插接器组件的制作方法

本发明涉及如在权利要求1、12和13中给出的插接器组件、装有该插接器组件的车辆和用于制造插接器组件的方法。

背景技术：

AT 509196 B1公开了一种用于将用于液态或气态介质的管路的端部区段与插接连接件连接的方法。用于液态或气态介质的管路在此是软弹性的塑料软管。在该连接方法中，插接连接件的第一壁区段借助挤压工具在管路的位于插接连接件的第一壁区段和第二壁区段之间的端部区段变形的情况下朝向第二壁区段方向变形。在第一壁区段变形之前和/或在其变形期间借助至少一个距离测量装置穿过设置在第一或第二壁区段中的窗口检测管路的面向窗口的表面并且根据距离测量装置检测的管路端部区段表面的结果实施第一壁区段的变形。

在AT 509196 B1中描述的用于连接管路端部区段与插接连接件的方法或者说插接连接件的方案具有以下缺点：通过这种方法仅软弹性的端部区段与插接连接件连接。通过这种方法例如不能建立与刚性塑料管的连接。

技术实现要素：

本发明的任务在于提供一种插接器组件(Steckerbaugruppe)，在其中插接连接件与管有利地连接，使得连接位置一方面良好地密封并且另一方面可承受机械压力并且可简单制造，本发明的任务还在于提出一种用于建立这种类型的连接的方法。

本发明的任务通过根据权利要求1的措施并且通过根据权利要求13的用于制造插接器组件的方法来解决。

根据本发明，插接器组件包括管、密封元件和插接连接件。所述插接连接件包括连接件主体，该连接件主体具有环形空间，所述环形空间位于插接连接件的套筒状的第一外壳区段和套筒状的第二外壳区段之间，所述第一壳体区段在横截面中环形地围绕插接连接件的中央纵轴线，所述第二壳体区段在横截面中环形地围绕中央纵轴线。第一外壳区段被第二外壳区段包围。连接件主体的第一外壳区段与第二外壳区段在第一端部区段上通过第一端壁区段连接，并且所述外壳区段在第二端部区段上彼此敞开，由此形成连接件主体的管接收侧。管的连接区段从管接收侧插入连接件主体的环形空间中并且与连接件主体连接。所述管的连接区段具有设置在管圆周面上的固定凹部和在结构上与所述固定凹部分开的密封装置容纳部。在插接器组件的组装状态中在连接件主体的第一或第二外壳区段和管的固定凹部之间建立形锁合连接。第一或第二外壳区段在密封装置容纳部区域中变形成，使得密封元件夹紧于第一或第二外壳区段和密封装置容纳部之间。

本发明方案的优点在于，用于在管和插接连接件之间建立连接的挤压具有两个在位置上分开的挤压位置。在管的固定凹部区域中的挤压位置的任务在于在管和插接连接件之间建立形锁合的、可承受机械负荷的连接，使得管相对于插接连接件定位在其位置中。该挤压位置可吸收高负荷，并且不要求该挤压位置的密封效果。在密封装置容纳部区域中的另一挤压位置在与密封元件的配合作用下用于使管相对于插接连接件密封。该挤压位置无需吸收力，而是在此规定，使密封元件良好地贴靠于管和插接连接件上，以便实现两个部件之间的密封。由此通过根据本发明构造的挤压位置可实现一种插接器组件，该插接器组件与其它解决方案相比可低成本且过程可靠地制造。

此外适宜的是，不仅固定凹部而且密封装置容纳部设置在管的内周面中，其中，所述固定凹部和密封装置容纳部沿轴向彼此间隔开。在此有利的是，通过该措施用于建立连接的挤压工具能够从内向外进行挤压。由此在挤压过程期间管和插接连接件在圆周上看承受径向拉力负荷。这种负荷可被各个构件很好地吸收。另一优点在于，通过该措施不能从外部看到挤压位置。由此，这种插接器组件适合用于机动车的发动机室中，在那里所述插接器组件安装在可被最终顾客看到和接近的位置上。

还可规定，连接件主体的第一外壳区段在插接器组件的组装状态中沿轴向方向看至少在固定凹部上以及管的密封装置容纳部上延伸，从而通过第一外壳区段的变形不仅实现在固定凹部区域中的挤压而且也实现在密封元件区域中的挤压。在此有利的是，通过仅一个挤压工具可同时实现两个挤压。该方案的另一优点在于，第一外壳区段可构造成空心圆柱形构件区段，其可在深冲过程中简单且低成本地制造。

此外可规定，固定凹部在管中构造为在横截面中半圆形的、设置在管的内周面中的凹槽。在此有利的是，在管的制造过程中这种半圆形的凹槽很容易集成到管中。此外，第一外壳区段可借助挤压工具良好地变形，以便与半圆形凹槽建立形锁合连接。在此一方面可规定，凹槽环绕地构成在管中。取而代之可规定，凹槽在圆周上看是分段的。此外，第一外壳区段的变形也可环绕或分段地进行，第一外壳区段的分段变形也可与环绕的凹槽组合。分段变形和分段凹槽的优点在于，这种分段可通过在径向方向上运动的滑动工具简单地制造。

有利的是一种方案，根据该方案管的密封装置容纳部可构造为设置在内周面上的阶梯凸台，密封元件可容纳于该阶梯凸台中。在此有利的是，可这样构造这种阶梯凸台，使得插入插接连接件中的密封元件在组装插接器组件期间、尤其是在将管插入插接连接件中期间不被损坏。这种阶梯凸台可在管制造过程中、尤其是在压力注塑过程中简单且低成本地制造，在此也无需再加工阶梯凸台。此外有利的是，这种阶梯凸台可具有倒角，以便使密封元件更易于插入密封装置容纳部中。

根据一种扩展方案可能的是，密封装置容纳部到管端壁的距离小于固定凹部到端壁的距离。在此有利的是，由此密封元件更易于插入密封装置容纳部中。

此外适宜的是，所述管在其连接区段中具有凸台，该凸台与第一外壳区段的端壁相对应，使得在组装状态中、尤其是在组装期间可预规定管相对于插接连接件的轴向位置。在此有利的是，由此可在组装插接器组件期间更易于相对于插接连接件来定位管。由此，插接器组件的组装过程可具有高的重复精度和因此高的过程可靠性，在此降低了制造过程中的错误率。通过该措施还可减少废品产生，由此也可进一步减少生产成本和随之而来的生产成本。

此外可规定，密封元件具有圆柱形内周面和圆柱形外周面，在密封元件的安装状态中圆柱形内周面贴靠在连接件主体的第一外壳区段上并且圆柱形外周面贴靠在第二外壳区段上。在此有利的是，在组装插接器组件时密封元件可插入插接连接件、尤其是连接件主体中而无须插入管中。由此简化了插接器组件的组装，从而提高了过程可靠性。此外，在这种密封元件的情况下可良好地监控密封元件在连接件主体中的正确位置。此外，圆柱形周面良好地贴靠在管或插接连接件的分别相对应的面上。由此，密封元件可在于插接器组件内的安装状态中实现相对于与之对应构件的良好密封效果。在密封元件上的圆柱形面的优点在于，通过圆柱形面最大程度避免了在挤压过程中密封元件的轴向打滑。基于密封元件相对于圆形密封环的较大轴向延伸，密封元件无需在挤压过程中精确轴向定位。由此提高了过程可靠性，因为基本上可避免与密封元件有关的定位错误。

此外可规定，所述管在其连接区段的端壁上具有至少一个轴向延伸的凹口，该凹口与在连接件主体中的定位翼片相对应。在此有利的是，通过这种凹口也简化或者说实现管相对于插接连接件关于插接连接件旋转轴线看成角度的正确布置。由此，插接器组件的组装过程可具有高重复精度和因此高过程可靠性，在此降低了在制造过程中的错误率。通过该措施还减少了废品产生，由此也可减少生产成本和随之而来的生产成本。

此外适宜的是，连接件主体由深冲件、尤其是由不锈钢板一体成形。在此有利的是，这种深冲件可特别是在批量生产中简单且低成本地制造。

此外，这种深冲件可以高重复精度地制造。

此外可规定，管由塑料、如聚酰胺通过注塑成型方法制成。如此制成的管具有以下优点：所述管尤其是可在用于大规模生产的过程中低成本并且以高重复精度制造。特别是根据权利要求1的措施与如此制造的塑料管一起具有下述优点，即可通过简单的脱模制造设置在管中的密封装置容纳部。由此无需为了在管中提供密封装置容纳部而使用“可拆型芯(Einfallkern)”，该可拆型芯可导致毛刺形成，从而损坏密封元件。

根据一种用于即那个用于液态或气态介质的管的连接区段与插接连接件连接的方法规定，所述管的连接区段具有设置在管圆周面上的固定凹部和在结构上与所述固定凹部分开的密封装置容纳部。插接连接件具有连接件主体，该连接件主体具有环形空间，所述环形空间位于插接连接件的套筒状的第一外壳区段和套筒状的第二外壳区段之间，所述第一外壳区段在横截面中环形地围绕插接连接件的中央纵轴线，所述第二外壳区段在横截面中环形地围绕中央纵轴线。第一外壳区段被第二外壳区段包围。连接件主体的第一外壳区段与第二外壳区段在第一端部区段上通过第一端壁区段连接。所述外壳区段在第二端部区段上彼此敞开，由此形成连接件主体的管接收侧。所述插接连接件和管尤其是根据上述权利要求之一构造。在第一方法步骤中将密封元件尤其是贴靠第一外壳区段地放入在插接连接件的第一外壳区段和第二外壳区段之间的环形空间中。在第二方法步骤中从连接件主体的管接收侧将管的连接区段插入并且定位于插接连接件的环形空间中。在第三方法步骤中挤压工具使连接件主体的第一外壳区段变形，在此，挤压工具的第一局部区域使第一外壳区段变形成，使得在管和插接连接件之间建立形锁合连接，并且挤压工具的第二局部区域使第一外壳区段的一个轴向间隔开的区域变形成，使得密封元件通过第一外壳区段压缩并且因此被夹紧在第一外壳区段和管之间。

按本发明的制造方法的优点在于，用于在管和插接连接件之间建立连接的挤压具有两个在位置上分开的挤压位置。在管的固定凹部区域中的挤压位置的任务在于在管和插接连接件之间建立形锁合的、可承受机械负荷的连接，使得管相对于插接连接件定位在其位置中。该挤压位置可吸收高负荷，并且不要求该挤压位置的密封效果。在密封装置容纳部区域中的另一挤压位置在与密封元件的配合作用下用于相对于插接连接件将管密封。该挤压位置无需吸收力，而是在此规定，使密封元件良好地贴靠于管和插接连接件上，以便能实现在两个部件之间的密封。由此通过根据本发明构造的挤压位置可实现一种插接器组件，该插接器组件与其它解决方案相比可低成本且过程可靠地制造。

此外可规定，在变形过程中监控挤压工具的移动行程，在第一外壳区段变形之前和/或在其变形期间借助至少一个距离测量装置穿过设置在第一或第二外壳区段中的窗口检测管的面向窗口的表面并且根据距离测量装置检测的管表面的结果实施第一外壳区段的变形。在此有利的是，通过该方法可检查管是否正确定位在连接件主体所设置的容纳部中。由此可提高过程可靠性，因为对所使用管的精度要求较低。此外可通过该方法实现：在管和插接连接件之间的形锁合和在管和插接连接件之间的密封面具有足够高的精度，以确保两个部件彼此间的良好配合。

根据一种特殊方案，可在变形过程期间测量并且主动预规定由挤压工具施加到第一外壳区段上的力。在此有利的是，由此可影响和预规定管在插接连接件上的压配合强度以及两个构件彼此间的密封效果。

最后可规定，在第三方法步骤之前通过测量装置检查密封元件在插接连接件中的正确定位。在此有利的是，在挤压过程之前还可确定密封元件是否正确定位。由此可实现：产生尽可能少的废品并且因此可提高过程可靠性。

附图说明

为了更好地理解本发明，下面参考附图详细说明本发明。

在附图中以强烈简化、示意性视图：

图1以四分之一剖视图示出插接器组件的透视图；

图2示出装备有插接器组件的车辆；

图3以分解图示出插接器组件的剖视图；

图4示出根据图3的、处于组装位置中的插接器组件的剖视图；

图5示出根据图3和图4的、处于组装和挤压位置中的插接器组件的剖视图；

图6示出插接器组件的透视图；

图7以分解图示出插接器组件的透视图；

图8示出插接器组件的剖视图，且剖开在外壳中的窗口；

图9示出插接器组件连同挤压工具的剖视图；

图10示出插接器组件连同挤压工具的透视图。

具体实施方式

首先要指出，在不同描述的实施方式中相同部件使用相同附图标记或相同构件名称，其中，在全部说明书中包含的公开内容可以按意义转用到具有相同附图标记或相同构件名称的部件上。同样，在说明中选用的位置说明如上、下、侧等涉及直接描述以及所示的附图并且在位置改变时按意义转用到新的位置。

图1示出插接器组件1的透视图，该插接器组件以四分之一剖视图剖开示出。此外，在图1中示意性示出配合插接连接件2，该配合插接连接件可与插接器组件1连接。在插接器组件1和配合插接连接件2之间的配合作用在AT 509196 B1中充分描述。

在图1中示出处于组装状态中的插接器组件1。该插接器组件1包括管3、插接连接件4和安装在插接连接件4和管3之间的密封元件5。插接连接件4包括连接件主体6，其优选构造为尤其是由不锈钢板制成的一体成形件、如深冲件。

图2示出安装有根据图1的插接器组件1的车辆7的示意图。如图2所示，插接器组件1优选用于车辆7中、尤其是包括内燃机的道路车辆中。插接器组件1尤其是用于将新鲜空气供应装置的不同构件与内燃机连接。例如可规定，插接器组件1与配合插接连接件2设置用于连接在涡轮增压器8进气区域中的两个部件。此外也可规定，这种类型的插接连接在涡轮增压器8的压力侧中用于连接两个构件。

图3示出插接器组件1沿插接连接件4中央纵轴线9的剖视图。为了能够很好地描述各个构件，这些构件在图3中以分解图示出。

如图3清晰可见，插接连接件4除了连接件主体6之外包括插接密封装置10，该插接密封装置容纳于连接件主体6中。插接密封装置10用于使插接器组件1在与配合插接连接件2的插接状态中充分密封。

此外，插接连接件4包括弹簧元件11，通过该弹簧元件插接器组件1可相对于与插接器组件1插接的配合插接连接件2固定在其位置中。这样设计弹簧元件11，使得其很容易激活和停用，从而在需要时能够将插接器组件1和配合插接连接件2彼此分离或彼此连接。

如图3可见，在连接件主体6上构成有第一外壳区段12，该外壳区段套筒状地围绕插接连接件4的中央纵轴线9。换言之，第一外壳区段12是旋转对称的空心圆柱体。

第一外壳区段12包括一个内周面13和一个外周面14。第二外壳区段15包围第一外壳区段12，第二外壳区段也关于中央纵轴线9构造成旋转对称的。第一外壳区段12与第二外壳区段15在第一端部区段16上借助第一端壁区段17连接。

与第一外壳区段12相同，第二外壳区段15也包括一个内周面18和一个外周面19。

第一外壳区段12通过其内周面13和外周面14限定，由此得到第一外壳区段12的壁厚20。第二外壳区段15也通过内周面18和外周面19限定，由此得到第二外壳区段15的壁厚21。

通过两个外壳区段12、15彼此间的间隔形成一个环形空间22。该环形空间22尤其是在径向方向上通过第一外壳区段12的外周面14和第二外壳区段15的内周面18限定。尤其是由此得到环形间隙23。优选环形间隙23的尺寸选择成，使得管3可至少部分容纳于其中。在所示示例中环形间隙23的大小介于2mm和20mm之间、尤其是3mm和10mm之间、优选5mm和7mm之间。

两个外壳区段12、15彼此间在插接连接件4的第二端部区段24上敞开，由此形成连接件主体6的管接收侧25。

可规定，第一外壳区段12具有斜角26，该斜角构成在第一外壳区段12的管接收侧25上。这种类型的斜角26的优点在于，密封元件5易于沿插入方向27套到第一外壳区段12上。此外也可规定，第二外壳区段15具有这种类型的斜角28，从而管3也易于插入环形空间22中。

斜角26、28例如可通过具有相应半径的卷边实现并且优选在深冲过程中成形。

此外可规定，朝向插接连接件4的第一端部区段16方向看，在第一外壳区段12上连接有密封装置容纳部29，该密封装置容纳部也成形在连接件主体6中。在这种类型的密封装置容纳部29中可容纳插接密封装置10。此外可规定，在密封装置容纳部29上连接有第三外壳区段30，该第三外壳区段用于容纳配合插接连接件2。在第三外壳区段3上可连接端壁区段17，该端壁区段将第三外壳区段30和第二外壳区段15连接。通过所述结构或者说联接，如上所述，第一外壳区段12通过端壁区段17与第二外壳区段15连接。

优选地，连接件主体6以深冲方法制成，在此，连接件主体6的各外壳区段的所有壁厚几乎一样大。

如图3可见，有利的是，密封装置容纳部29也可具有端壁31，该端壁连接到第一外壳区段12上。端壁31在此尤其是可朝向第二外壳区段15方向弯曲，由此形成用于插接密封装置10的容纳凹腔。

端壁31构造的优点还在于，在组装插接器组件1时密封元件5可沿插入方向27这样远地插入环形空间22中，直至该密封元件贴靠在端壁31上。由此，端壁31也可用于简化密封元件5的定位过程。换言之，端壁31用作密封元件5的轴向定位止挡。

第一外壳区段12在其管接收侧25上也具有端壁32，该端壁可用作管3的定位止挡。

第一外壳区段12的轴向延伸33优选选择得如此之大，使得环形空间22具有足够长度用于容纳密封元件5和构成在管3上的连接区段34。

此外可规定，第一外壳区段12比第二外壳区段15更进一步朝管接收侧25方向延伸并且由此沿轴向方向看相对于第二外壳区段15突出一定距离35。

密封元件5也大致构造成旋转对称体，在此，大致矩形的横截面关于中央纵轴线9构造成旋转对称的。由此，在密封元件5上形成内周面36和外周面37，所述内周面和外周面以一定距离彼此隔开设置，由此得到密封元件5的壁厚38。优选密封元件5壁厚38的大小选择成，使得优选由软弹性材料制成的密封元件5易于变形。壁厚38优选选择成介于1mm和10mm之间、尤其是介于2mm和5mm之间，以便获得可最佳满足其功能的密封元件5。

密封元件5的内径39选择成约等于第一外壳区段12的外径40。有利的是，两个直径39、40这些协调一致，使得密封元件5易于套到第一外壳区段12上并且很好地保持在那里。在所示实施例中，密封元件5的内径39约为62mm。

优选可这样选择密封元件5的宽度41，使得该宽度大约为密封元件5壁厚38的200％至400％。通过密封元件5的这种设计可实现密封元件在安装于插接器组件1内的状态中能够最佳发挥其作用。

管3的连接区段34包括设置在圆周面42上的固定凹部43。该固定凹部43优选设置在管3的内圆周面42中。在另一种未详细示出的变型方案中也可设想，固定凹部43设置在管3的外圆周面42中。

此外，管3包括密封装置容纳部44，该密封装置容纳部在插接器组件1的组装状态中与密封元件5配合作用。尤其是可规定，在插接器组件1的组装状态中密封元件5的外周面37贴靠在密封装置容纳部44的内周面45上。为此有利的是，密封装置容纳部44的内径46选择成约等于密封元件5的外径47。优选这样选择两个直径46、47，使得管3在插接器组件1的组装过程中易于套到密封元件5上。

为了简化组装过程可规定，密封装置容纳部44具有斜角48。

在一种如图3所示的优选实施方案中可规定，不仅固定凹部43而且密封装置容纳部44设置在管3的内周面49中。

此外也可设想，固定凹部43和/或密封装置容纳部44设置在管的外周面50上。

固定凹部43和密封装置容纳部44优选沿轴向相互间隔开地设置在管3中。管3包括端壁52，该端壁在组装状态中容纳于连接件主体6中、尤其是环形空间22中。

密封装置容纳部44与端壁52的距离53根据所示实施例可小于固定凹部43与端壁52的距离54。

在一种优选实施方案中可规定，密封装置容纳部44构造为设置在管3内周面49中的阶梯凸台56。将密封装置容纳部44构造为阶梯凸台56的目的在于在组装插接器组件1期间能够将密封元件5关于其轴向位置固定。

固定凹部43优选构造为在横截面中半圆的凹槽55，该凹槽设置在管3的内周面49中。根据第一种实施方案可规定，凹槽55构造为环绕的凹槽。

根据另一种实施方案可规定，凹槽55在圆周上看时分段的并且因此具有中间接片57，这些中间接片使凹槽55中断。这种类型的实施方案尤其是可基于制造产生。

此外可规定，管3在其内周面49上具有凸台58，该凸台在组装状态中与第一外壳区段12的端壁32相对应，从而可预规定管3相对于插接连接件4的轴向位置59。

优选这样选择管3的外径60，使得其小于连接件主体6的第二外壳区段15的内径61。由此，管3可在组装插接器组件1期间易于插入连接件主体6的环形空间22中。

此外可规定，管3在其连接区段34区域中具有比在圆柱形管区段62中更大的壁厚。

接下来参考图1至3说明插接器组件1的组装。

在第一方法步骤中，将密封元件5插入环形空间22中。在此，密封元件5可在环形空间22中沿插入方向27这样远地移入，直至该密封元件贴靠在密封装置容纳部29的端壁31上。在下一方法步骤中，现在可检查密封元件5在连接件主体6中的正确位置。关于该方法步骤的详细解释在下面的附图说明中给出。当密封元件5正确定位于连接件主体6中时，现在可在下一方法步骤中将管3沿插入方向27插入环形空间22中。优选管3这样远地插入环形空间22中，直至管3的凸台58贴靠在连接件主体6第一外壳区段12的端壁32上。由此，管3相对于连接件主体6的轴向位置59是固定的。

图4示出相应于图3的剖视图。但在该视图中示出处于插接位置中的密封元件5以及管3，在插接位置中密封元件以及管插入连接件主体6的环形空间22中。在图4中对于相同部件使用了与前面图3相同的附图标记或构件名称。为了避免不必要的重复，参考对前面图3的细节说明。

如图4所示，在插接器组件1的组装状态中密封元件5贴靠在密封装置容纳部29的端壁31上。

管3通过下述方式关于其轴向可移动性定位，即，管3的凸台58贴靠在第一外壳区段12的端壁32上。

为了相互固定各个构件可规定，在用于制造插接器组件1的下一方法步骤中，挤压第一外壳区段12，使得在第一外壳区段12和管3之间建立形锁合连接。挤压方法本身此外还将在附图说明中详细阐述。

在另一未示出的实施方案中(在其中固定凹部43和/或密封装置容纳部44设置在管3的外圆周面42中)也可规定，挤压第二外壳区段15，以便建立相应连接。

图5示出相应于图3和4显示的插接器组件1的另一剖视图。在图5中对于相同部件使用了与前面图3和4中相同的附图标记或构件名称。为了避免不必要的重复，参考前面对图3的细节说明。

在图5的剖视图中示出处于挤压状态中的插接器组件1。如图5所示，第一外壳区段12在第一变形位置63处变形成，使得在第一外壳区段12和固定凹部43之间建立形锁合连接。尤其是在此第一外壳区段12、特别是第一外壳区段12的外周面14紧密贴靠在凹槽55上。通过第一变形位置63，管3可在其轴向位置中相对于连接件主体6固定。

在位置上与第一变形位置63分开地构造第二变形位置64，在第二变形位置中连接件主体6的第一外壳区段12这样变形，使得密封元件5夹紧于第一外壳区段12和管3的密封装置容纳部44之间。通过该夹紧也使密封元件5变形，该密封元件优选由软弹性材料、如橡胶制成。

尤其是密封元件5的内周面36被压紧到第一外壳区段12的外周面14上，使得所述内周面和外周面彼此紧密贴靠。此外，密封元件5的外周面37被压紧到管3中密封装置容纳部44的内周面45上，使得各面彼此紧密贴靠。通过第二变形位置64和随之而来的对密封元件5的挤压实现：管3相对于插接连接件4充分密封，以避免处于压力下的气体流出。

图6示出根据图1至5的插接器组件1的透视图，在此，该插接器组件处于组装状态中。在图6中可见，插接连接件4除了连接件主体6和弹簧元件11之外还可包括另外构件65，所述另外构件尤其是与弹簧元件11配合作用并且与弹簧元件一同构成闭锁机构。

图7示出根据图1至5的插接器组件1的另一透视图，在此，插接器组件1以分解图示出，从而可看到各个构件。

尤其是在图7的显示中可以看出：可规定，管3具有凹口66，所述凹口66与连接件主体6中的定位翼片67配合作用。凹口66优选是轴向延伸的凹口，其从管3的端壁52起加工到连接区段34内。凹口66与定位翼片67的这种类型的组合可用于将管3在其角位置68中相对于插接连接件4正确定位。

在连接件主体6中的定位翼片67可通过如下方式形成，即，在用于制造连接件主体6的深冲过程中在一个横向加工步骤中从第二外壳区段15向内冲切。通过该过程也产生窗口69，穿过所述窗口可在安装期间借助光学测量装置检查密封元件5的正确位置。

根据图7的显示也可规定，不仅构造一个定位翼片67，而是构造多个相同的定位翼片67。

此外可规定，所述另外构件65包括指示箭头70，通过该指示箭头可显示插接连接件4相对于待与之连接的配合插接连接件2的正确位置。尤其适宜的是，管3的指示凸块71与指示箭头70组合地显示管3相对于插接连接件4的正确位置。

图8示出处于组装和挤压状态中的插接器组件1的另一剖视图，在此这样进行剖切，使得切口正好经过窗口69。由此可清楚地看到，连接件主体6的定位翼片67如何与管3的凹口66配合作用。在此为简明起见也参考前面的图1至7。

图9示出压制机72连同被夹紧的根据图1至8的插接器组件1的剖视图，在此也选择沿中央纵轴线9进行剖切。

图10示出根据图9的剖视图的透视图。

组合观察图9和图10可见，压制机72包括挤压工具73，借助该挤压工具可使连接件主体6的第一外壳区段12变形并且由此实现插接器组件1的压接连接。挤压工具73在挤压过程中沿径向方向74移动。为了建立在插接连接件4与配合插接连接件2之间的密封连接，挤压工具73必须驶过一定的移动行程75。

这样构造挤压工具73，使得其包括两个局部区域。第一局部区域76使第一外壳区段12这样变形，使得形成第一变形位置63。第一变形位置63在此建立在管3与连接件主体6之间的形锁合连接。挤压工具73的第二局部区域77形成第二变形位置64，通过该第二变形位置64使密封元件5被夹紧。

此外可设置距离测量装置78，其穿过设置在第二外壳区段15中的窗口69检测管3的朝向窗口69的外表面79。由此可根据距离测量装置78检测的管3表面79的结果来实施第一外壳区段12的变形。

此外可规定，距离测量装置78在管3插入环形空间22之前检测密封元件5在第一外壳区段12上的正确位置。

此外可规定，通过距离测量装置78检测第一外壳区段12的外径40。该信息可在压制机72中加以考虑，以便例如基于测得的外径40控制移动行程75。由此可在测量到较大外径40时也增大挤压工具73的移动行程75，从而在基于制造公差而略微不同的插接器组件1的情况下可保持挤压变形程度不变。

所述实施例涉及插接器组件1的可能的实施方案，在此要指出，本发明不局限于特别示出的实施方案，而也可能是各个实施方案彼此间的不同组合并且这种变型可能性是本领域技术人员基于本发明技术方案所给出的技术措施上的教导有能力实现的。

此外，所示的和描述的不同实施例中的单个特征或特征组合本身是独立的、有创造性的或根据本发明的解决方案。

所述独立的发明性方案所基于的任务可由说明书中得出。

关于说明书中值域的所有说明可这样理解，即这些值域要包括任意的与所有的部分范围，例如：说明1至10可以这样理解，即包括从下极限1到上极限10的所有部分范围，也就是说，所有部分范围从下极限值1或更大的值开始，并且以上极限值10或更小的值结束，例如1至1.7，或3.2至8.1，或5.5至10。

最后按规定要指出：为了更好地理解插接器组件1的结构，其组成部分局部未按比例地和/或放大地和/或缩小地示出。

附图标记列表

1 插接器组件

2 配合插接连接件

3 管

4 插接连接件

5 密封元件

6 连接件主体

7 车辆

8 涡轮增压器

9 插接连接件的纵轴线

10 插接密封装置

11 弹簧元件

12 第一外壳区段

13 内周面

14 外周面

15 第二外壳区段

16 插接连接件的第一端部区段

17 端壁区段

18 内周面

19 外周面

20 第一外壳区段的壁厚

21 第二外壳区段的壁厚

22 环形空间

23 环形间隙

24 插接连接件的第二端部区段

25 管接收侧

26 斜角

27 插入方向

28 斜角

29 插接连接件的密封装置容纳部

30 第三外壳区段

31 密封装置容纳部的端壁

32 第一外壳区段的端壁

33 第一外壳区段的轴向延伸

34 连接区段

35 距离

36 密封元件的内周面

37 密封元件的外周面

38 密封元件的壁厚

39 密封元件的内径

40 第一外壳区段的外径

41 密封元件的宽度

42 圆周面

43 固定凹部

44 管的密封装置容纳部

45 密封装置容纳部的内周面

46 密封装置容纳部的内径

47 密封元件的外径

48 斜角

49 管的内周面

50 管的外周面

51 轴向方向

52 管的端壁

53 密封装置容纳部到端壁的距离

54 固定凹部到端壁的距离

55 凹槽

56 阶梯凸台

57 中间接片

58 凸台

59 管的轴向位置

60 管的外径

61 第二外壳区段的内径

62 圆柱形管区段

63 第一变形位置

64 第二变形位置

65 另外构件

66 凹部

67 定位翼片

68 角位置

69 窗口

70 指示箭头

71 指示凸块

72 压制机

73 挤压工具

74 径向方向

75 移动行程

76 第一局部区域

77 第二局部区域

78 距离测量装置

79 表面