本实用新型属于涂层钢管领域，特别涉及一种熔结环氧涂层钢管。
背景技术：
为使钢管在腐蚀环境中使用，通常对钢管表面进行防腐处理使其具有较好的耐腐蚀效果，同时延长钢管的寿命，使得钢管在海洋工程、石油运输、建筑等领域得到更广泛的应用。
目前在建筑行业、海洋工程等领域中需要使用钢管进行输气、输油、打桩、固定，所使用的钢管需要进行防腐处理。防腐处理后的钢管包括钢管本体以及设置在钢管本体表面的涂层，所涂覆的涂层为一层或者多层，通常是将粉末喷涂在表面进行处理过的钢管本体上，进行一层或者多层涂覆。在建筑行业、海洋工程等领域的打桩需要借助地面与涂层钢管表面的摩擦力，然而由于对这种钢管的表面进行了防腐处理，钢管表面的涂层使得涂层钢管表面较为光滑，从而使得涂层钢管与其他接触面的摩擦系数下降、摩擦力降低，尤其在海水中使用这种涂层时，海水进一步降低摩擦系数，采用这种钢管进行输气、输油、打桩、固定时，钢管易脱出，打桩不牢固。
技术实现要素：
针对上述问题，本实用新型提供一种熔结环氧涂层钢管，使其用于输气、输油、打桩、固定时，涂层钢管与其他接触面的摩擦系数增大、摩擦力增大，不易脱出，打桩牢固；同时能够延长钢管的使用寿命。
本实用新型技术方案如下：一种熔结环氧涂层钢管，包括钢管本体和喷涂在钢管本体外部的第一熔结环氧粉末涂层，所述的钢管还包括涂覆在第一熔结环氧粉末涂层外部的第二熔结环氧粉末涂层，所述第一熔结环氧粉末涂层和/或第二熔结环氧粉末涂层包括用于增加粗糙度的颗粒。
第一熔结环氧粉末涂层包覆在钢管本体表面，形成钢管的第一保护层，第二熔结环氧粉末涂层包覆在第一熔结环氧粉末涂层外部，保护第一熔结环氧粉末涂层和钢管本体，加强防腐蚀效果，延长钢管的使用寿命；同时，第一熔结环氧粉末涂层和第二熔结环氧粉末涂层中至少有一层包括用于增加粗糙度的颗粒，形成的熔结环氧涂层钢管的表面具有一定粗糙度，能够增大钢管表面的摩擦系数，进而增大钢管表面的摩擦力，使其用于输气、输油、打桩、固定时不易脱出，打桩牢固。
作为改进，所述第一熔结环氧粉末涂层的厚度为50~2000μm。涂层的厚度不宜过薄或者过厚，过薄的涂层不能均匀的包覆在钢管本体表面，防腐蚀效果差；当涂层中含有用于增加粗糙度的颗粒时，过厚的涂层将颗粒层层包住，最终形成的涂层表面趋于光滑，颗粒起到增加粗糙度的作用得到约束和限制；同时过厚的涂层也不利于第二熔结环氧粉末涂层的附着。
作为改进，所述第二熔结环氧粉末涂层的厚度为50~2000μm。涂层的厚度不宜过薄或者过厚，过薄的涂层不能均匀的包覆在第一熔结环氧粉末涂层表面，防腐蚀效果变差；当涂层中含有用于增加粗糙度的颗粒时，过厚的涂层将颗粒层层包住，最终形成的涂层表面趋于光滑，颗粒起到增加粗糙度的作用得到约束和限制；同时过厚的涂层易造成第二熔结环氧粉末涂层的剥落。
进一步地，所述用于增加粗糙度的颗粒为固体颗粒，所述固体颗粒为二氧化硅和/或石英。由于固体颗粒具有一定的硬度，将固体颗粒作为增加粗糙度的颗粒，使得涂层的强度有所增加，且固体颗粒取材方便，增强效果好。
进一步地，所述固体颗粒的粒度为50~100μm。颗粒的粒度过小时，最终形成的涂层的外表面仍趋于平面，其摩擦系数仍较小，颗粒增加涂层的粗糙度的效果不明显；颗粒过大时，涂层无法完全包覆，易划伤涂层和钢管本体，降低涂层的防护效果和钢管的使用寿命。
本实用新型的有益效果：一种熔结环氧涂层钢管，其第一熔结环氧粉末涂层包覆在钢管本体表面，形成钢管的第一保护层，第二熔结环氧粉末涂层包覆在第一熔结环氧粉末涂层外部，保护第一熔结环氧粉末涂层和钢管本体，加强防腐蚀效果，延长钢管的使用寿命；同时，第一熔结环氧粉末涂层和第二熔结环氧粉末涂层中至少有一层包括用于增加粗糙度的颗粒，形成的熔结环氧涂层钢管的表面具有一定粗糙度，能够增大钢管表面的摩擦系数，进而增大钢管表面的摩擦力，使其用于输气、输油、打桩、固定时不易脱出，打桩牢固。
附图说明
图1为本实用新型的熔结环氧涂层钢管的结构示意图；
图中：1-钢管本体；2-第一熔结环氧粉末涂层；3-第二熔结环氧粉末涂层。
具体实施方式
下面结合本实用新型的附图，对本实用新型实施例的技术方案进行解释和说明，但下述实施例仅为本实用新型的优选实施例，并非全部。基于实施方式中的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得其他实施例，都属于本实用新型的保护范围。
实施例1
如图1所示，一种熔结环氧涂层钢管，包括钢管本体1和喷涂在钢管本体1外部的第一熔结环氧粉末涂层2，所述的钢管还包括涂覆在第一熔结环氧粉末涂层2外部的第二熔结环氧粉末涂层3，所述第二熔结环氧粉末涂层3包括用于增加粗糙度的颗粒。
第一熔结环氧粉末涂层2包覆在钢管本体1表面，形成钢管的第一保护层，第二熔结环氧粉末涂层3包覆在第一熔结环氧粉末涂层2外部，保护第一熔结环氧粉末涂层2和钢管本体1，加强防腐蚀效果，延长钢管的使用寿命；第一熔结环氧粉末涂层2作为打底层，不含用于增加粗糙度的颗粒，便于第二熔结环氧粉末涂层3的附着，降低颗粒对钢管本体的损伤，第二熔结环氧粉末涂层3中包括用于增加粗糙度的颗粒，形成的熔结环氧涂层钢管的表面具有一定粗糙度，能够增大钢管表面的摩擦系数，进而增大钢管表面的摩擦力，使其用于输气、输油、打桩、固定时不易脱出，打桩牢固。
所述第一熔结环氧粉末涂层2的厚度为50μm。涂层的厚度不宜过薄或者过厚，过薄的涂层不能均匀的包覆在钢管本体1表面，防腐蚀效果差；过厚的涂层不利于第二熔结环氧粉末涂层3的附着。
所述第二熔结环氧粉末涂层3的厚度为2000μm。涂层的厚度不宜过薄或者过厚，过薄的涂层不能均匀的包覆在第一熔结环氧粉末涂层2表面，防腐蚀效果变差；过厚的涂层将用于增加粗糙度的颗粒层层包住，最终形成的涂层表面趋于光滑，颗粒起到增加粗糙度的作用得到约束和限制；同时过厚的涂层易造成第二熔结环氧粉末涂层3的剥落。
所述用于增加粗糙度的颗粒为固体颗粒，所述固体颗粒为二氧化硅和石英。由于固体颗粒具有一定的硬度，将固体颗粒作为增加粗糙度的颗粒，使得涂层的强度有所增加，且固体颗粒取材方便，增强效果好。
所述固体颗粒的粒度为100μm。颗粒的粒度过小时，最终形成的涂层的外表面仍趋于平面，其摩擦系数仍较小，颗粒增加涂层的粗糙度的效果不明显；颗粒过大时，涂层无法完全包覆，易划伤涂层和钢管本体，降低涂层的防护效果和钢管的使用寿命。
上述熔结环氧涂层钢管的加工方法，包括以下步骤：
步骤1，对钢管本体1表面进行去油、除尘处理；
步骤2，采用抛丸除锈方法将钢管表面加工至Sa2.0级~Sa2.5级；
步骤3，采用中频热源将钢管加热至200~260℃，喷涂环氧粉末至50μm，形成第一熔结环氧粉末涂层2；
步骤4，将凃有粉末的钢管冷却至100~150℃后再加热至200~260℃，喷涂带有用于增加粗糙度的颗粒的环氧粉末2000μm，形成第二熔结环氧粉末涂层3；
步骤5，待温度冷却至室温后形成熔结环氧涂层钢管；
步骤6，检查是否存在涂层漏点。
对钢管本体1表面进行去油、除尘处理，并采用抛丸除锈方法将钢管表面加工至Sa2.0级~Sa2.5级，其目的是便于喷涂第一熔结环氧粉末涂层2时粉末的附着，增加第一熔结环氧粉末涂层2的附着力。喷涂第二熔结环氧粉末涂层3前，粉末与颗粒已经混合均匀，最终形成的涂层成分也是均匀的；且在喷涂第二熔结环氧粉末涂层3时，第一熔结环氧粉末涂层2的粉末还处于熔融状态，有利于第二熔结环氧粉末涂层3的附着，尤其是颗粒的附着。
实施例2
如图1所示，一种熔结环氧涂层钢管，包括钢管本体1和喷涂在钢管本体1外部的第一熔结环氧粉末涂层2，所述的钢管还包括涂覆在第一熔结环氧粉末涂层2外部的第二熔结环氧粉末涂层3，所述第一熔结环氧粉末涂层3包括用于增加粗糙度的颗粒。
第一熔结环氧粉末涂层2包覆在钢管本体1表面，形成钢管的第一保护层，第二熔结环氧粉末涂层3包覆在第一熔结环氧粉末涂层2外部，保护第一熔结环氧粉末涂层2和钢管本体1，加强防腐蚀效果，延长钢管的使用寿命；第二熔结环氧粉末涂层3作为最外层保护层，不含用于增加粗糙度的颗粒，降低外力对第一熔结环氧粉末涂层2的损伤，尤其降低外力对颗粒造成的损伤，降低颗粒脱落的可能，第一熔结环氧粉末涂层2中包括用于增加粗糙度的颗粒，使得形成的熔结环氧涂层钢管的表面具有一定粗糙度，能够增大钢管表面的摩擦系数，进而增大钢管表面的摩擦力，使其用于输气、输油、打桩、固定时不易脱出，打桩牢固。
所述第一熔结环氧粉末涂层2的厚度为2000μm。涂层的厚度不宜过薄或者过厚，过薄的涂层不能均匀的包覆在钢管本体1表面，防腐蚀效果差，且颗粒易包覆不完全，使用时易脱落，过厚的涂层将第一熔结环氧粉末涂层2中的用于增加粗糙度的颗粒层层包住，颗粒起到增加粗糙度的作用得到限制和约束，且过厚的涂层不利于第二熔结环氧粉末涂层3的附着。
所述第二熔结环氧粉末涂层3的厚度为50μm。涂层的厚度不宜过薄或者过厚，过薄的涂层不能均匀的包覆在第一熔结环氧粉末涂层2表面，防腐蚀效果变差，过厚的涂层易造成第二熔结环氧粉末涂层3的剥落。
所述用于增加粗糙度的颗粒为固体颗粒，所述固体颗粒为石英。由于固体颗粒具有一定的硬度，将固体颗粒作为增加粗糙度的颗粒，使得涂层的强度有所增加，且固体颗粒取材方便，增强效果好。
所述固体颗粒的粒度为50μm。颗粒的粒度过小时，最终形成的涂层的外表面仍趋于平面，其摩擦系数仍较小，颗粒增加涂层的粗糙度的效果不明显；颗粒过大时，涂层无法完全包覆，易划伤涂层和钢管本体，降低涂层的防护效果和钢管的使用寿命。
实施例3
如图1所示，一种熔结环氧涂层钢管，包括钢管本体1和喷涂在钢管本体1外部的第一熔结环氧粉末涂层2，所述的钢管还包括涂覆在第一熔结环氧粉末涂层2外部的第二熔结环氧粉末涂层3，所述第一熔结环氧粉末涂层2和第二熔结环氧粉末涂层3包括用于增加粗糙度的颗粒。
第一熔结环氧粉末涂层2包覆在钢管本体1表面，形成钢管的第一保护层，第二熔结环氧粉末涂层3包覆在第一熔结环氧粉末涂层2外部，保护第一熔结环氧粉末涂层2和钢管本体1，加强防腐蚀效果，延长钢管的使用寿命；第一熔结环氧粉末涂层2和第二熔结环氧粉末涂层3中均包括用于增加粗糙度的颗粒，形成的熔结环氧涂层钢管的表面具有一定粗糙度，能够增大钢管表面的摩擦系数，进而增大钢管表面的摩擦力，使其用于输气、输油、打桩、固定时不易脱出，打桩牢固。
所述第一熔结环氧粉末涂层2的厚度为1000μm。涂层的厚度不宜过薄或者过厚，过薄的涂层不能均匀的包覆在钢管本体1表面，防腐蚀效果差，且颗粒易包覆不完全，使用时易脱落，过厚的涂层使得颗粒起到增加粗糙度的作用得到限制和约束，且过厚的涂层不利于第二熔结环氧粉末涂层3的附着。
所述第二熔结环氧粉末涂层3的厚度为1000μm。涂层的厚度不宜过薄或者过厚，过薄的涂层不能均匀的包覆在第一熔结环氧粉末涂层2表面，最终形成的涂层钢管的防腐蚀效果变差；过厚的涂层将用于增加粗糙度的颗粒层层包住，最终形成的涂层表面趋于光滑，颗粒起到增加粗糙度的作用得到约束和限制，过厚的涂层易造成第二熔结环氧粉末涂层3的剥落。
所述用于增加粗糙度的颗粒为固体颗粒，所述固体颗粒为二氧化硅。由于固体颗粒具有一定的硬度，将固体颗粒作为增加粗糙度的颗粒，使得涂层的强度有所增加，且固体颗粒取材方便，增强效果好。
所述固体颗粒的粒度为70μm。颗粒的粒度过小时，最终形成的涂层的外表面仍趋于平面，其摩擦系数仍较小，颗粒增加涂层的粗糙度的效果不明显；颗粒过大时，涂层无法完全包覆，易划伤涂层和钢管本体，降低涂层的防护效果和钢管的使用寿命。
以上所述，仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，熟悉该本领域的技术人员应该明白本实用新型包括但不限于附图和上面具体实施方式中描述的内容。任何不偏离本实用新型的步骤和原理的修改都将包括在权利要求书的范围中。