一种液压弹性缓冲减震装置的制作方法

一种液压弹性缓冲减震装置，属于液压减震技术领域。

背景技术：

减震液压油缸与活塞杆组成的减震装置广泛应用于汽车及其他机械装置，一般的减震油缸内的液压油反复地从一个腔经过不同的孔隙流入另一个腔内，达到减震的目的，但目前的液压减震油缸只是将活塞两侧的油腔的油量交替增加的方式来实现活塞的上下浮动，进而达到减震的目的。但当汽车采用两个或两个以上的液压油缸作为减震器时，多个油缸之间由于没有专门的连接或者闭锁装置，致使多个油缸之间的连接较为不便，经常出现液压油撒落的问题，导致安装空间内极容易滴落液压油，给安装拆卸带来一定的困难，同时也降低了减震装置的可靠性。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题是：克服现有技术的不足，提供一种便于安装拆卸、优化安装空间、提高驾车舒适性的液压弹性缓冲减震装置。

本实用新型解决其技术问题采用的技术方案是：该包括油缸和活塞，油缸的上部和下部一侧分别设有过油口，其特征在于：所述的油缸设有并排设置的两组，两组油缸通过两条连通循环管串联连通为一体，两条连通循环管交叉连接两组油缸上下两过油口，每组油缸的过油口处各设有一闭锁阀，连通循环管上设有注油口和油位检测口，注油口和油位检测口之间的连通循环管上设有节流阀。

在油缸的过油口处分别设置闭锁阀，可保证在油缸和活塞安装好，并注满油后，关闭闭锁阀，保证油缸的密封性，将连通循环管两端完成与两过油口的密封连接，并在连通循环管内注满油后，再打开闭锁阀，实现整个液压油回路的连通。由于液体，尤其是液压油的压缩率较低，基本是不能被压缩的，所以，两组油缸之间的流体通过油压来回流动，形成自动平衡能力，可以基本保证汽车的车身始终尽量保持在一个水平线上，提高了减震装置安装拆卸时的便捷性，也提高了安装环境的干净、整洁，避免在安装拆卸时出现液压油洒落的情况。

所述的活塞的上方和/或下方设有可压缩的气囊，气囊为固定安装在活塞上的压缩气囊。活塞的一侧或者两侧设置可压缩的气囊，即在活塞的两侧形成弹性缓冲结构，使得活塞在承受下压或者上浮的压力时，首先压缩气囊，当压力达到一定力度时再压缩油缸内的液压油，当汽车只是经过一些幅度较小的颠簸时，通过气囊的压缩即可实现缓冲减震，当遇到较大的障碍或凹陷时，能够给汽车一个缓冲的过程，避免突然出现较大幅度的弹起或下陷，提高了驾车或乘车的安全性和舒适性，也提高了减震装置的减震效果及减震可靠性。

所述的压缩气囊固定设置在所述活塞的上部和/或下部。

所述的气囊为活动放置在油缸内的球体气囊。

所述的球体气囊活动设置在所述活塞的上方和/或下方，活塞与油缸之间设有限制球体气囊活动范围的限位网。

所述的油缸的底部设有底阀。

所述的连通循环管上设有注油口和油位检测口。通过注油口向空置的管体内注油，并通过观察油位检测口的液压油的液位来判断连通循环管内的液压油是否注满。

所述的注油口和油位检测口上设有闭锁机构。

与现有技术相比，本实用新型所具有的有益效果是：

1、实现安全、快捷、整洁的安装拆卸，在油缸的过油口处分别设置闭锁阀，可保证在油缸和活塞安装好，并注满油后，关闭闭锁阀，保证油缸的密封性，将连通循环管两端完成与两过油口的密封连接，并在连通循环管内注满油后，再打开闭锁阀，实现整个液压油回路的连通。提高了减震装置安装拆卸时的便捷性，也提高了安装环境的干净、整洁，避免在安装拆卸时出现液压油洒落的情况。

2、活塞的一侧或者两侧设置可压缩的气囊，即在活塞的两侧形成弹性缓冲结构，使得活塞在承受下压或者上浮的压力时，首先压缩气囊，当压力达到一定力度时再压缩油缸内的液压油，当汽车只是经过一些幅度较小的颠簸时，通过气囊的压缩即可实现缓冲减震，当遇到较大的障碍或凹陷时，能够给汽车一个缓冲的过程，避免突然出现较大幅度的弹起或下陷，提高了驾车或乘车的安全性和舒适性，也提高了减震装置的减震效果及减震可靠性。

附图说明

图1为实施例1的结构主视图示意图。

图2为实施例2的结构主视图示意图。

图3为实施例3的结构主视图示意图。

其中，1、油缸 2、活塞 3、压缩气囊 4、底阀 5、底阀安装座 6、第一过油口 7、第一闭锁阀 8、油位检测口 9、连通循环管 10、注油口 11、第二过油口 12、第二闭锁阀 13、球体气囊 14、限位网 15、节流阀 16、叶轮 17、转轴 18、发电机 19、注油阀。

具体实施方式

图1是本实用新型的最佳实施例，下面结合附图1~3对本实用新型做进一步说明。

实施例1

参照附图1：一种液压弹性缓冲减震装置，包括油缸1和活塞2，油缸1的上部和下部一侧分别设有过油口，油缸1设有并排设置的两组，两组油缸1通过两条连通循环管9串联连通为一体，两条连通循环管9交叉连接两组油缸1上下两过油口，如图所示，连通循环管9两端分别连接一组油缸1上部的第一过油口6和另一油缸1下部的第二过油口11，每组油缸1的过油口处各设有一闭锁阀，连通循环管9上设有注油口10和油位检测口8，注油口10和油位检测口8之间的连通循环管9上设有节流阀15，注油口10和油位检测口8之间的连通循环管9上还设有叶轮16，叶轮16通过转轴17连接发电机18；注油口10和油位检测口8上分别设有闭锁机构，闭锁机构为注油阀19，注油阀19为闭锁阀，需要注油时打开，不需要注油或者注油完成后关闭。

如图1所示，油缸1上部设有第一过油口6，第一过油口6上设有第一闭锁阀7，油缸1下部设有第二过油口11，第二过油口11上设有第二闭锁阀12，活塞2的上方和下方设有可压缩的气囊，油缸1的上部和下部的两过油口之间设有连通循环管9。还可在连通循环管9上设有注油口10和油位检测口8。油缸1的底部设有底阀4。

气囊为固定安装在活塞2上的压缩气囊3。本实施例中，压缩气囊3设有两组，两组压缩气囊3固定设置在活塞2的上部和下部。

工作原理与工作过程：本实用新型，先在油缸1内安装活塞2，通过第一过油口6和第二过油口11向油缸1内注油，而后关闭闭锁阀，将连通循环管9两端完成与两组油缸1不同位置的两过油口的密封连接，通过注油口10向空置的连通循环管9管体内注油，并通过观察油位检测口8的液压油的液位来判断连通循环管9内的液压油是否注满，并在连通循环管9内注满油后，再打开第一闭锁阀7和第二闭锁阀12，当汽车经过凹坑等下陷的路段时，活塞2下压，油缸1的活塞2受力收缩，优选的，本实施例中采用的油缸1为活塞杆设置在油缸1上部的结构，如图1所示的，活塞2下方的油腔内的油压首先压缩固定在活塞2上的压缩气囊3，压缩气囊3在油压作用下，压缩变形，缓冲掉活塞2下压的部分冲击力，受到挤压的液压油从下部的第二过油口11经过第二闭锁阀12和连通循环管9，再经过另一油缸1的第一过油口6和第一闭锁阀7进入其活塞2上部的油腔，当压力较大时，才压缩油腔内的液压油，液压油向下流动，从油缸1下部一侧的第二过油口11经第二闭锁阀12排入连通循环管9，液压油再从连通循环管9上升经过第一过油口6和第一闭锁阀7进入活塞2上方的油腔内。即，工作时，一组油缸1内上部的液压油受到挤压后排出进入另一油缸1下部的油腔，同理，一组油缸1下部的油腔内的液压油受到挤压后排出进入另一油缸1上部的油腔，两组油缸1内的液压油来回交叉循环。

同理，当汽车经过突起的路况时，活塞2上浮，活塞2向上移动并挤压活塞2上方的油腔，同上，先挤压另一设置在活塞2上部的压缩气囊3，通过压缩气囊3缓冲掉活塞2上压的部分冲击力。同时，当汽车经过颠簸路段，活塞2反复上下移动挤压油缸2内上下两部分的油腔时，被挤压的压缩气囊3在失去压力之后根据自身的弹力回复原状，在回弹的过程中，辅助推动活塞2移动，使得活塞2的上浮和下压的多个反复动作连续而舒缓，使得汽车在经过颠簸路段时不会被瞬间弹起，出现剧烈的颠簸，增强驾车及乘车的安全性和舒适感，提高减震性能。

实施例2

参照附图2：优选的，本实施例中采用的油缸1为活塞杆设置在油缸1下部的结构，如图2所示的，底阀4设置在油缸1内的顶部。其他设置与工作原理与实施例1相同。

实施例3

参照附图3：气囊为活动放置在油缸1内的球体气囊13。球体气囊13活动设置在活塞2的上方和/或下方，活塞2与油缸1之间设有限制球体气囊13活动范围的限位网14。球体气囊13为可在油腔内自有活动的球体，但球体气囊13的活动范围有限，通过限位网14来避免球体气囊13在被压缩时乱跑的情况。其他设置与工作原理与实施例1相同。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非是对本实用新型作其它形式的限制，任何熟悉本专业的技术人员可能利用上述揭示的技术内容加以变更或改型为等同变化的等效实施例。但是凡是未脱离本实用新型技术方案内容，依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与改型，仍属于本实用新型技术方案的保护范围。