行星辊式变速器及其组装方法以及其安装方法与流程

技术领域

本发明涉及行星辊式变速器及其组装方法以及其安装方法，尤其涉及降低输出轴的旋转偏差的方案。

背景技术：

在印刷机、复印机等(以下称为“印刷机等”)的用纸的传送机构中，为了提高印刷品质，需要精密地控制传送速度。传送机构由电动机105驱动，对电动机105的转速进行变速而传递。作为在此使用的变速器，使用的是能够精密地传递电动机105的旋转运动的行星辊式的变速器100。如图7所示，在行星辊式变速器100中，在相互同轴地配置的固定圈101与太阳轴102之间配置有多个行星辊103。将太阳轴102旋转时的行星辊103的公转运动作为行星轮架107的旋转而输出(日本特开2015-113931号公报)。

在行星辊式变速器100中，在行星辊103的公转中心与行星轮架107的旋转中心偏离的情况下，在行星辊103的公转角度与行星轮架107的旋转角度之间会产生偏差。因此，即便假设使太阳轴102以恒定速度旋转而行星辊103以恒定速度公转，行星轮架107的转速也会变动。这种情况下，无法将电动机105的旋转准确地向输出轴108传递，因此印刷的位置偏离而印刷品质下降。因此，在印刷机等中，需要使行星辊103的节圆中心与行星轮架107的旋转中心的同轴度为10μm左右。如上所述，将输出轴108的转速或旋转角度相对于作为输入轴的太阳轴102的转速或旋转角度增减的现象称为“旋转偏差”。

另一方面，在将行星辊式变速器100安装于印刷机等(图示省略)时，在行星辊式变速器100的安装面设置定位销110，通过与设置于印刷机等的销插入孔嵌合而使位置对合来安装。然而，为了便于组装而使定位销110与印刷机等的销插入孔具有游隙地嵌合。因此，行星辊式变速器100的安装位置有时会稍微偏离。其结果是，存在行星辊式变速器100的输出轴108相对于印刷机等的输入轴发生错位的情况。

在存在上述的心偏离的情况下，对应于印刷机等的输入轴的位置而输出轴108位移。其结果是，由于输出轴108与深沟球轴承接触，因此存在输出轴108倾斜，行星轮架107的旋转中心与行星辊103的公转中心偏离，产生旋转偏差的问题。

技术实现要素：

本发明的目的之一是在将行星辊式变速器安装于印刷机等时，极力减小行星辊式变速器的输出轴相对于印刷机等的输入轴的错位的影响，减小输出轴的旋转偏差。

本发明的一方式的行星辊式变速器的结构上的特征在于，具备：输入轴；固定圈，与所述输入轴同轴地配置在所述输入轴的径向外方；多个行星辊，与所述输入轴的外周及所述固定圈的内周进行滚动接触；输出轴，与所述多个行星辊卡合且与所述输入轴大致同轴地旋转；及滚动轴承，固定于所述固定圈并将所述输出轴支承为旋转自如，所述滚动轴承具备：在内周具有外侧滚道面的外圈；在外周具有内侧滚道面的内圈；及在所述各滚道面上滚动的多个滚动体，所述行星辊式变速器安装于被驱动装置，并将所述输出轴的旋转向所述被驱动装置传递，其中，所述滚动轴承的径向游隙相对于所述行星辊式变速器被安装于所述被驱动装置时的安装误差具有如下的数学式(1)的关系，当被错位地安装于所述被驱动装置时，能避免所述输出轴被所述滚动轴承在径向上限制，

Rs>2×C×B/(A+B)…(1)

其中，

Rs：所述滚动轴承的径向游隙

A：所述输出轴的轴端与所述滚动轴承的轴向中心之间的轴向尺寸

B：所述滚动轴承的轴向中心与所述行星辊的轴向中心之间的轴向尺寸

C：所述安装误差的最大值

附图说明

前述及后述的本发明的特征及优点通过下面的具体实施方式的说明并参照附图而明确，其中，相同的标号表示相同的部件。

图1是本实施方式的组装装置及行星辊式变速器的轴向剖视图。

图2是图1的X-X的位置处的剖视图。

图3是用于说明旋转偏差产生的原因的图1的Y-Y的位置处的剖视图。

图4是深沟球轴承的组装部的主要部分放大图。

图5是表示行星辊式变速器的向印刷机等的安装状态的轴向剖视图。

图6是说明安装误差产生时的行星轮架的位移的说明图。

图7是以往的行星辊式变速器的剖视图。

具体实施方式

以下，参照附图，详细地说明本发明的行星辊式变速器10的组装方法的一实施方式(以下，称为“本实施方式”)。图1是表示本实施方式中使用的组装装置50的概略结构的说明图，示出将行星辊式变速器10组装的状态。在本实施方式的组装装置50中，行星辊式变速器10将旋转轴线K配置为铅垂方向。在以下的说明中，将旋转轴线K的方向称为轴向，将与之正交的方向称为径向。

如图1所示，行星辊式变速器10由壳体30、牵引驱动单元14、电动机16构成。壳体30与电动机16以沿轴向夹着牵引驱动单元14的方式大致同轴地组装。行星辊式变速器10的输出轴48以旋转轴线K为中心旋转。

首先，参照图2，说明牵引驱动单元14。图2是图1的X-X的位置处的径向的剖视图。牵引驱动单元14由固定圈44、作为输入轴的太阳轴46、多个行星辊40、行星轮架34构成。

固定圈44为环状，通过对轴承钢等高碳钢进行淬火硬化处理来制作。外周及内周是相互同轴地形成的圆筒面。内周通过研磨加工而被精加工为正圆形状。在轴向的两侧分别以与轴正交的朝向形成侧面45、45。侧面45、45相互平行，都通过研磨加工而被精加工。与侧面45垂直且沿轴向贯通的4个螺栓孔26沿周向均等地形成于固定圈44。在将牵引驱动单元14与壳体30组合时，螺栓孔26形成在与壳体30的螺栓孔24对应的位置。

太阳轴46为实心的圆筒形状，通过对轴承钢等高碳钢进行淬火硬化处理来制作。外周通过研磨加工而被精加工为正圆形状。太阳轴46装入到比行星辊40向轴向的一侧(在图1中为铅垂方向上方)突出的位置。太阳轴46与电动机16的旋转轴通过联轴节52连结。

行星辊40为圆筒形状，通过对轴承钢等高碳钢进行淬火硬化处理来制作。具有相互同轴的作为圆筒面的内周面及外周面。外周面通过研磨加工而被精加工为正圆形状。在牵引驱动单元14中，3个行星辊40沿周向以相等的间隔装入到固定圈44的内周与太阳轴46的外周之间。各行星辊40与太阳轴46的外周及固定圈44的内周进行滚动接触。行星辊40的外周面的直径尺寸比固定圈44的内周与太阳轴46的外周之间的径向尺寸稍大。由此，行星辊40具有规定的压接力地与固定圈44及太阳轴46接触。在行星辊40与固定圈44及太阳轴46的接触面上涂布有牵引油。当太阳轴46旋转时，通过牵引油的剪切力而行星辊40公转。

行星轮架34由圆板状的行星轮架板35和3根驱动销38构成。行星轮架板35具有相互平行的一对圆形侧面36，由铝合金制作。各驱动销38向行星轮架板35的轴向的一侧突出，分别在距圆形侧面36的中心沿径向分离了相等的距离的位置处，与圆形侧面36垂直且沿周向以彼此相等的间隔装入。各驱动销38为实心的圆筒形状，通过对轴承钢等高碳钢进行淬火硬化处理来制作。外周通过研磨加工而被精加工为正圆。

输出轴48与各驱动销38平行地组装于行星轮架板35的圆形侧面36的中心，且向轴向的与各驱动销38相反的一侧突出。输出轴48为实心的圆筒形状，由不锈钢制作。外周通过研磨加工而被精加工为正圆。

组装于行星轮架板35的3根驱动销38分别与行星辊40的内周嵌合。薄壁且圆筒形状的套筒41以过盈配合的状态嵌合于驱动销38的外周。套筒41由使油浸入的烧结材料形成。行星辊40的内周与套筒41的外周具有些许的游隙而嵌合，行星辊40与驱动销38相互旋转自如。这样，行星轮架34与行星辊40卡合，伴随着行星辊40的公转运动而绕着旋转轴线K旋转。在图2中，为了便于理解驱动销38与行星辊40的位置关系，将嵌合于驱动销38的外周的套筒41与行星辊40的内周之间的游隙的大小夸大地图示。需要说明的是，套筒41也可以由氟树脂等滑动摩擦特性优异的合成树脂形成。

壳体30组装于牵引驱动单元14的行星轮架34侧。壳体30通过对铝合金进行切削加工来制作，在内周以过盈配合的状态组装有作为滚动轴承的深沟球轴承20，支承输出轴48旋转。安装面31形成为与旋转轴线K正交的方向。在安装面31上设有沿轴向突出规定尺寸的多个(在本实施方式中为2处)定位销22。在壳体30上的轴向的安装面31的相反侧形成有收容行星轮架34的凹部32。在壳体30上形成有多个从安装面31侧沿轴向贯通的螺栓孔24。在本实施方式中，4个螺栓孔24沿周向均等地形成。对螺栓孔24的安装面31侧的开口部进行锪孔加工，以避免带有六角孔的螺栓28的头部从安装面31突出。

通过图4，详细地说明深沟球轴承20。图4是图1中的组装深沟球轴承20的部分的主要部分放大图。深沟球轴承20由外圈71、内圈76、作为滚动体的多个滚珠69形成。在外圈71的内周侧形成有轴向的截面形状为圆弧状的外侧滚道面72。在内圈76的外周侧形成有轴向的截面形状为圆弧状的内侧滚道面77。多个滚珠69在各滚道面72、77上滚动。在将外圈71的端面71a、内圈76的端面76a配置成对齐时，外侧滚道面72的滚道底Po(内径尺寸成为最大的点)与内侧滚道面77的滚道底Pi(外径尺寸成为最小的点)组合在相互沿径向相对的位置。

深沟球轴承20具有规定的大小的径向游隙Rs。径向游隙Rs是内圈76相对于外圈71能沿径向位移的大小，由式(1)定义。

Rs＝(Do―Di)―2×Db…式(1)

在此，Do是外侧滚道面72的滚道底Po的内径尺寸，Di是内侧滚道面77的滚道底Pi的外径尺寸，Db是滚珠69的直径。关于径向游隙Rs的大小的详情在后文叙述。

输出轴48以过盈配合的状态组装于深沟球轴承20的内周。输出轴48从深沟球轴承20沿轴向突出，在该突出的输出轴48组装有定位构件79。定位构件79以过盈配合的状态组装于输出轴48。在定位构件79与深沟球轴承20之间插入有间隔件86。图3是在图1的Y-Y的位置处朝着箭头的方向而沿轴向观察的示意图。如图3所示，间隔件86为大致长方形的带状，在长度方向的一端形成有U字状的切口。在切口的宽度方向两侧形成有从带状部88成为两叉地延伸的腿87、87。两叉的腿87、87以跨输出轴48的方式插入，且组装成输出轴48位于切口的最里侧。间隔件86由填隙材料等薄壁的不锈钢板或聚酰胺树脂等合成树脂制作。间隔件86的厚度比深沟球轴承20的轴向游隙As大。轴向游隙As是内圈76相对于外圈71能沿轴向位移的大小。在将间隔件86保持于上述的位置的状态下，从输出轴48的轴端组装有定位构件79。腿87、87被夹持在定位构件79与内圈76的端面76a之间。

电动机16隔着牵引驱动单元14而组装在轴向的与壳体30相反的一侧。电动机16具备安装凸缘17，在安装凸缘17上沿周向均等地形成有4个螺纹孔18。

这样，在行星辊式变速器10中，从图1的下方朝向上方依次将壳体30、牵引驱动单元14、电动机16以各自的螺栓孔24、26的位置与电动机16的螺纹孔18对合的方式沿轴向组合。贯通该螺栓孔24、26而将带有六角孔的螺栓28拧入电动机16的螺纹孔18。由此，壳体30、牵引驱动单元14、电动机16被固定为一体，从而组装出行星辊式变速器10。这样，深沟球轴承20经由壳体30而固定于牵引驱动单元14的固定圈44，将输出轴48支承为旋转自如。

接下来，关于在输出轴48产生旋转偏差的原因，使用图2进行说明。在图2中，由虚线表示驱动销38相对于行星辊40沿径向发生错位的状态。在以下的说明中，在与输出轴48的轴正交的平面上，将连结驱动销38或行星辊40的各自的轴而形成的假想圆称为节圆。没有错位的情况下的驱动销38的节圆设为节圆A，产生错位时的节圆设为节圆B。节圆A的中心设为节圆中心Oa，节圆B的中心设为节圆中心Ob。套筒41被压入到驱动销38的外周，且与驱动销38一体运动。为了避免说明的烦杂，在以下的说明中，将与驱动销38的外周嵌合的套筒41的外周简称为驱动销38的外周。

如图2的实线所示，驱动销38的节圆中心Ob配置在与行星辊40的节圆中心Oa相同的轴上。这种情况下，例如，太阳轴46向顺时针的方向(图2的由箭头D表示的方向)旋转。此时，行星辊40向由箭头Dq表示的方向公转，因此行星辊40与驱动销38在节圆A上的点M处接触。这种情况下，在行星辊40公转期间，行星辊40的内周与驱动销38的外周的接触位置不变化。其结果是，行星轮架34以与行星辊40相同的相位旋转。由此，输出轴48的旋转角度相对于太阳轴46的旋转以固有的减速比R减速时的旋转角度不会产生偏差。

行星辊式变速器10的固有的减速比R是根据牵引驱动单元14的各部尺寸而确定的减速比。当设太阳轴46的转速为Ni时，输出轴48的转速No由式(2)表示，因此固有的减速比R由式(3)表示。

No＝d×Ni/(d+D)…式(2)

R＝No/Ni＝d/(d+D)…式(3)

在此，d是太阳轴46的外径尺寸，D是固定圈44的内径尺寸。

相对于此，如图2的虚线所示，驱动销38的节圆中心Ob相对于行星辊40的节圆中心Oa而发生错位。这种情况下(在图2中向上方发生错位)，行星辊40与驱动销38在相对于点M而向径向外方或径向内方偏离的位置处接触。该接触位置对应于行星辊40的绕旋转轴线K的位置而变化。因此，在行星辊40的公转角度与驱动销38的公转角度之间产生差别。公转角度是以旋转轴线K(与行星辊40的节圆中心Oa一致)为中心而沿周向移动的角度。因此，即使在太阳轴46以恒定的转速旋转且行星辊40以恒定的速度公转的情况下，行星轮架34的转速也周期性地增减。这样在输出轴48会产生旋转偏差。

如以上说明所述，驱动销38的节圆B相对于行星辊40的节圆A而沿径向发生错位。此时，即便行星辊40以恒定速度公转，输出轴48的转速也会产生变动。其结果是，例如在印刷机等中印刷用纸的位置偏离而印刷品质下降。

通过图1说明行星辊式变速器10的组装方法。组装方法具备计测工序、组装工序。计测工序计测输出轴48的旋转偏差。组装工序使用由计测工序计测的旋转偏差的测定结果，一边调整行星轮架34的位置，一边组装行星辊式变速器10。

在组装工序中，一边计测输出轴48的旋转偏差，一边组装行星辊式变速器10。

组装装置50具备：将行星辊式变速器10固定的支承台57；及对行星轮架34的位置进行调整的调整装置55。行星辊式变速器10载置于支承台57。隔着支承台57而在行星辊式变速器10的相反侧，同轴地配置旋转编码器64，且通过联轴节53而与输出轴48连结。

参照图4，说明组装工序中的深沟球轴承20的组装方法。在组装工序中，在将旋转编码器64与输出轴48连结之后，使旋转编码器64朝着从输出轴48分离的方向而沿轴向位移。由此，对输出轴48朝向图中的下方施力。联轴节53是经由具有挠性的金属制的板而连结的结构。金属制的板具有弹性而向旋转轴线K的方向挠曲。通过该弹性，力F朝着图4的箭头所示的方向作用于深沟球轴承20的内圈76。

深沟球轴承20具有径向游隙Rs。因此，通过力F而内圈76相对于外圈71沿轴向位移，在间隔件86与外圈71的端面71a之间产生游隙G。此时，在深沟球轴承20中，滚珠69与外侧滚道面72相互在从滚道中心沿轴向偏离的点P1处接触，滚珠69与内侧滚道面77相互在从滚道中心沿轴向偏离的点P2处接触。游隙G的大小大致为轴向游隙As的1/2。这样，经由滚珠69将内圈76向外圈71按压，在深沟球轴承20中，在实质上径向游隙Rs成为零的状态下，内圈76与外圈71被组合。

在组装装置50中，调整装置55在固定圈44的周围设置4个，能够调整行星轮架34和行星辊40的位置。关于调整装置55的配置，虽然省略图示，但是2个调整装置55成为一组隔着旋转轴线K沿径向面对配置，两组的调整装置55相互以正交的朝向设置。各调整装置55分别通过安装台56而固定于支承台57。

在调整装置55中，主轴59向行星辊式变速器10侧突出，主轴59的前端与固定圈44的外周沿径向抵接。调整装置55具有由螺纹的螺距为0.5mm左右的精密螺纹或差动螺纹等形成的微细传送机构。通过使轴端的调整表盘60旋转，从而主轴59沿轴向精密地伸缩。在该工序中，将带有六角孔的螺栓28以松缓的状态组装，因此能够使固定圈44位移到径向的任意的位置。这样通过适当操作4个调整装置55，能够调整行星辊40的径向的位置。

在支承台57上的与壳体30的定位销22对应的位置设有沿轴向贯通的销插入孔58。行星辊式变速器10将定位销22插入而安装于支承台57的销插入孔58。销插入孔58与定位销22相互以极小的游隙嵌合。因此，壳体30与支承台57相互不会发生错位。在本实施方式中，通过将力F施加于输出轴48而深沟球轴承20的径向游隙Rs实质上成为零。因此，行星轮架34经由深沟球轴承20而由壳体30支承，因此其位置相对于支承台57被固定。

这样，操作调整装置55而使固定圈44沿径向位移，由此能够将行星轮架34的位置与行星辊40的位置调整成一致。

在计测工序中，使用计测装置63来计测输出轴48的旋转偏差。计测装置63具备旋转编码器64、F/V转换器65及示波器66。从旋转编码器64发送的电气性的脉冲信号的周期由F/V转换器65转换成与频率对应的电信号，来计测输出轴48的旋转偏差。F/V转换器65输出的电信号可以使用示波器66等显示装置进行显示。

在本实施方式中，一边确认该示波器66的显示，一边依次改变深沟球轴承20的径向的位置来计测输出轴48的旋转偏差。在旋转偏差成为最小的位置处组装行星辊式变速器10。在支承台57上的与带有六角孔的螺栓28对应的位置设有沿轴向贯通的工具孔54。工具孔54的大小是紧固工具能够插入的大小。在旋转偏差成为最小的状态下，将带有六角孔的螺栓28连结，从而能够组装行星辊式变速器10。这样，能够准确地使行星轮架34的位置与行星辊40的位置一致，能够组装出减小了输出轴48的旋转偏差的行星辊式变速器10。

需要说明的是，在本实施方式中，通过使轴向的力F施加于输出轴48而深沟球轴承20的径向游隙Rs实质上成为零。然而，在将行星辊式变速器10以其旋转轴线K朝向铅垂方向的方式设置时，联轴节53或行星轮架34的重量作用于输出轴48。因此，输出轴48因自重而向铅垂方向下方位移。在输出轴48的重量充分大时，也可以不设置对输出轴48沿轴向施力的施力装置。

接下来，通过图5，说明将利用上述的组装方法组装的行星辊式变速器10安装于作为被驱动装置的印刷机等80的安装方法。图5是表示利用本实施方式的组装方法组装的行星辊式变速器10安装于印刷机等80的状态的轴向剖视图。

在印刷机等80的安装面82上形成有接纳定位销22的销插入孔84。在安装行星辊式变速器10的情况下，使设于壳体30的定位销22嵌合而安装于销插入孔84。销插入孔84的内径尺寸设为能够容易地拆装行星辊式变速器10。因此，设定得比定位销22的外径尺寸大20μm左右。在图5中，夸大地图示销插入孔84与定位销22之间的游隙的大小。

定位销22与销插入孔84之间的游隙的大小C是由式(4)表示的尺寸。

C＝(Dp1-Dp2)/2…式(4)

在此，Dp1是销插入孔84的内径尺寸，Dp2是定位销22的外径尺寸。这样，在定位销22与销插入孔84之间存在游隙。由此，在安装有行星辊式变速器10时，定位销22在销插入孔84内能移动到径向的任意的位置。因此，行星辊式变速器10相对于印刷机等80的安装位置有时会沿径向偏移。安装位置沿径向偏移的量称为安装误差，安装误差的最大值是C。

在本实施方式中，使输出轴48靠近图5的右方，在间隔件86与外圈71的端面71a抵接的状态下，将行星辊式变速器10安装于印刷机等80。在此状态下，行星辊式变速器10的输出轴48与印刷机等80的输入轴81由联轴节83连结，输出轴48的旋转向印刷机等80传递。

间隔件86由平板状的定位构件79支承，因此在间隔件86与外圈71的端面71a抵接时，外圈71的端面71a与内圈76的端面76a被装入到对齐的位置。外圈71的端面71a与内圈76的端面76a对齐的位置是指在图4中游隙G成为零的状态。

在本实施方式的安装方法中，在此状态下拆卸间隔件86。与间隔件86相接的定位构件79的侧面79a、内圈76的端面76a及外圈71的端面71a分别是沿径向形成的平坦面。因此，通过把持带状部88而向径向外方施力，能够容易地拉拔间隔件86。在这样除去了间隔件86时，外圈71的端面71a与内圈76的端面76a对齐。由此，在深沟球轴承20中，外侧滚道面72的滚道底Po与内侧滚道面77的滚道底Pi沿径向相对。因此，能够使内圈76沿径向位移最大限度。此时，内圈76相对于外圈71的位移量从外圈71与内圈76相互同轴地配置的位置在径向的任意的朝向上被容许至径向游隙Rs的1/2的大小。

说明通过销插入孔84与定位销22之间的游隙，行星辊式变速器10沿径向错位了Co(其中，设Co<C)的状态，即，以安装误差为Co的状态组装的情况。图6是说明产生了安装误差时的行星轮架34的位移的说明图。实线表示行星辊式变速器10的输出轴48与印刷机等80的输入轴81同轴地配置的状态，虚线表示它们相互沿径向错位了Co的状态。为了便于以下的说明，如图6所示，将输出轴48的轴端N1与深沟球轴承20的轴向中心之间的轴向尺寸设为A，将深沟球轴承20的轴向中心与行星辊40的轴向中心之间的轴向尺寸设为B。

输出轴48通过联轴节83而与印刷机等80的输入轴81同轴地连结。因此，输出轴48的轴端N1与输入轴81一起沿径向位移Co。内圈76由于固定于输出轴48，因此与输出轴48一起沿径向位移。在驱动销38的节圆中心与行星辊40的节圆中心同轴的情况下，内圈76的径向的位移量C1由式(5)表示。

位移量C1＝Co×B/(A+B)…式(5)

在此，在深沟球轴承20的径向游隙Rs大于位移量C1的2倍的大小的情况下，在内圈76沿径向位移了位移量C1时，内圈76与外圈71不会经由滚珠69而沿径向较强地接触。因此，即使在将行星辊式变速器10组装于印刷机等80时由于安装误差而发生了错位的情况下，输出轴48的径向的位移也不会受到深沟球轴承20的限制。

在本实施方式中，安装误差的最大值为C。因此，使深沟球轴承20的径向游隙Rs大于安装误差为C时的内圈76的径向的位移量的2倍的大小。由此，能够可靠地避免输出轴48沿径向受到深沟球轴承20的限制的情况。因此，在本实施方式中，深沟球轴承20的径向游隙Rs相对于安装误差而设定成为式(6)的关系的值。

Rs>2×C×B/(A+B)…式(6)

其中，

Rs：深沟球轴承20的径向游隙

A：输出轴48的轴端N1与深沟球轴承20的轴向中心之间的轴向尺寸

B：深沟球轴承20的轴向中心与行星辊40的轴向中心之间的轴向尺寸

C：安装误差的最大值

这样，输出轴48能够不受深沟球轴承20的限制地旋转。由此，即使在将行星辊式变速器10组装于印刷机等80时由于安装误差而产生了错位的情况下，也能够使行星辊40的节圆A与驱动销38的节圆B为同轴。因此，输出轴48的旋转偏差不会增大。

这样，根据本发明的组装方法，即使在将行星辊式变速器10组装于印刷机等80时由于安装误差而产生了错位的情况下，也能够极力减小行星辊式变速器10的输出轴48的旋转偏差。

在本实施方式中，在向印刷机等80安装行星辊式变速器10时，通过使定位销22与销插入孔84嵌合，而使相互的位置对合。在印刷机等80进行与行星辊式变速器10的定位也可采用其他的方案。例如，也可以在壳体30的安装面31上形成以旋转轴线K为中心的圆形的凸部，在印刷机等80的安装面82上形成收容该凸部的圆形的凹部，通过使该凸部与凹部嵌合而进行定位。这种情况下，凸部的直径尺寸与凹部的直径尺寸之差的1/2成为安装误差。在本实施方式中，利用深沟球轴承20支承输出轴48，但是没有限定于此。除了深沟球轴承之外，也可以使用角接触球轴承、圆锥滚子轴承等。

根据本发明的行星辊式变速器及其组装方法以及其安装方法，即使在将行星辊式变速器组装于印刷机等时由于安装误差而产生了错位的情况下，也能够极力减小行星辊式变速器的输出轴的旋转偏差。