轮毂轴承用四唇组合密封圈的制作方法

本实用新型涉及机械密封装置技术领域，具体涉及轮毂轴承用四唇组合密封圈。

背景技术：

轮毂轴承通常为带有密封圈的密封型轴承，汽车轮毂单元工作环境恶劣，不断伴随巨大的冲击载荷，并在振动工况下运转，轴承内外存在剧烈的热交换，大量的轮毂失效源于润滑脂的干涸和密封失效，泥水灰尘等杂质进入轴承极大的缩短了轴承的使用寿命。经分析，主要原因是我国现行密封圈设计结构不合理，过盈量选取不合理的原因造成的。

技术实现要素：

针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种密封效果好、低扭矩的轮毂轴承用四唇组合密封圈。

为实现上述目的，本实用新型提供了如下技术方案：一种轮毂轴承用四唇组合密封圈，包括密封圈盖以及刚性骨架，刚性骨架截面形状为L形，密封圈盖包括呈L形状的主体，刚性骨架与密封圈盖的主体相互扣合形成矩形腔，密封圈盖主体的径向板体外径端轴向向矩形腔内延伸有防尘挡圈，矩形腔内设有橡胶密封件，橡胶密封件包括附于刚性骨架上的橡胶基体以及橡胶密封唇，所述橡胶密封唇包括由内至外依次布置的第一密封唇、第二密封唇、第三密封唇和第四密封唇，所述第一密封唇与密封圈盖主体的径向内侧壁接触密封配合，第三密封唇斜向上倾斜延伸，第三密封唇与密封圈盖主体的轴向内侧壁接触密封配合，其特征在于：所述第四密封唇与防尘挡圈的外圆周面间隙密封配合，所述第四密封唇自根部向唇口成斜向外倾斜延伸，所述第二密封唇自根部向唇口成斜向上倾斜延伸，且第二密封唇与密封圈盖主体的轴向内侧面抵触密封配合。

通过采用上述技术方案，位于最外侧的第四密封唇起到防尘作用，第四密封唇和防尘挡圈配合形成良好的防尘效果，第四密封唇与密封圈盖的防尘挡圈之间间隙配合，降低转动力矩，第二密封唇的结构下，能够降低密封圈的摩擦力矩。

优选的，所述第四密封唇与防尘挡圈之间的径向间隙量为0.10-0.25mm，第四密封唇与防尘挡圈之间夹角为14°~16°，所述第二密封唇与密封圈盖之间的轴向过盈量为0.25-0.45mm，第二密封唇与密封圈盖之间夹角为54°~56°，所述第三密封唇与密封圈盖之间的轴向过盈量为0.30-0.50mm，第三密封唇与密封圈盖之间夹角为44°~46°。

优选的，所述第一密封唇自根部向唇口成斜向轴向远离矩形腔的一侧倾斜延伸，第一密封唇与密封圈盖之间的径向过盈量为0.25-0.40mm，第一密封唇与密封圈盖之间夹角为35°~37°。

优选的，所述刚性骨架的径向延伸板体外径端具有沿轴向远离密封圈盖一端倾斜设置的斜板部，斜板部与刚性骨架的轴向延伸板体连接并形成三角形的凹腔，所述橡胶密封件的橡胶基体具有填充于凹腔内的填充橡胶，第四密封唇的根部与填充橡胶位置对应。

优选的，所述防尘挡圈轴向端部与刚性骨架的轴向矩形腔内侧壁之间的间隙量为0.40-0.80mm。

优选的，所述刚性骨架的轴向延伸板体端部的外圆周面上挂设有防尘密封橡胶体，防尘密封橡胶体高出所述刚性骨架的轴向延伸板体的外圆周面。

优选的，所述防尘密封橡胶体径向凸起量为0.20-0.40mm；

优选的，所述刚性骨架的轴向延伸板体端部的外圆周面设有凹槽，防尘密封橡胶体底部嵌入凹槽内。

优选的，所述橡胶基体包附所述刚性骨架的轴向延伸板体端部，且橡胶基体与所述防尘密封橡胶体连接一体。

下面结合附图对本实用新型作进一步描述。

附图说明

图1为本实用新型具体实施例轮毂轴承用四唇组合密封圈结构示意图；

图2为本实用新型具体实施例轮毂轴承用四唇组合密封圈使用状态图。

具体实施方式

参见附图1、附图2，本实用新型公开的一种一种轮毂轴承用四唇组合密封圈，包括密封圈盖1以及刚性骨架2，刚性骨架2截面形状为L形，密封圈盖1包括呈L形状的主体11，刚性骨架2与密封圈盖1的主体相互扣合形成矩形腔，密封圈盖主体11的径向板体外径端轴向向矩形腔内延伸有防尘挡圈12，矩形腔内设有橡胶密封件3，橡胶密封件3包括附于刚性骨架2上的橡胶基体30以及橡胶密封唇，所述橡胶密封唇包括由内至外依次布置的第一密封唇31、第二密封唇32、第三密封唇33和第四密封唇34，第一密封唇31主要为防油脂泄露，第二密封唇32主要功能为防水，第三密封唇33为兼有防尘防水，第四密封唇34主要为防尘，所述第一密封唇31与密封圈盖主体11的径向内侧壁接触密封配合，所述第一密封唇31自根部向唇口成斜向轴向远离矩形腔的一侧倾斜延伸，第一密封唇31的结构下可降低被油脂顶起的风险，具有更好的防油脂泄露效果，所述第二密封唇32自根部向唇口成斜向上倾斜延伸，且第二密封唇32与密封圈盖主体11的轴向内侧面抵触密封配合，第三密封唇33斜向上倾斜延伸，第三密封唇33与密封圈盖主体11的轴向内侧壁接触密封配合，所述第四密封唇34与防尘挡圈12的外圆周面间隙密封配合，所述第四密封唇34自根部向唇口成斜向外倾斜延伸。位于最外侧的第四密封唇起到防尘作用，第四密封唇和防尘挡圈配合形成良好的防尘效果，第四密封唇与密封圈盖的防尘挡圈之间间隙配合，降低转动力矩，第二密封唇的结构下，能够降低密封圈的摩擦力矩。

为保证更好的密封效果前提下降低密封圈的摩擦力矩，采用如下尺寸设计，所述第四密封唇34与防尘挡圈12之间的径向间隙量A为0.10-0.25mm，第四密封唇与防尘挡圈之间夹角α为14°~16°，最好为15°左右，所述第二密封唇与密封圈盖之间的轴向过盈量B为0.25-0.45mm，第二密封唇与密封圈盖之间夹角β为54°~56°，最好为55°左右，所述第三密封唇与密封圈盖之间的轴向过盈量C为0.30-0.50mm，第三密封唇与密封圈盖之间夹角a为44°~46°，最好为45°左右。所述第一密封唇与密封圈盖之间的径向过盈量D为0.25-0.40mm，第一密封唇与密封圈盖之间夹角b为35°~37°，最好为36°左右。

为进一步提高防尘效果，所述防尘挡圈轴向端部与刚性骨架的轴向矩形腔内侧壁之间的间隙量F为0.40-0.80mm。

为提高安装时的密封可靠性，所述刚性骨架2的轴向延伸板体端部的外圆周面上挂设有防尘密封橡胶体35，防尘密封橡胶体35高出所述刚性骨架2的轴向延伸板体的外圆周面。这样在压装时，防尘密封橡胶体具有弹性变形后的涨紧密封，保证密封圈压装牢固稳定且密封可靠。选用所述防尘密封橡胶体35径向凸起量E为0.20-0.40mm。其中，所述刚性骨架2的轴向延伸板体端部的外圆周面设有凹槽21，防尘密封橡胶体35底部嵌入凹槽21内。使得防尘密封橡胶体与刚性骨架附着牢固可靠，且提高防尘密封橡胶体的橡胶厚度，提高弹性变形能力，提高密封性和安装牢固性。而且所述橡胶基体35包附所述刚性骨架2的轴向延伸板体端部，且橡胶基体30与所述防尘密封橡胶体35连接一体。防尘密封橡胶体35与橡胶基体30实现整体连接，提高橡胶附着能力，而且橡胶对骨架的轴向外端实现包附保护。

另外，所述刚性骨架2的径向延伸板体外径端具有沿轴向远离密封圈盖一端倾斜设置的斜板部22，斜板部22与刚性骨架2的轴向延伸板体连接并形成三角形的凹腔23，所述橡胶密封件3的橡胶基体30具有填充于凹腔23内的填充橡胶301，第四密封唇34的根部与填充橡胶301位置对应。该结构下，提高刚性骨架转角处的橡胶量和橡胶附着面积，提高橡胶密封件与刚性骨架的结合可靠性，而且提高与第四密封唇连接的橡胶量，保证第四密封唇的强度，提高使用寿命。