链传动系统的制作方法

本实用新型涉及一种传动系统，特别是一种链传动系统。

背景技术：

现有套筒滚子链包括驱动链轮、从动链轮和链条，链条由内链板、外链板、套筒、销轴、滚子组成，外链板固定在销轴上，内链板固定在套筒上，滚子与套筒间和套筒与销轴间均形成同轴可转动的连接结构，链条与链轮形成滚动摩擦连接，因而套筒滚子链重量轻、寿命长、成本低，因此，套筒滚子链在现有摩托车、电动车和自行车中得到普遍应用。但这种传动结构的链条零件数量多，运行噪声大。而更加突出的是链轮需要专用设备和专用刀具加工，且链轮的链齿部分的强度和耐磨性要求高，相应制造的材料和热处理要求高，而链齿损坏后难以修复，导致制造和使用成本高。为此，需要对现有链传动系统进行改进。

技术实现要素：

本实用新型的目的就是针对现有技术的不足，提供一种链传动系统，该系统采用齿形链条和滚子式链齿的链轮，从而简化传动系统结构的零件数量，减少传动系统的摩擦磨损和动力消耗，并降低制造难度，以及制造和使用成本。

为实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：

一种链传动系统，包括驱动链轮、从动链轮和环形封闭结构的链条，驱动链轮的内孔呈花键孔结构，链条由第一链节、第二链节和销轴构成内啮合齿形链，第一链节和第二链节通过销轴依次相互交错铰接；所述驱动链轮和从动链轮均包括两个端面盘，两个端面盘通过中部的中间连接筒连接，在中间连接筒外周的两个端面盘之间圆周均布有多个构成链齿的滚子，且两个端面盘还对所述内啮合齿形链形成侧滑限制。

采用前述技术方案的本实用新型，由于链条由第一链节、第二链节和销轴构成内啮合齿形链，且驱动链轮和从动链轮均通过滚子构成对应链轮的链齿，将传统同步齿形链传动中的同步链轮的链齿采用滚子替代；其不仅发挥了传统同步齿形链运动平稳、噪声低优势，同时，将链条与链轮之间的滑动摩擦连接转换成滚动摩擦连接，从而有效减少同步链传动的摩擦磨损和摩擦阻力的动力损耗，提高传动效率，在相同链条强度的前提下，提高链条承载能力。其可用于电动车、摩托车、自行车以及发动机，以取代现有套筒滚子链、同步链或同步传动系统。更重要的是，滚子损坏后可方便的更换，不会造成链轮整体报废。另外，由于链轮通过两个端面盘和中间连接筒形成收线盘结构，两个端面盘的相向面对齿形链的侧滑形成限制，不需在齿形链上设置导向板，从而紧凑了链条结构，减少了传动系统的占用空间，利于在车辆上布置。比现有同步链传动结构更加简单。链轮的两个端面盘和中间连接筒可通过铸造、锻造或焊接成整体结构，也可通过平键、花键、螺栓或轴孔紧配合连接形成组合结构，其结构形成灵活，可根据具体的加工手段或材料选择情况确定，其中，采用平键、花键或轴孔紧配合连接结构时，端面盘套装在中间连接筒上。

优选的，所述第一链节由2～3个链片重叠组成；所述第二链节由分别位于所述第一链节两侧的两个链片组成。以简化结构，提高装配效率；且链条仅由链片和销轴组成，可有效减少零件数量，提高生产效率，降低制造成本。即使第一链节和第二链节中的链片采用不同厚度的材料制作，二者均具有相同截面，可采用同一冲裁模冲裁。

优选的，所述驱动链轮和从动链轮均呈可拆卸的组合结构，端面盘和中间连接筒之间通过至少两个铰制螺栓固定连接。降低链轮加工难度，降低制造成本。其中，铰制螺栓可对应单独一个端面盘和与中间连接筒连接，也可由铰制螺栓将两个端面盘连接，而中间连接筒起隔套作用。

优选的，所述花键孔贯穿构成所述驱动链轮的所述中间连接筒和两个所述端面盘。以确保中间连接筒和两个端面盘之间无转动错位，提高链轮刚性和强度，进而提高使用寿命。

优选的，所述端面盘的内侧面外边缘形成有导向斜面。以确保链条顺利进入或退出链轮，减少运行阻力，提高传动效率。

优选的，所述滚子可转动的内衬有套筒，套筒套装在滚轴上，滚轴两端分别固定在两个所述端面盘上。以通过套筒和滚轴形成滚子支撑的组合结构，以便在套筒磨损后，通过仅更换套筒的方式延长使用寿命，并降低使用成本。

优选的，所述两个端面盘通过对所述销轴的轴向限制形成对所述内啮合齿形链的侧滑限制。 以通过销轴和两个端面盘的配合结构形成链条的侧向定位，链条不需设置导向板，链轮也无需另外设置专用导向结构，以进一步简化结构，降低制造成本，并提高维护和维修的方便性。

进一步优选的，所述销轴长度的两端与两个端面盘之间的间隙总和为1.0～5.0mm。以通过合理的间隙值，确保链条运行平稳、顺畅、无卡组，并减少链条与链轮之间的摩擦阻力和磨损。

进一步优选的，所述销轴头部呈圆弧形或具有导向锥面。以从结构形状方面确保链条运行平稳、顺畅、无卡组，并减少链条与链轮之间的摩擦阻力和磨损。

经实验验证，本实用新型的链传动系统与传统结构的套筒滚子链传动系统相比，在节距和外链片厚度相同的情况下，其负载能力可提高10～30%，在相同负载下，其寿命可提高近50%，且制造成本可降低近30%。

本实用新型的有益效果是，通过将传统结构的齿形同步链传动结构中的链轮进行改进，使其与链条形成滚动摩擦配合结构，降低了摩擦阻力和噪声，提高了传动效率；且结构简单、制造难度低，制造和使用成本低。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意轴测图。

图2是本实用新型的结构示意主视图。

图3是本实用新型中链轮的部分结构示意图。

图4是本实用新型实施例1中链轮与链条的位置关系示意图。

图5是本实用新型实施例2中链轮与链条的位置关系示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步说明，但并不因此将本实用新型限制在所述的实施例范围之中。

实施例1，参见图1、图2、图3、图4，一种链传动系统，包括位于图1和图2中左侧的驱动链轮、位于图1和图2中右侧的从动链轮，以及连接在驱动链轮和从动链轮上的环形封闭结构的链条，驱动链轮的内孔呈花键孔结构，驱动链轮和从动链轮均包括两个端面盘5，两个端面盘5通过中部的中间连接筒6连接，在中间连接筒6外周的两个端面盘5之间圆周均布有多个构成链齿的滚子4，滚子4可转动的内衬有套筒8，套筒8套装在滚轴9上，滚轴9两端分别固定在两个端面盘5上；链条由第一链节1、第二链节2和销轴3构成内啮合齿形链，第一链节1和第二链节2通过销轴3依次相互交错铰接，两个端面盘5通过对销轴3的轴向限制形成对内啮合齿形链的侧滑限制；销轴3长度的两端与两个端面盘5之间的间隙t1和t2之和为1.0～5.0mm，且销轴3头部呈圆弧形3a。

其中，第一链节2由3个链片重叠组成；第二链节3由分别位于所述第一链节2两侧的两个链片组成；驱动链轮和从动链轮均呈可拆卸的组合结构，驱动链轮上的端面盘5和中间连接筒6之间通过两个铰制螺栓7固定连接，从动链轮上的端面盘5和中间连接筒6之间通过四个铰制螺栓7固定连接，铰制螺栓7均同时穿过两个端面盘5和中间连接筒6，并通过螺母7a紧固，两个端面盘5和中间连接筒6均形成有与铰制螺栓7紧配合的铰制螺栓孔；驱动链轮和从动链轮的两个端面盘5的内侧面外边缘形成有导向斜面5a；驱动链轮上的花键孔贯穿构成驱动链轮的中间连接筒6和两个端面盘5。

本实施例中，也可在其中一个端面盘5上形成螺孔，在另一个端面盘5和中间连接筒6上形成与铰制螺栓7紧配合的铰制螺栓孔，以取消固定用螺母7a。还可在中间连接筒6的两端形成螺孔，在两个端面盘5上形成与铰制螺栓7紧配合的铰制螺栓孔，以使两个端面盘5单独通过铰制螺栓7与中间连接筒6固定连接，也不需设置固定用螺母7a。

本实施例中，驱动链轮和从动链轮上的两个端面盘5和中间连接筒6通过平键、花键或轴孔紧配合连接，用以替代铰制螺栓7形成组合结构的链轮，也可通过铸造、锻造或焊接形成整体结构的链轮。

本实施例中，当在端面盘5与中间连接筒6之间通过定位销10形成周向定位时，铰制螺栓7也可采用通用的非铰制标准螺栓替代。

实施例2，参见图5，所述销轴3头部具有导向锥面3b。

本实施例的其余结构与实施例1相同，在此不再赘述。

以上显示和描述了本实用新型的基本原理和主要特征和本实用新型的优点。本行业的技术人员应该了解，本实用新型不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本实用新型的原理，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下，本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型范围内。本实用新型要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。