案。

第二实施例

第二实施例与第一实施例之间的区别在于：第一、二内圈实现所述防脱配合的方式不同。结合图10至图12所示，在第二实施例中，第二内圈21的轴向端面211设有若干(图中以四个为例)沿周向均匀间隔分布的插塞210，插塞210具有固设于轴向端面211上的本体2101、以及与本体2101固定的弧形插柱2100，弧形插柱2100位于本体2101的径向外侧，并与第二内圈21的轴向端面211之间存在轴向间隔G，第一内圈20的轴向端面201设有若干(图 中以四个为例)沿周向均匀间隔分布的弧形导轨202，导轨202设有弧形插槽200，插槽200沿径向向内的方向贯穿导轨202。插柱2100通过使第一内圈20、第二内圈21绕轴承的中轴线相对旋转的扭矩作用装入插槽200内，以实现第一内圈20、第二内圈21之间的所述防脱配合。进一步地，插柱2100与插槽200过盈配合，使得第一内圈20、第二内圈21之间获得并保持预定的轴向间隙。

在轴承的装配过程中，首先，使第一内圈20、第二内圈21在轴承的轴向上相对设置，且第二内圈21上的插塞210置于第一内圈20上沿周向相邻的两个导轨202的周向间隙之间，然后，绕轴承的中轴线相对旋转第一内圈20、第二内圈21，当旋转至插柱2100插入插槽200内时，即可实现第一内圈20、第二内圈21之间的所述防脱配合。

在本实施例的一变换利中，如图13所示，插槽200未沿径向向内的方向贯穿弧形导轨202，插塞的本体(未图示)与插柱2100在周向上的端部2102固定设置，插柱2100除端部2102以外的部分插入插槽200内，以实现第一、二内圈的所述防脱配合。

第三实施例

第三实施例与第一实施例之间的区别在于：第一、二内圈实现所述防脱配合的方式不同。结合图14至图16所示，在第三实施例中，第一内圈20、第二内圈21通过在轴向上靠近彼此的轴向端部进行螺纹连接来实现所述防脱配合。具体地，第一内圈20的轴向端部上设有内螺纹，第二内圈21的轴向端部上设有外螺纹。在本发明的技术方案中，定义第一内圈20的另一未设置内螺纹的轴向端部为轴向外端，第二内圈21的另一未设置外螺纹的轴向端部为轴向外端。

进一步地，第一内圈20设有内螺纹的轴向端部设有止动槽230，止动槽230位于第一内圈20的内周面上并沿径向凹陷，止动槽230为环形、并位于内螺纹远离第一内圈20轴向外端的轴向一侧，第二内圈21设有外螺纹的轴向端部设有止动凸起240，止动凸起240位于第二内圈21的外周面并沿径向突伸，止动凸起240为环形、并位于外螺纹靠近第二内圈21轴向外端的轴向 一侧。止动凸起240通过使第一内圈20、第二内圈21向彼此靠拢的轴向挤压作用装入止动槽230内，这样一来，能够阻止第一内圈20、第二内圈21沿远离彼此的轴向方向X分离，第一内圈20、第二内圈21螺纹连接之后就无法反转(与将第一内圈20、第二内圈21进行螺纹连接时的转动方向相反)，阻止了第一内圈20、第二内圈21的螺纹连接松动，确保第一内圈20、第二内圈21之间的所述防脱配合不会失效。

在轴承的装配过程中，首先，将第二内圈21的轴向端部伸入第一内圈20内，一边旋转第一内圈20、第二内圈21以进行螺纹连接，一边沿使第一内圈20、第二内圈21向彼此靠近的轴向方向Z挤压第一内圈20、第二内圈21，在挤压时，第二内圈21上的止动凸起240会挤压第一内圈20使其发生一定的形变，从而使止动凸起240被压入止动槽230内。为了使得在轴承的装配过程中止动凸起240更容易压入止动槽230内，止动槽230的深度应设置得尽量小一些。

需说明的是，在本实施例的变换例中，止动槽230和止动凸起240也可以不是环形，止动槽230也可以设置在内螺纹靠近第一内圈20轴向外端的轴向一侧，止动凸起240也可以设置在外螺纹远离第二内圈21轴向外端的轴向一侧。

在本实施例的另一变换例中，第一内圈20上的止动槽230也可以替换为沿径向突伸的止动凸起，第二内圈21上的止动凸起240也可以替换为沿径向凹陷的止动槽。

需说明的是，在本发明的技术方案中，止动凸起和止动槽的形状、以及位置并不应局限于所给实施例，只要其满足下述构思即可防止第一、二内圈的螺纹连接松动：所述第一、二内圈的进行螺纹连接的轴向端部中，第一内圈设有止动槽、另一个设有止动凸起，所述止动槽、止动凸起在内圈轴向上位于螺纹的轴向一侧，所述止动凸起在使第一、二内圈向彼此靠拢的轴向作用力下压入所述止动槽内。

与第一、二实施例的技术方案相比，第三实施例的技术方案具有以下优点：第一、二内圈之间的所述防脱配合更为可靠。

需说明的是，在本发明所提供的轴承中，滚动体的数量也可以大于两列，与之相适应的，内圈的数量也可以大于两个，在这种情况下，可以使在轴承轴向上任意相邻的两个内圈在轴承轴向上防脱配合，以阻止所述两个内圈沿轴向方向分离。另外，滚动体的形状也不应局限于球形，也可以设置为其他形状的滚动体，如锥形等。

另外，在本发明所给实施例中，外圈的数量为一个，在其它实施例中，外圈也可以设置为沿轴承轴向依次设置的多个。

本发明中，各实施例采用递进式写法，重点描述与前述实施例的不同之处，各实施例中的相同部分可以参照前述实施例。

虽然本发明披露如上，但本发明并非限定于此。任何本领域技术人员，在不脱离本发明的精神和范围内，均可作各种更动与修改，因此本发明的保护范围应当以权利要求所限定的范围为准。