压缩机的单向阀的制作方法

本发明涉及压缩机的单向阀。

背景技术：

压缩机为了防止在制冷剂通路内流通的制冷剂逆流而具备单向阀。在日本特开2013-108628号公报(专利文献1)中公开的单向阀具备：筒状的阀座部件；配置于阀座部件的内侧的筒状的导向部件；滑动自由地嵌插于筒状的导向部件的内侧的阀杆；以及对阀杆(阀体)向闭方向施力的螺旋弹簧。阀座部件与导向部件经由多根连结部而形成为一体，在阀座部件、导向部件以及连结部之间形成有作为制冷剂通路而发挥功能的开口。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2013-108628号公报

技术实现要素：

发明要解决的问题

如上所述，单向阀所具备的螺旋弹簧对阀体向闭方向施力。螺旋弹簧的位置从预先确定的位置偏离的情况是不优选的。在螺旋弹簧的位置偏离了的情况下，例如，开阀所需要的流体的压力变动、闭阀所需要的流体的压力变动。在日本特开2013-108628号公报(专利文献1)公开的单向阀中设有弹簧支承部，但该弹簧支承部不具备能够限制螺旋弹簧在径向上的移动的结构。因此本发明目的在于，提供一种具备能够抑制螺旋弹簧的位置偏离的结构的压缩机的单向阀。

用于解决问题的技术方案

基于本发明的压缩机的单向阀是设置于制冷剂所通过的制冷剂通路内的压缩机的单向阀，具备：阀座部件、阀体以及螺旋弹簧，所述阀座部件具有：周壁部；阀孔，其位于上述周壁部的内侧；以及阀座，其形成于上述阀孔的下游侧，所述阀体具有：胴部，其插通于上述阀座部件的上述阀孔；头部，其配置于比上述阀孔靠下游侧的位置，通过与上述胴部一起移动而与上述阀座接触分离，从而开闭上述阀孔；弹簧支承部，其配置于比上述阀孔靠上游侧的位置，从上述胴部向径向外侧延伸；以及导向部，其设置于上述弹簧支承部的径向外侧，所述螺旋弹簧以包围上述胴部的周围的方式设置，配置于上述阀座部件与上述弹簧支承部之间，上述导向部具有：位于上述螺旋弹簧的径向外侧并限制上述螺旋弹簧在径向上的移动的内周面。

优选的是，上述阀体的上述导向部具有与上述制冷剂通路的内壁面滑动接触的外周面。

优选的是，上述阀座部件的上述周壁部是与形成上述制冷剂通路的内壁面的部件独立地另外设置的部件，其固定于上述制冷剂通路的内壁面。

优选的是，上述导向部包括以相互之间空着间隙的方式分离地设置的第1导向部和第2导向部，上述阀座部件的上述周壁部位于上述间隙的下游。

优选的是，上述阀体由设置为相互独立的部件的第1阀体部和第2阀体部组合而构成，上述第1阀体部具有上述胴部和上述头部，上述第2阀体部具有上述弹簧支承部和上述导向部。

发明的效果

根据上述的结构，即使在胴部与导向部之间设有径向的间隙，因为设置于阀体的导向部的内周面位于螺旋弹簧的径向外侧，从而也能够抑制螺旋弹簧向径向外侧的位置偏离。螺旋弹簧的位置偏离被抑制，由此螺旋弹簧能够稳定地伸缩，阀体能够稳定地移动。即使在发生了急剧的压力变动的情况下，螺旋弹簧也几乎不会向径向外侧位置偏离，螺旋弹簧的动作也几乎不会变得不稳定。

附图说明

图1是表示实施方式1的压缩机的剖视图。

图2是沿着图1中的ii-ii线的剖视图。

图3是沿着图1中的iii-iii线的剖视图。

图4是表示实施方式1的单向阀的剖视图。

图5是沿着图4中的v-v线的剖视图。

图6是分解表示实施方式1的单向阀的一部分的剖视图。

图7是表示实施方式1的单向阀所具备的第1阀体部的立体图。

图8是表示实施方式1的单向阀开阀的样子的剖视图。

图9是表示比较例的单向阀的剖视图。

图10是表示实施方式2的单向阀的剖视图。

图11是表示实施方式3的单向阀的剖视图。

图12是表示实施方式4的单向阀所具备的第1阀体部的立体图。

图13是表示实施方式5的单向阀所具备的第1阀体部的立体图。

附图标记说明

10压缩机，11外壳(housing)，12后外壳，12a周壁，13前外壳，14汽缸体，14a、14b凹部，15侧板，15d油供给通路，16旋转轴，17a轴密封装置，18转子，18a叶片槽，19叶片，20吸入室，21压缩室，22吸入通道(port)(制冷剂通路)，22a大径部，22b中径部，22c台阶部，22d小径部，23吸入口，24、38连接部，25吸入配管，30排出室，31排出口，32排出阀，34排出通道，35排出区域，36油分离器，36a箱体(case)，36b油分离筒，36c油通路，37连通路，39排出配管，40、40a、40b、40z单向阀，50阀座部件，51周壁部，51s内壁，51t限制面，52圆环部，52u弹簧支承面，53阀座，54阀孔，56、68u内周面，57、63s、68s外周面，60阀体，61、61c、61d第1阀体部，62第2阀体部，63胴部，63h、82连通窗，63t卡合爪，63a、63b、63d柱状部，64连结部，65头部，65s密封面，66弹簧支承部，67隆起部，68、68a、68b、68c、68d导向部，68k下端面，69环状部，69k下游端，70螺旋弹簧，80主体(body)，84底部，141b延伸设置面，142b安装面，d间隔，l1最大值，l2最小值，p1、p2点，s、s2间隙，s1、ss空间。

具体实施方式

以下，参照附图对实施方式进行说明。有时对于同一部件以及相当的部件标注同一参照标号，不反复进行重复的说明。

实施方式1

(压缩机10)

图1是表示实施方式1的压缩机10的剖视图。图2是沿着图1中的ii-ii线的剖视图。图3是沿着图1中的iii-iii线的剖视图。压缩机10是叶片式压缩机，搭载于车辆，在车辆的空调装置中使用。此外，以下所公开的各实施方式的单向阀也能够适用于涡旋式、斜板式或罗茨式压缩机。

如图1所示，压缩机10的外壳11由圆筒状的后外壳12(壳体)和接合于后外壳12的前端面的前外壳13形成。后外壳12具有周壁12a(也参照图2、图3)。前外壳13具有筒状的汽缸体14。汽缸体14与前外壳13一体化，并收纳于后外壳12内。后外壳12和前外壳13的材质例如是金属。汽缸体14的材质例如也是金属。

汽缸体14的后端面与侧板15接合。前外壳13和侧板15将旋转轴16支持为能够旋转。旋转轴16在汽缸体14内贯通。在旋转轴16与前外壳13之间设有唇密封式轴密封装置17a。轴密封装置17a防止沿着旋转轴16的周面的制冷剂气体的泄漏。

在汽缸体14内设有具有圆筒状的形状的转子18。转子18能够一体旋转地附着固定于旋转轴16。转子18的前端面与前外壳13的端面相对，转子18的后端面与侧板15的端面相对。

如图2和图3所示，汽缸体14的内周面形成为椭圆状。在汽缸体14内设有转子18。在转子18的外周面形成有放射状延伸的多个叶片槽18a。在多个叶片槽18a的各叶片槽中收纳有能够出入的叶片19。向多个叶片槽18a的各叶片槽供给未图示的润滑油。

随着旋转轴16的旋转，转子18旋转。当叶片19的前端面与汽缸体14的内周面接触时，在转子18的外周面、汽缸体14的内壁、相邻的一对叶片19、前外壳13(图1)以及侧板15(图1)之间划分出多个压缩室21。与转子18的旋转方向相关，压缩室21容积扩大的行程为吸入行程，压缩室21容积减小的行程为压缩行程。

如图1和图2所示，在汽缸体14的外周面，遍及汽缸体14的周向的整周地形成有凹部14a。由凹部14a和后外壳12的内周面划分与吸入通道22连通的吸入室20。汽缸体14与后外壳12的内周面一起，在后外壳12(壳体)内划分吸入室20。

如图2所示，吸入室20形成于汽缸体14与后外壳12之间，在周向上延伸。后外壳12的周壁12a的内周面中，吸入通道22开口的部分具有圆弧状的形状。详细情况后述，吸入通道22形成制冷剂通过的制冷剂通路，在吸入通道22内设有防止制冷剂的逆流的单向阀40。

在旋转轴16的径向上，吸入室20和吸入通道22与压缩室21重叠地配置。在汽缸体14形成有与吸入室20连通的一对吸入口23(图2)。在吸入行程时，压缩室21与吸入室20经由吸入口23而连通。

如图3所示，在汽缸体14的外周面凹设有一对凹部14b(也参照图1)。一对凹部14b位于夹着旋转轴16的互相相反的相反侧。各凹部14b由从汽缸体14的外周面朝向旋转轴16延伸的延伸设置面141b和相对于延伸设置面141b交叉且朝向汽缸体14的外周面延伸的安装面142b形成。

由延伸设置面141b、安装面142b以及后外壳12的内周面划分排出室30。排出室30在径向上位于汽缸体14与后外壳12之间(也参照图1)。在汽缸体14形成有连通压缩室21和排出室30的排出口31。排出口31由安装于安装面142b的排出阀32开闭。在压缩室21被压缩后的制冷剂气体推开排出阀32，经由排出口31向排出室30排出。

如图1所示，在后外壳12的周壁12a形成有排出通道34。在排出通道34连续设置有连接(joint)部38。在连接部38连接有朝向压缩机10的外部(例如外部制冷剂回路的冷凝器)延伸的排出配管39。

在后外壳12的后侧由侧板15划分形成有排出区域35。在排出区域35内配设有油分离器36。油分离器36具有有底圆筒状的箱体36a，圆筒状的油分离筒36b嵌合固定于箱体36a的开口侧。

在箱体36a的下部形成有油通路36c。油通路36c连通箱体36a内与排出区域35的底部侧。在侧板15和箱体36a形成连通路37(也参照图3)。连通路37连通排出室30与箱体36a内。在侧板15形成油供给通路15d。油供给通路15d将储存于排出区域35的底部侧的润滑油导入叶片槽18a。

(单向阀40)

参照图1和图2，如上所述，吸入通道22以贯通后外壳12(壳体)的周壁12a的方式设置，在吸入通道22的外侧部分连续设置有连接部24。在连接部24连接吸入配管25。制冷剂气体从未图示的蒸发器经由吸入配管25，流入吸入通道22内。吸入通道22形成制冷剂所通过的制冷剂通路。在吸入通道22内设置有单向阀40。

图4是表示单向阀40的剖视图。图5是沿着图4中的v-v线的剖视图。在图5中图示了阀座部件50的周壁部51(限制面51t)的端面。图5中的阀座部件50的周壁部51(限制面51t)并非表示截面构造，但为了方便说明，标记了阴影线。图6是分解表示单向阀40的一部分(阀座部件50、阀体60以及螺旋弹簧70)的剖视图。本实施方式的单向阀40具备：阀座部件50、阀体60以及螺旋弹簧70(图4)。

(阀座部件50)

主要参照图4和图6，阀座部件50作为整体具有中空环状的形状，在内侧形成阀孔54。阀座部件50的材质例如是金属。本实施方式的阀座部件50作为整体具有绕轴向呈旋转对称的形状。阀座部件50包括作为其构成部位的周壁部51和圆环部52。

周壁部51具有环状的部件在轴向上延伸的形状。在本实施方式中，周壁部51是与形成吸入通道22的内壁面的部件(后外壳12)独立地另外设置的部件，通过压入而固定于吸入通道22的内壁面(参照图5)。

圆环部52设置于周壁部51的内侧，具有从周壁部51的内侧朝向径向的内侧突出的形状。在本实施方式中，圆环部52设为从周壁部51的下游侧的端部朝向径向内侧突出。在观察阀座部件50的截面形状的情况下，可观察到左右对称的一对l形状。圆环部52也可以设为，从周壁部51的轴向的途中的部分朝向径向内侧突出。

阀座部件50作为整体形成为环状，包括位于最下游侧的阀座53、位于最上游侧的限制面51t、内周面56(图6)以及外周面57(图6)。

阀座53由轴向的阀座部件50的一端侧的表面形成。在本实施方式中，圆环部52的下游侧的表面形成阀座53。阀座53形成为位于比阀孔54靠下游侧的位置，且位于相对于轴向垂直的平面内。阀座53与后述的阀体60(第1阀体部61)的密封面65s(图6)接触。

限制面51t由轴向的阀座部件50的另一端侧的表面形成。在本实施方式中，周壁部51的上游侧的表面形成限制面51t。限制面51t也与阀座53同样地，形成为位于相对于轴向垂直的平面内。限制面51t与后述的阀体60(第2阀体部62)的下端面68k接触(参照图8)。

内周面56以连接阀座53(阀座部件50的一端侧的表面)的径向内侧部分和限制面51t(阀座部件50的另一端侧的表面)的径向内侧部分的方式，设置于所述各径向内侧部分之间。内周面56的下游侧的部分形成阀孔54的内壁。

本实施方式的内周面56具有：内壁51s、弹簧支承面52u以及阀孔54。内壁51s由周壁部51的上游侧部分的内周面形成。弹簧支承面52u由圆环部52的上游侧的表面形成。螺旋弹簧70的下端载置于弹簧支承面52u上。阀座部件50的内壁51s限制螺旋弹簧70在径向上的移动。阀孔54位于周壁部51的内侧。在本实施方式中，阀孔54由内周面56中的圆环部52的内周面形成。

如图4所示，本实施方式的吸入通道22包括：大径部22a；位于大径部22a的下游侧的中径部22b；位于中径部22b的下游侧的台阶部22c；以及位于台阶部22c的下游侧的小径部22d。中径部22b的内径比大径部22a的内径小，小径部22d的内径比中径部22b的内径小。

阀座部件50的外周面57以连接阀座53(阀座部件50的一端侧的表面)的径向外侧部分和限制面51t(阀座部件50的另一端侧的表面)的径向外侧部分的方式，设置于所述各径向外侧部分之间。本实施方式的外周面57由位于周壁部51的径向外侧的表面形成。阀座部件50从上游侧朝向下游侧插入吸入通道22(大径部22a)中。此后，阀座部件50(周壁部51)压入到中径部22b的内侧。通过压入，阀座部件50的外周面57固定于吸入通道22(中径部22b)的内壁面。

(阀体60)

如图4所示，单向阀40的阀体60设置于吸入通道22(制冷剂通路)内，能够与阀座部件50的阀座53接触分离。详细情况后述，螺旋弹簧70以包围阀体60(第1阀体部61的胴部63)的周围的方式设置，配置于阀座部件50(弹簧支承面52u)与设置于阀体60的弹簧支承部66之间。螺旋弹簧70沿从吸入室20(图2)远离的方向(闭方向)对阀体60施力。本实施方式的阀体60构成为，通过设置于阀体60的下端面68k与阀座部件50的限制面51t接触，限制开方向的移动(参照图8)。

本实施方式的阀体60由设为相互独立的部件的第1阀体部61和第2阀体部62组合而构成。第1阀体部61的材质例如是树脂制，第2阀体部62的材质例如也是树脂制。图7是表示第1阀体部61的立体图。

(第1阀体部61)

主要参照图6和图7，第1阀体部61包括作为其构成部位的胴部63、头部65、隆起部67以及环状部69。头部65具有大致圆盘状的形状。头部65配置于比设置于阀座部件50的阀孔54靠下游侧的位置(参照图4)，与吸入通道22面对面。头部65具有比阀孔54大的外形形状，头部65的位于上游侧的表面的外周部分形成密封面65s。

头部65与后述的胴部63一起沿着轴向往复移动。通过头部65的密封面65s(图6)与阀座部件50的阀座53接触分离来对阀孔54进行开闭。在头部65的位于上游侧的表面的中央部分形成有具有锥状(在本实施方式中为圆锥状)的形状的隆起部67。

胴部63插通于阀座部件50的阀孔54的内侧。本实施方式的胴部63具有多个(在本实施方式中为四个)柱状部63a～63d(图7)。多个柱状部63a～63d从头部65的位于上游侧的表面朝向上游侧平行地延伸。多个柱状部63a～63d在周向上互相之间空着间隔d(图7)地设置。

在胴部63(柱状部63a～63d)的轴向的端部设有朝向径向的外侧延伸的卡合爪63t。环状部69具有在相对于多个柱状部63a～63d交叉的方向(在本实施方式中为正交方向)上环状地延伸的形状。环状部69连结多个柱状部63a～63d的延伸方向(长边方向)的途中部分。

如图6所示，本实施方式的环状部69位于比多个柱状部63a～63d的延伸方向的中间位置靠多个柱状部63a～63d的顶端侧的位置。换言之，若将多个柱状部63a～63d的延伸方向的长度尺寸设为h，则环状部69的下游端69k最好设为位于多个柱状部63a～63d的延伸方向的中间位置(h/2的位置)与多个柱状部63a～63d的顶端部(设有卡合爪63t的一侧的端部)之间。环状部69越接近多个柱状部63a～63d的顶端部，多个柱状部63a～63d越难弯曲，从而能够进一步牢固地加强多个柱状部63a～63d。

如上所述，胴部63(多个柱状部63a～63d)插通于阀座部件50的阀孔54的内侧。在插通时，随着卡合爪63t越过阀孔54的内壁，多个柱状部63a～63d的顶端部以环状部69为弹性变形的起点向内径侧弯曲。通过卡合爪63t越过阀孔54的内壁，多个柱状部63a～63d配置于阀孔54的内侧。

第1阀体部61的胴部63(多个柱状部63a～63d)能够相对于阀座部件50的阀孔54相对移动，胴部63的外周面63s(图6)作为与阀孔54的内壁滑动接触的“其他的外周面”而发挥功能。

在多个柱状部63a～63d的内侧形成有空间s1(图7)。在相邻的柱状部63a～63d之间，因间隔d的存在而形成有间隙s2。空间s1中的下游侧的部分和间隙s2中的下游侧的部分在开阀时，位于比阀座53的位置靠下游侧的位置。因此，空间s1和间隙s2在开阀时能够作为制冷剂所通过的流路而发挥功能(参照图8)，胴部63能够在开阀时经由形成于胴部63的内侧的空间s1和间隙s2而使制冷剂通路连通。

(第2阀体部62)

主要参照图4～图6(以图6为主)，第2阀体部62包括作为其构成部位的四个导向部68(68a～68d)和连结这些导向部的连结部64。四个导向部68(68a～68d)具有以位于同一圆周上的方式弯曲形成的、圆弧状的截面形状，在周向上互相之间空着间隔地设置(参照图5中的间隙s)。导向部68(68a～68d)不限定于四个，也可以在周向上互相之间空着相等间隔地设置两个、三个或五个以上的导向部。另外，导向部的间隔也可以不是相等间隔。导向部68a、68c(图5)彼此以夹着轴中心的方式互相相对地配置，导向部68b、68d(图5)彼此也以夹着轴中心的方式互相相对地配置。

连结部64具有圆环状的形状。连结部64设置于四个导向部68(68a～68d)的内侧，将四个导向部68(68a～68d)的内径侧的部分连结。连结部64能够作为“朝向径向的内侧延伸的卡合片”而发挥功能。如上所述，在胴部63(柱状部63a～63d)的轴向的端部设有朝向径向的外侧延伸的卡合爪63t。通过卡合爪63t与连结部64(卡合片)卡合，从而第1阀体部61与第2阀体部62互相组装。

具体而言，第1阀体部61的胴部63(多个柱状部63a～63d)插通于连结部64(卡合片)的内侧。在插通时，随着卡合爪63t越过连结部64(卡合片)的内壁，多个柱状部63a～63d的顶端部以环状部69为弹性变形的起点向内径侧弯曲。通过卡合爪63t越过连结部64(卡合片)的内壁，多个柱状部63a～63d配置于连结部64(卡合片)的内侧。通过卡合爪63t与连结部64(卡合片)卡合，第1阀体部61与第2阀体部62互相组装。也可以通过粘接剂、熔敷(超声波熔敷等)或铆接固定等接合卡合爪63t与连结部64卡合的部位。通过将第1阀体部61与第2阀体部62互相接合，即使在高负载施加于阀体60的情况下也能够防止第1阀体部61与第2阀体部62分离。

连结部64的下游侧的表面形成弹簧支承部66。在阀体60(第1阀体部61和第2阀体部62)与阀座部件50组装而作为单向阀40一体化的状态下，四个导向部68和第2阀体部62的弹簧支承部66配置于比阀孔54靠上游侧的位置。四个导向部68配置于胴部63的径向外侧。螺旋弹簧70以包围第1阀体部61的胴部63的周围的方式设置，配置于阀座部件50(弹簧支承面52u)与弹簧支承部66之间。

螺旋弹簧70的上端与弹簧支承部66接触。在第1阀体部61与第2阀体部62互相组装作为阀体60而一体化的状态下，第2阀体部62的弹簧支承部66以从第1阀体部61的胴部63朝向径向外侧延伸的方式配置(参照图4)。四个导向部68(68a～68d)位于弹簧支承部66的径向外侧。在本实施方式中，四个导向部68的各自的内周面68u(图6)位于螺旋弹簧70的径向外侧，限制螺旋弹簧70的径向的移动。即，即使在胴部63与导向部68之间设有径向的间隙，通过本实施方式的阀体60的导向部68限制螺旋弹簧70的径向的移动，从而能够实现阀体60的稳定的往复移动。螺旋弹簧70的位置偏离被抑制，由此螺旋弹簧70能够稳定地伸缩，阀体60能够稳定地移动。即使在发生了急剧的压力变动的情况下，螺旋弹簧70也几乎不会向径向外侧位置偏离，螺旋弹簧70的动作也几乎不会变得不稳定。

在本实施方式中，四个导向部68的各自的外周面68s(图4、图6)具有能够与吸入通道22(制冷剂通路)的内壁面滑动接触的大小和形状(参照图5)。例如，如图5所示，外周面68s构成为：具有比吸入通道22(大径部22a)的内壁面的曲率半径稍小的曲率半径。即，通过本实施方式的阀体60的导向部68与吸入通道22的内壁面滑动接触，从而也能够实现阀体60的稳定的移动。

单向阀40优选为具备：通过导向部68(内周面68u)限制螺旋弹簧70的径向的移动从而能够使阀体60稳定地移动的结构、和通过导向部68(外周面68s)与吸入通道22的内壁面滑动接触从而能够使阀体60稳定地移动的结构这两方，但也可以仅具备其中任一方。

在本实施方式中，第1阀体部61的胴部63的外周面63s(图6)作为“其他的外周面”而发挥功能，所述外周面63s与阀孔54的内壁滑动接触。通过该滑动接触也能够使阀体60稳定地移动。单向阀40优选为具备：导向部68(外周面68s)与吸入通道22的内壁面滑动接触的结构、和胴部63的外周面63s与阀孔54的内壁滑动接触的结构这两方，但也可以仅具备其中任一方。在单向阀40具备这两方的滑动接触结构的情况下，导向部68(外周面68s)与吸入通道22的内壁面之间的间隙和胴部63的外周面63s与阀孔54的内壁之间的间隙优选设定为大致相同。

参照图5，与单向阀40配置于吸入通道22内的情况相关，如上所述，导向部68a(第1导向部)与导向部68b(第2导向部)在周向上以互相之间空着间隙s的方式分离地设置。在导向部68b、68c间也同样，在导向部68c、68d间也同样，在导向部68d、68a间也同样。

在本实施方式中，形成有四个间隙s。四个间隙s形成为以90°的配置间隔在周向上排列。阀座部件50的周壁部51(限制面51t)位于这四个间隙s的下游(正下方)。换言之，在沿着轴向观察配置于吸入通道22的内部的单向阀40的情况(如图5所示，俯视观察单向阀40的情况)下，能够通过四个间隙s看到阀座部件50的周壁部51(限制面51t)。

如上所述，在图5中图示出了阀座部件50的周壁部51(限制面51t)的端面。图5中的阀座部件50的周壁部51(限制面51t)并非表示截面构造，但为了方便说明，标记了阴影线。根据阀座部件50的周壁部51(限制面51t)位于四个间隙s的下游(正下方)这一结构，即使在单向阀40组装为成品后，也能够使用插入间隙s的工具将阀座部件50沿着轴向压入吸入通道22的内部。

(作用和效果)

参照图2和图8，在旋转轴16旋转、转子18和叶片19旋转而使制冷剂气体从蒸发器经由吸入配管25向吸入通道22流入时，制冷剂气体的吸入压力作用于阀体60(图8)的头部65，阀体60对抗(克服)螺旋弹簧70的施加力而向从吸入通道22的内周面分离的方向移动。阀体60的头部65在单向阀40关闭的状态下收纳于吸入通道22内，在单向阀40打开的状态下，变为从吸入通道22向吸入室20(图2)突出。

图9是表示比较例的单向阀40z的剖视图。在单向阀40z中，阀座部件50与有底筒状的主体80在轴向上排列。阀体60收纳于主体80的内部，阀座部件50与阀体60也在轴向上排列。主体80的底部84具有作为限制阀体60的移动的止动件的功能和作为支承螺旋弹簧70的弹簧支承面的功能，但由于主体80的底部84的存在，从而变得难以缩短轴向的长度。

另外，在为了容许单向阀40z的配置而设置于壳体的空间中，位于主体80的底部的外侧的空间ss(从阀体60观察，位于比主体80的底部靠开阀方向侧的空间ss)，是主要为了能够收纳有底筒状的主体80而设置的，几乎不利用该空间ss作为制冷剂通路。也担忧异物滞留于空间ss。需要决定单向阀40z的整体的配置位置以不堵塞主体80的连通窗82，在单向阀40z的深度方向的尺寸、吸入室20的位置、大小以及形状方面，容易产生制约。

相对于上述那样的单向阀40z，在本实施方式的单向阀40中(参照图8)，阀体60与阀座部件50不在轴向上排列，阀体60与阀座部件50以在径向上重叠的方式配置。根据该结构，能够减小为了配置单向阀40所需要的轴向的空间，能够容易地配置于具有筒状的形状的吸入通道22的内部。在单向阀40关闭的状态下，采用单向阀40(头部65)收纳于吸入通道22内的结构，因此作为压缩机10的整体的组装和/或分解也容易。

在本实施方式中，在多个柱状部63a～63d的内侧形成有空间s1(图7)。在相邻的柱状部63a～63d之间因间隔d的存在而形成有间隙s2。空间s1中的下游侧的部分和间隙s2中的下游侧的部分，在开阀时位于比阀座53的位置靠下游侧的位置。因此，空间s1和间隙s2能够在开阀时作为制冷剂所通过的流路而发挥功能(参照图8)。

此时，在头部65形成有隆起部67时，隆起部67能够将流到吸入通道22的中心附近的制冷剂气体向外周侧引导。单向阀40变为开阀状态，制冷剂气体经由吸入通道22被吸入到吸入室20(图2)。阀座部件50具有限制面51t，通过阀体60(第2阀体部62)的下端面68k与限制面51t接触，可规定最大行程(stroke)量(单向阀40变为全开的状态)(参照图8)。

参照图4和图8，在阀体60沿着轴向移动时，导向部68的外周面68s在点p1的位置与吸入通道22的内壁面滑动接触，胴部63的外周面63s在点p2的位置与阀孔54的内壁滑动接触。点p1位于阀体60的轴向的上端附近(上游附近)，点p2位于阀体60的轴向的下端附近(下游附近)。即，在阀体60移动时，由分离的两处(点p1、p2)对阀体60导向，因此能够实现阀体60的稳定的移动(此外实际上，阀体60并非由点导向，阀体60由具有一定的面积的区域导向)。

在此，点p1与点p2之间的轴向的距离随着阀体60的移动而变化。例如，上述距离在闭阀时为最大值l1(图4)，在最大行程时为最小值l2(图8)。即使在最大行程时距离变为最小值l2(图8)，在本实施方式中，导向部68的外周面68s以预定的表面积继续与吸入通道22的内壁滑动接触，因此无论阀体60在开闭方向的哪个位置，阀体60都能够不倾斜地稳定移动。

即，本实施方式的阀体60的第2阀体部62兼备：能够由导向部68的内周面68u抑制螺旋弹簧70在径向的位置偏离的功能；能够通过导向部68的外周面68s与吸入通道22的内壁滑动接触来对阀体60的移动进行导向的功能；以及能够通过导向部68的下端面68k与阀座部件50的限制面51t接触来限制开方向的移动(能够规定最大行程量)的功能。

另外，本实施方式的阀座部件50具有形成阀孔54的内壁的内周面56，阀体60的胴部63插通于阀座部件50的阀孔54。阀座部件50的内周面56(阀孔54的内壁)与阀体60滑动接触来对阀体60的移动进行导向，并且也能够作为制冷剂通路(阀孔)而发挥功能，而且阀座部件50还能够通过限制面51t与阀体60的下端面68k协作来限制开方向的移动。

吸入到吸入室20的制冷剂气体经由各吸入口23(图2)而被吸入到吸入行程中的各压缩室21。吸入到各压缩室21的制冷剂气体因压缩行程中的压缩室21的容积减小而被压缩。压缩后的制冷剂气体从各压缩室21经由排出口31向各排出室30排出。

各排出室30内的制冷剂气体经由连通路37(图1)而向箱体36a内流出，制冷剂气体吹到油分离筒36b的外周面，并且一边在油分离筒36b的外周面回旋一边被导向箱体36a内的下方。通过离心分离，润滑油从制冷剂气体分离。从制冷剂气体分离出的润滑油向箱体36a的底部侧移动，并且经由油通路36c而储存于排出区域35的底部。

储存于排出区域35的底部的润滑油被从油供给通路15d导入叶片槽18a，作为背压将叶片19向外周侧推出。由被推出到外周侧的叶片19划分压缩室21。由导入到叶片槽18a的润滑油来对叶片19与叶片槽18a的滑动部分进行润滑。另一方面，在油分离器36中，分离出润滑油后的制冷剂气体在油分离筒36b的内部向上方移动，经由排出通道34和排出配管39被向冷凝器排出。

另一方面，在旋转轴16的旋转停止时，转子18和叶片19的旋转停止，压缩机10的压缩工作停止。因此，如图4所示，阀体60因螺旋弹簧70的施加力而被朝向吸入通道22的内周面侧施力，密封面65s与阀座53抵接。由此，单向阀40变为闭阀状态，可防止压缩机10的压缩停止时的、从压缩室21侧经由吸入室20和吸入通道22朝向吸入配管25的制冷剂气体的逆流。

实施方式2

图10是表示实施方式2的单向阀40a的剖视图。在本实施方式中，阀座部件50的周壁部51与形成吸入通道22的内壁面的部件为一体。

根据该结构，阀体60与阀座部件50也不在轴向上排列，阀体60与阀座部件50以在径向上重叠的方式配置。能够减小为了配置单向阀40a所需要的轴向的空间。在单向阀40a关闭的状态下，采用单向阀40a(头部65)收纳于吸入通道22内的结构，因此作为压缩机的整体的组装和/或分解也容易。另外，与实施方式1的情况同样地，空间s1和间隙s2能够在开阀时作为制冷剂所通过的流路而发挥功能(参照图8)。

另外，在本实施方式中，阀体60的第2阀体部62也兼备：能够由导向部68的内周面68u抑制螺旋弹簧70在径向的位置偏离的功能；能够通过导向部68的外周面68s与吸入通道22的内壁滑动接触来对阀体60的移动进行导向的功能；以及能够通过导向部68的下端面68k与阀座部件50的限制面51t接触来限制开方向的移动(能够规定最大行程量)的功能。

另外，阀座部件50的内周面56(阀孔54的内壁)与阀体60滑动接触来对阀体60的移动进行导向，并且也能够作为制冷剂通路(阀孔)而发挥功能，而且阀座部件50还能够通过限制面51t与阀体60的下端面68k协作来限制开方向的移动。

实施方式3

图11是表示实施方式3的单向阀40b的剖视图。在本实施方式的阀体60中，具有上述的实施方式1、2的第1阀体部61与第2阀体部62一体化的结构。在采用该结构的情况下，连结胴部63(多个柱状部63a～63d)的环状部69优选为像图11所示那样不设置，或者设置于头部65的附近。这是为了使其向阀座部件50的组装容易化。在本实施方式中，胴部63(多个柱状部)也插通于阀座部件50的阀孔54的内侧。在插通时，多个柱状部以多个柱状部的根部分为弹性变形的起点向内径侧弯曲。通过多个柱状部越过阀孔54的内壁，多个柱状部配置于阀孔54的内侧。根据该结构，也能够得到与上述的各实施方式所述的大致同样的作用和效果。

实施方式4

图12是表示实施方式4的单向阀所具备的第1阀体部61c的立体图。第1阀体部61c与第1阀体部61的不同点为，构成胴部63的柱状部63a、63b并不像实施方式1那样是4根而是2根(2个)这一点、和不像实施方式1那样具备卡合爪63t这一点。根据该结构，空间s1也能够在开阀时作为制冷剂所通过的流路而发挥功能(参照图8)。

实施方式5

图13是表示实施方式5的单向阀所具备的第1阀体部61d的立体图。第1阀体部61d的胴部63也具有柱状的形状，但本实施方式的胴部63更具体而言，具有从头部65朝向上游侧延伸的圆筒状的形状。在胴部63的形成为圆筒状的部分设有连通窗63h，连通窗63h和形成于胴部63的内侧的空间s1能够在开阀时作为制冷剂所通过的流路而发挥功能。

以上，对实施方式进行了说明，但上述公开内容在所有的方面都是例示性而不是限定性的内容。本发明的技术范围由技术方案示出，旨在包括与技术方案等同的意思以及范围内的所有的变更。