一种自动补偿式自润滑轴承的制作方法

本实用新型涉及自润滑轴承设计及生产制造技术领域，具体指一种自动补偿式自润滑轴承。

背景技术：

自润滑轴承分为复合材料自润滑轴承，固体镶嵌自润滑轴承，双金属材料自润滑轴承，特殊材料自润滑轴承，按照不同用途和工况，选用不同的自润滑轴承。其中一个大类固体镶嵌自润滑轴承(简称JDB)是一种兼有金属轴承特点和无油润滑轴承特点的新颖润滑轴承，由金属基体承受载荷，特殊配方的固体润滑材料起润滑作用。它具有承载能力高，耐冲击，耐高温，自润滑能力强等特点，特别适用于重载，低速，往复或摆动等难以润滑和形成油膜的场合，也不怕水冲和其它酸液的浸蚀和冲刷。但是现有的自润滑轴承在工作一段时间后，其润滑剂不能很好的发挥润滑作用，主要原因在于润滑剂较之轴承本体磨损快，当表面的润滑剂磨损消耗掉后，后续很长一段时间内无法提供足够的润滑，并且，在轴承安装的初期，由于是无油轴承，因此与轴零件会发生干摩擦，对轴承及轴的机械性能带来很大的不良影响。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于针对现有技术的不足，提供一种自动补偿式自润滑轴承。

为解决上述问题，本实用新型提供以下技术方案：

一种自动补偿式自润滑轴承，包括设有若干填料孔的轴承本体，所述填料孔为盲孔，在填料孔内填充有固体润滑材料，且固体润滑材料与所述填料孔的孔底之间设有补偿弹簧；所述轴承本体两端开口处均设有导向斜面；所述轴承本体内表面设有磨合层。

进一步，所述导向斜面与所述轴承本体的轴向呈20°夹角。

进一步，所述轴承本体两端的端面上都设有装配豁口。

进一步，所述填料孔沿所述轴承本体的圆周方向均布设置。

进一步，所述固体润滑材料为棒状的石墨或二硫化钼，固体润滑材料与所述填料孔之间留有0.1-0.5mm间隙。

进一步，所述轴承本体采用黄铜合金或青铜合金。

进一步，所述磨合层为石墨层或二硫化钼层。

进一步，所述磨合层的厚度为0.05-0.1mm。

有益效果：

1)轴承本体内镶嵌有固体润滑材料，具有自润滑性能。另外，固体润滑材料由补偿弹簧抵住，由于补偿弹簧具有一定的压缩量，在轴承工作过程中，固体润滑材料会随着磨损，由补偿弹簧向外压出，自动补偿磨损量，始终保持良好的润滑效果。

2)轴承本体两端开口处均设有导向斜面，装配好的轴承上安装轴等工件时，在导向斜面的引导作用下，非常易于装配，轴等工件易于插入轴承的轴承孔内，装配难度低，省时省力。

3)轴承本体两端的端面上都设有装配豁口，可以利用卡钳等工具卡住装配豁口，来回转动轴承本体，以利于装配。

附图说明

图1是本实用新型的立体结构示意图；

图2是本实用新型的结构剖视图。

图中：1-轴承本体；2-固体润滑材料；3-补偿弹簧；4-导向斜面；5-磨合层；6-装配豁口。

具体实施方式

下面结合说明书附图和实施例，对本实用新型的具体实施例做进一步详细描述：

一种自动补偿式自润滑轴承，如图1和图2所示，包括设有若干填料孔的轴承本体1，所述填料孔为盲孔，在填料孔内填充有固体润滑材料2，且固体润滑材料2与所述填料孔的孔底之间设有补偿弹簧3；所述轴承本体1两端开口处均设有导向斜面4；所述轴承本体1内表面设有磨合层5。上述轴承本体1优选采用黄铜合金或青铜合金。

其中，所述导向斜面4与所述轴承本体1的轴向呈20°夹角。在装配好的轴承上安装轴等工件时，在导向斜面4的引导作用下，非常易于装配，轴等工件易于插入轴承的轴承孔内。

其中，所述轴承本体1两端的端面上都设有装配豁口6。可以利用卡钳等工具卡住装配豁口6，来转动轴承本体，以利于装配。

其中，所述填料孔沿所述轴承本体1的圆周方向均布设置。保证固体润滑材料2在轴承的全尺寸内均可以形成有效润滑，确保极佳的润滑效果。

其中，所述固体润滑材料2为棒状的石墨或二硫化钼，润滑效果好，使用寿命长。固体润滑材料2与所述填料孔之间留有0.1-0.5mm间隙，方便补偿弹簧将固体润滑材料顶出。

上述磨合层5为石墨层或二硫化钼层。磨合层5厚度不宜过大，也不宜过小，因此，磨合层5的厚度最好选取0.05mm-0.1mm，在保证良好润滑效果以及能封住填料孔内固体润滑材料2的作用同时，还确保了轴承与轴零件配合的精密性。

本实用新型中的轴承本体内镶嵌有固体润滑材料，具有自润滑性能。另外，固体润滑材料由补偿弹簧抵住，由于补偿弹簧具有一定的压缩量，在轴承工作过程中，固体润滑材料会随着磨损，由补偿弹簧向外压出，自动补偿磨损量，始终保持良好的润滑效果。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型的技术范围作出任何限制，故凡是依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何细微修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型的技术方案的范围内。