一种带润滑油冷却和防漏油的轴承座的制作方法

本发明涉及轴承座。

背景技术：

高速旋转的轴承通常需要进行冷却，一种冷却方式是通过润滑油的冷却循环对轴承座进行冷却。现有技术中，为通过润滑油的冷却轴承，通常对轴承座封闭设计，并以此防止润滑油不流出轴承座。但循环冷却的润滑油需要高压油泵将冷却后的润滑油泵入轴承座内，密封的轴承座内处于高压状态，在轴承座的高压状态下，润滑油通过动力轴和轴承座箱体之间的缝隙很容易流出轴承座之外。因此，现有技术中，通过润滑油的冷却循环对轴承座进行冷却的方式下，通过对轴承座的密封防止润滑油流出轴承座的还没有不漏油的。

技术实现要素：

本发明所要解决的问题：润滑油的冷却循环中由于轴承座的高压出现漏油问题。

为解决上述问题，本发明采用的方案如下：

一种带润滑油冷却和防漏油的轴承座，包括轴承箱；所述轴承箱内设有轴承架环；所述轴承架环呈圆形，用于安装并固定轴承；轴承箱的箱壁上设有轴孔；轴孔呈圆形，其轴心与所述轴承架环的轴心相重合；轴孔内设有疏油轴环套；疏油轴环套套在轴孔内；疏油轴环套呈圆环柱体结构，其轴心与所述轴承架环的轴心相重合，其外径与轴孔的直径相匹配，其内径与动力轴的直径相匹配；疏油轴环套位于所述轴承箱内的一端设有挡油板环；挡油板环为圆环形板体；挡油板环的外径大于轴孔的直径；疏油轴环套的外壁上设有环形的w形疏油槽；轴孔上设有开口朝向轴心的第一导油槽；第一导油槽呈环形；w形疏油槽正对着第一导油槽，并被第一导油槽两侧的槽壁封在第一导油槽开口的范围内；设有轴孔的轴承箱箱壁与所述轴承架环之间设有溢油室；第一导油槽的底部与溢油室之间设有导油道；所述轴承箱的顶部设有进油孔；进油孔位于所述轴承架环的上方；溢油室的底部设有出油孔。

进一步，疏油轴环套位于所述轴承箱内的一端的圆环内侧设有第一疏油槽；第一疏油槽呈环形。

进一步，疏油轴环套的挡油板环上设有开口朝向外侧的第二疏油槽；第二疏油槽呈环形，其内径与轴孔的直径相匹配。

进一步，所述轴承箱沿着轴孔的轴心上下切分成轴承箱底和轴承箱盖；所述轴承箱由轴承箱底和轴承箱盖相紧固而成。

进一步，轴孔有两个；两个轴孔的轴心重合；两个轴孔内均安装有疏油轴环套；所述轴承架环的两端分别设有两个溢油室；两个溢油室相互连通。

进一步，所述轴承架环上安装有轴承；轴承的外环壁上设有环形的润油槽；进油孔的内侧连通润油槽。

进一步，所述轴承架环的两端设有环形的第二导油槽。

进一步，挡油板环的外环壁上设有尖角环体。

本发明的技术效果如下：本发明是一种基于疏导方式的防漏油设计，而非传统通过密封的方式实现的防漏油设计。轴承箱与外界没有密封之处，而是通过疏油轴环套和轴承箱箱体之间缝隙的疏导设计，将通过缝隙流向轴承箱箱体之外的润滑油通过各种槽体设计疏导至溢油室内。

附图说明

图1是本发明实施例的整体结构示意图。

图2是本发明实施例沿轴心竖直剖切后的立体结构示意图。

图3是本发明实施例沿轴心竖直剖切后的剖切面视图。

图4是本发明实施例沿轴心竖直剖切后的疏油轴环套与轴承箱底相衔接部分的放大图。

图5是本发明实施例的疏油轴环套立体结构示意图。

图6是本发明实施例的疏油轴环套沿轴心剖切后的剖切面视图。

图7是本发明实施例轴承箱底的立体结构示意图。

图8是本发明实施例轴承箱底沿轴心竖直剖切后的立体结构示意图。

图9是本发明实施例轴承箱盖的立体结构示意图。

图10是本发明实施例轴承的立体结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明做进一步详细说明。

如图1、图2、图3、图4、图5、图6、图7、图8、图9、图10所示，一种带润滑油冷却和防漏油的轴承座，包括轴承箱底1、轴承箱盖2、疏油轴环套3和轴承5。轴承箱底1和轴承箱盖2通过螺丝相紧固后组成轴承箱。轴承箱的两端分别设有轴孔4。疏油轴环套3设于轴孔4内。两个轴孔4对应两个疏油轴环套3。两个轴孔4的轴心相重合。轴承箱内设有轴承架环。轴承架环呈圆形，轴承架环用于安装和固定轴承5，其轴心与两个轴孔4的轴心相重合。轴承5安装在轴承架环上。

轴孔4的轴心水平。轴承箱底1和轴承箱盖2由轴承箱沿着轴孔4的轴心水平上下切分成。下方的为轴承箱底1，上方的是为轴承箱盖2。轴承箱底1，如图7、图8所示，包括半圆形轴承架环底13和两个半圆形轴孔。轴承箱盖2，如图9所示，包括半圆形轴承架环盖23和两个半圆形轴孔。轴承箱底1和轴承箱盖2相紧固后，半圆形轴承架环底13和半圆形轴承架环盖23共同组成圆形的轴承架环。轴承箱底1上的两个半圆形轴孔和轴承箱盖2上的两个半圆形轴孔共同组成两个两个圆形的轴孔4。轴承箱底1上设有半圆形轴孔的箱壁与半圆形轴承架环底13之间设有溢油腔12。半圆形轴承架环底13的两端分别设有两个溢油腔12。两个溢油腔12的底部相互连通。轴承箱盖2上设有半圆形轴孔的箱壁与半圆形轴承架环盖23之间设有空腔22。半圆形轴承架环盖23的两端分别设有两个空腔22。两个溢油腔12和两个空腔22分别相对应，组成两个溢油室。也就是说，设有轴孔的轴承箱箱壁与轴承架环之间设有溢油室。轴承架环的两端分别设有两个溢油室。两个溢油腔12的底部相互连通，也意味着，两个溢油室底部相互连通。两个溢油腔12其中之一设有出油孔11，也意味着，溢油室的底部设有出油孔11。轴承箱盖2上设有进油孔21。进油孔21位于半圆形轴承架环盖23的上方，也意味着，进油孔21位于轴承架环的上方。更为具体来说，如图10所示，安装在轴承架环上的轴承5的外环壁上设有环形的润油槽51。润油槽51与轴承内部连通。进油孔21的内侧连通润油槽51。此外，轴承箱盖2设有便于安装的吊孔29。轴承箱底1上设有用于固定的螺丝孔。

轴承箱底1的半圆形轴孔上设有开口朝向轴心的半圆环形的第一导油槽底14。第一导油槽底14的底部设有与溢油腔12连通的导油道15。轴承箱盖2的半圆形轴孔上设有开口朝向轴心的半圆环形的第一导油槽盖24。第一导油槽底14和第一导油槽盖24相匹配，共同组成第一导油槽。也就是说，轴孔上设有开口朝向轴心的第一导油槽。第一导油槽呈环形。第一导油槽的底部与溢油室之间设有连通的导油道15。导油道15设于轴承箱底1的内壁上。

半圆形轴承架环底13的两端沿着圆周方向设有半圆环形的第二导油槽底131。半圆形轴承架环盖23的两端沿着圆周方向设有半圆环形的第二导油槽盖231。第二导油槽底131和第二导油槽盖231相匹配，共同组成环形的第二导油槽。也就是，轴承架环的两端设有环形的第二导油槽。第二导油槽是轴承架环的两端的环形45度切边，由此，第二导油槽自然连通轴承架环两端的溢油室。

疏油轴环套3，如图5、图6所示，包括环套本体和挡油板环32。疏油轴环套3的环套本体呈圆环柱体结构，其轴心与轴承架环的轴心相重合，其外径与轴孔4的直径相匹配，其内径与动力轴的直径相匹配。由于轴承架环的轴心与轴孔4的轴心相重合，因此，疏油轴环套3的环套本体轴心与轴孔4的轴心相重合。环套本体的外壁上设有环形的w形疏油槽34。w形疏油槽34为截面呈“w”形的槽体。挡油板环32位于环套本体的一端，呈环状体，其内径与环套本体相同，其外径大于轴孔4的直径。环套本体设有挡油板环32的一端圆环内侧设有台阶式的环形第一疏油槽31。挡油板环32具有一定厚度，挡油板环32朝向安装有挡油板环32的另一端设有环形的第二疏油槽33。第二疏油槽33的内径与轴孔4的直径相匹配，或者说第二疏油槽33的内径与环套本体的外径相同。

疏油轴环套3安装在轴承箱的轴孔4上的结构，如图2、图3、图4所示。疏油轴环套3套在轴孔4内。疏油轴环套3上的挡油板环32位于轴承箱的箱体内，并卡在轴承箱的内壁上。挡油板环32与轴承箱的内壁之间不密封。疏油轴环套3上的w形疏油槽34正对着第一导油槽，也即，w形疏油槽34上下分别正对着第一导油槽盖24和第一导油槽底14。w形疏油槽34的宽度小于第一导油槽的宽度，使得w形疏油槽34被第一导油槽两侧的槽壁封在第一导油槽开口的范围内。第二疏油槽33朝向外侧。由于导油道15是轴承箱底1的内壁上开设的连通第一导油槽和溢油室的通道，第二疏油槽33的底部朝向导油道15。因此，导油道15不但连通第一导油槽，还连通了第二疏油槽33。

本实施例的工作原理如下：轴承座安装时，动力轴穿过疏油轴环套3内的圆形通道进入轴承箱的箱体内，与轴承5相连接。也就是说，疏油轴环套3套在动力轴之外。轴承座工作时，冷却后的润滑油由进油孔21进入轴承箱的箱体内，并通过轴承5上的润油槽51进入轴承5内部对轴承5进行润滑和冷却。润油槽51溢出的润滑油经第二导油槽自然流入溢油室。轴承5内的润滑油溢出后自然也流入溢油室。高速旋转的轴承5甩出或溅出的润滑油，被疏油轴环套3上的轴承箱内壁和挡油板环32所阻挡。轴承箱内壁上的大量润滑油经疏油轴环套3的挡油板环32与轴承箱内壁之间的缝隙流向轴承箱之外。通过挡油板环32与轴承箱内壁之间的缝隙流向轴承箱之外的润滑油首先经第二疏油槽33的疏导作用，被疏导至第二疏油槽33内，然后通过挡油板环32与轴承箱内壁之间的导油道15流入溢油室。第二疏油槽33内的润滑油有少量会经过疏油轴环套3与轴孔4之间的缝隙流向轴承箱之外。经疏油轴环套3与轴孔4之间的缝隙流向轴承箱之外的润滑油由于w形疏油槽34的疏导作用，w形疏油槽34内的润滑油通过w形中间尖顶的作用会导入第一导油槽内。第一导油槽内的润滑油经导油道15流入溢油室。挡油板环32所阻挡的润滑油沿着挡油板环32的板面向下流，最后流入溢油室，但也有少量的润滑油经疏油轴环套3与动力轴之间的缝隙流向轴承箱之外。但由于第一疏油槽31的疏导作用，经疏油轴环套3与动力轴之间的缝隙流向轴承箱之外的润滑油被疏导至第一疏油槽31内，而无法流出轴承箱。第一疏油槽31内经挡油板环32的板面最后自然流入溢油室。溢油室内的润滑油此时是高温状态，通过油泵将溢油室内高温的润滑油通过出油孔11流出轴承箱之外进行冷却，冷却后的润滑油再经进油孔21被油泵泵入轴承箱。

由上述工作原理可知，本发明是一种基于疏导方式的防漏油设计，而非传统通过密封的方式实现的防漏油设计。由上述工作原理可知，轴承箱与外界没有密封之处，而是通过疏油轴环套3和轴承箱箱体之间缝隙的疏导设计，将通过缝隙流向轴承箱箱体之外的润滑油通过各种槽体设计疏导至溢油室内。

此外，需要指出的是，由于轴承5的高速旋转作用，相比于，轴承箱内壁上的润滑油而言，挡油板环32所阻挡的润滑油要远远少于轴承箱内壁上的润滑油。另外，本实施例中，进油孔21处的油压处于高压状态。但由于溢油室由于通过缝隙与外界连通，溢油室本身处于常压状态。而事实上，由于动力轴和轴承箱的轴孔之间增加了疏油轴环套3，因此，轴承箱也很难密封。也因此，压力差主要体现在进油孔21与溢油室之间。溢油室与外界之间的压力差很小。也因此，相比于疏油轴环套3与轴承箱内壁复杂结构，疏油轴环套3上的第一疏油槽31已经足够将经疏油轴环套3与动力轴之间的缝隙流向轴承箱之外的润滑油被疏导至第一疏油槽31内。假如溢油室压力较大，则第一疏油槽31不足以经疏油轴环套3与动力轴之间的缝隙流向轴承箱之外的润滑油。

此外，为使得挡油板环32上的润滑油更快的流入溢油室内。挡油板环32的外环壁上设有尖角环体321。尖角环体321的截面为尖角的环体。