本发明属于减振降噪技术领域，特别涉及一种用于减振器压力施加动力装置。
背景技术：
减振降噪是环境保护的一个重要方面。在船舶上，常会产生较大的振动和噪声。对船舶进行减振降噪的主要措施有三种：一是对机械设备进行低噪声设计；二是在机械设备的振动传递路径上进行控制；三是在接收端进行控制。
对于现有的减振降噪技术而言，通常是将数十台设备集成安装在大型浮筏减振装置上，来对集中区域内的机械设备进行统一减振。在需要对超过使用寿命的橡胶减振器进行维修保养或更换时，由于整个浮筏减振装置的重量常在十吨以上的量级，而位于大型浮筏减振装置下层的减振器的载荷也是在吨级以上，使得无法对减振器进行更换。
综上所述，在现有的减振降噪技术中，存在着无法对重量较大的减振器进行更换，维修成本高的技术问题。
技术实现要素：
本发明所要解决的技术问题是无法对重量较大的减振器进行更换，维修成本高。
为解决上述技术问题，本发明提供了一种用于减振器压力施加动力装置，所述用于减振器压力施加动力装置包括限位机构，所述限位机构包括第一高度锁紧件，所述第一高度锁紧件设置有第一端、第二端和第一中间段，所述第一高度锁紧件通过所述第一端和第一板面可拆卸连接，所述第一高度锁紧件通过所述第二端和第二板面可拆卸连接，且所述第一中间段位于所述第一端和所述第二端之间；第二高度锁紧件，所述第二高度锁紧件设置有第三端、第四端和第二中间段，所述第二高度锁紧件通过所述第三端和第一板面可拆卸连接，所述第二高度锁紧件通过所述第四端和第二板面可拆卸连接，且所述第二中间段位于所述第三端和所述第四端之间，第一本体位于所述第一中间段和第二中间段之间；压力施加机构，所述压力施加机构包括盖板，所述盖板和第二侧面可拆卸连接，且所述第二侧面位于所述盖板和第二本体之间；压板，所述压板设置有第三侧面和第四侧面，且所述第四侧面位于所述第三侧面和所述盖板之间；第一压力杆，所述第一压力杆设置有第五端、第六端和第三中间段，所述第一压力杆通过所述第五端和所述第三侧面连接，所述第一压力杆通过所述第六端和所述第二板面连接，且所述第三中间段位于第一导向孔和第三导向孔内；第二压力杆，所述第二压力杆设置有第七端、第八端和第四中间段，所述第二压力杆通过所述第七端和所述第三侧面连接，所述第二压力杆通过所述第八端和所述第二板面连接，且所述第四中间段位于第二导向孔和第四导向孔内；动力源机构，所述动力源机构包括液压头，所述液压头和所述盖板固定连接，且所述液压头和所述第四侧面固定连接，所述液压头位于所述盖板和所述第四侧面之间；液压泵；液压管，所述液压管设置有第一输液端、第二输液端和第五中间段，所述液压管通过所述第一输液端和所述液压头相通，所述液压管通过所述第二输液端和所述液压泵相通，且所述第五中间段位于所述第一输液端和所述第二输液端之间。
进一步地，所述第二板面设置有第一定位槽。
进一步地，所述第六端位于所述第一定位槽内。
进一步地，所述第二板面设置有第二定位槽。
进一步地，所述第八端位于所述第二定位槽内。
进一步地，所述第六端呈球形。
进一步地，所述第八端呈球形。
进一步地，所述液压头是千斤顶。
有益效果：
本发明提供一种用于减振器压力施加动力装置，通过将限位机构中第一高度锁紧件的第一端和减振器的第一板面进行可拆卸连接，第一高度锁紧件的第二端和减振器的第二板面进行可拆卸连接；限位机构中第二高度锁紧件的第三端和减振器的第一板面进行可拆卸连接，第二高度锁紧件的第四端和减振器的第二板面进行可拆卸连接，并使得减振器的第一本体位于第一高度锁紧件的第一中间段和第二高度锁紧件的第二中间段之间。再将压力施加机构中的盖板和结构件的第二侧面进行可拆卸连接，压力施加机构中第一压力杆的第五端和压力施加机构中压板的第三侧面连接，第一压力杆的第六端和减振器的第二板面连接，并使得第一压力杆的第三中间段穿过结构件中第一侧面上的第一导向孔和结构件中第二侧面上的第三导向孔；压力施加机构中第二压力杆的第七端和压板的第三侧面连接，第二压力杆的第八端和减振器的第二板面连接，并使得第二压力杆的第四中间段穿过结构件中第一侧面上的第二导向孔和结构件中第二侧面上的第四导向孔。然后将动力源机构中的液压头分别和盖板、压板的第四侧面进行固定连接，动力源机构中液压管的第一输液端和液压头相互连通，液压管的第二输液端和所述液压泵相互连通。若需要对重量较大的减振器进行拆卸时，可以由液压泵为液压头提供压力，继而对压板施加压力，压板将带动第一压力杆和第二压力杆，来对减振器施加压力，在减振器被压缩到和结构件相分离后，就能够对减振器进行拆卸。从而达到能够方便的对重量较大的减振器进行更换，降低维修成本的技术效果。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明实施例提供的一种减振器拆卸装置的整体结构示意图；
其中，100—减振器，110—第一板面，120—第二板面，130—第一本体；
200—结构件，210—第一侧面，211—第一导向孔，212—第二导向孔，220—第二侧面，221—第三导向孔，222—第四导向孔，230—第二本体；
300—基座；
400—限位机构，410—第一高度锁紧件，411—第一端，412—第二端，413—第一中间段，420—第二高度锁紧件，421—第三端，422—第四端，423—第二中间段；
500—压力施加机构，510—盖板，520—压板，521—第三侧面，522—第四侧面，530—第一压力杆，531—第五端，532—第六端，533—第三中间段，540—第二压力杆，541—第七端，542—第八端，543—第四中间段；
600—动力源机构，610—液压头，620—液压泵，630—液压管，631—第一输液端，632—第二输液端，633—第五中间段。
具体实施方式
本发明公开了一种用于减振器压力施加动力装置，通过将限位机构400中第一高度锁紧件410的第一端411和减振器100的第一板面110进行可拆卸连接，第一高度锁紧件410的第二端412和减振器100的第二板面120进行可拆卸连接；限位机构400中第二高度锁紧件420的第三端421和减振器100的第一板面110进行可拆卸连接，第二高度锁紧件420的第四端422和减振器100的第二板面120进行可拆卸连接，并使得减振器100的第一本体130位于第一高度锁紧件410的第一中间段413和第二高度锁紧件420的第二中间段423之间。再将压力施加机构500中的盖板510和结构件200的第二侧面220进行可拆卸连接，压力施加机构500中第一压力杆530的第五端531和压力施加机构500中压板520的第三侧面521连接，第一压力杆530的第六端532和减振器100的第二板面120连接，并使得第一压力杆530的第三中间段533穿过结构件200中第一侧面210上的第一导向孔211和结构件200中第二侧面220上的第三导向孔221；压力施加机构500中第二压力杆540的第七端541和压板520的第三侧面521连接，第二压力杆540的第八端542和减振器100的第二板面120连接，并使得第二压力杆540的第四中间段543穿过结构件200中第一侧面210上的第二导向孔212和结构件200中第二侧面220上的第四导向孔222。然后将动力源机构600中的液压头610分别和盖板510、压板520的第四侧面522进行固定连接，动力源机构600中液压管630的第一输液端631和液压头610相互连通，液压管630的第二输液端632和所述液压泵620相互连通。若需要对重量较大的减振器100进行拆卸时，可以由液压泵620为液压头610提供压力，继而对压板520施加压力，压板520将带动第一压力杆530和第二压力杆540，来对减振器100施加压力，在减振器100被压缩到和结构件200相分离后，就能够对减振器100进行拆卸。从而达到能够方便的对重量较大的减振器100进行拆卸，降低维修成本的技术效果。
为了对本发明提供的一种用于减振器压力施加动力装置做详细说明，以支持发明所要解决的技术问题，下面，本发明提供的实施例中，首先对一种减振器拆卸装置做详细说明，继而在叙述一种减振器拆卸装置的过程中，进一步有针对性的引出本发明提供的一种用于减振器压力施加动力装置，以达到完整、清楚、明白的目的。
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围；其中本实施中所涉及的“和/或”关键词，表示和、或两种情况，换句话说，本发明实施例所提及的a和/或b，表示了a和b、a或b两种情况，描述了a与b所存在的三种状态，如a和/或b，表示：只包括a不包括b；只包括b不包括a；包括a与b。
同时，本发明实施例中，当组件被称为“固定于”另一个组件，它可以直接在另一个组件上或者也可以存在居中组件。当一个组件被认为是“连接”另一个组件，它可以是直接连接到另一个组件或者可能同时存在居中组件。当一个组件被认为是“设置于”另一个组件，它可以是直接设置在另一个组件上或者可能同时存在居中组件。本发明实施例中所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明目的，并不是旨在限制本发明。
请参见图1，图1是本发明实施例提供的一种减振器拆卸装置的整体结构示意图。本发明实施例提供一种减振器拆卸装置，所述一种减振器拆卸装置包括减振器100、结构件200、基座300、限位机构400、压力施加机构500和动力源机构600。现分别对减振器100、结构件200、基座300、限位机构400、压力施加机构500和动力源机构600进行以下详细说明:
对于减振器100而言：
减振器100包括第一板面110、第二板面120和第一本体130，所述第一本体130位于所述第一板面110和所述第二板面120之间；所述第一板面110设置有第一通孔和第二通孔。
请参见图1，第一板面110可以位于第二板面120的下方的位置上，第二板面120和第一板面110相对于第一本体130对称分布，即第二板面120和第一板面110可以相互平行。在第一板面110上可以设置有和下述第一螺栓相匹配的第一通孔，即使得第一螺栓可以穿过第一通孔的内部，此时第一通孔的内径可以大于或等于第一螺栓的直径。在第一板面110上可以设置有和下述第二螺栓相匹配的第二通孔，即使得第二螺栓可以穿过第二通孔的内部，此时第二通孔的内径可以大于或等于第二螺栓的直径。第一通孔和第二通孔可以分布在第一板面110的左、右两端，即第一通孔靠近第一板面110的左侧，第二通孔靠近第一板面110的右侧。当然，第一板面110和第一板面110相对于第一本体130也可以不呈现为对称分布，例如第一板面110和第一板面110可以有夹角。
对于基座300而言：
基座300和所述第一板面110可拆卸连接，并且所述第一板面110位于所述基座300和所述第一本体130之间；所述基座300设置有第三通孔和第四通孔。
请继续参见图1，基座300上可以设置有和下述第一螺栓相匹配的第三通孔，即使得第一螺栓在穿过上述第一通孔后，可以穿过第三通孔的内部，此时第三通孔的内径可以大于或等于第一螺栓的直径。基座300上可以设置有和下述第二螺栓相匹配的第四通孔，即使得第二螺栓在穿过上述第二通孔后，可以穿过第四通孔的内部，此时第四通孔的内径可以大于或等于第二螺栓的直径。位于第一板面110上的第一通孔可以和位于基座300上的第三通孔相互对齐，位于第一板面110上的第二通孔可以和位于基座300上的第四通孔相互对齐。由于第一螺栓穿过上述第一通孔和第三通孔，第二螺栓穿过上述第二通孔和第四通孔，可以使得基座300和第一板面110相互为可拆卸连接，从而达到有利于对基座300和第一板面110进行拆卸和安装的技术效果。
为了将基座300和第一板面110进行可拆卸连接，本发明实施例提供的一种减振器拆卸装置还可以包括第一螺栓和第二螺栓。第一螺栓通过所述第一通孔和所述第一板面110可拆卸连接，并且所述第一螺栓通过所述第三通孔和所述基座300可拆卸连接；所述第二螺栓通过所述第二通孔和所述第一板面110可拆卸连接，并且所述第二螺栓通过所述第四通孔和所述基座300可拆卸连接。
请继续参见图1，第一螺栓可以依次穿过位于第一板面110上的第一通孔和位于基座300上的第三通孔，再将螺母和穿过第三通孔的第一螺栓进行螺纹连接，螺母可以位于靠近第三通孔的一侧，即第三通孔位于螺母和第一通孔之间，使得基座300和第一板面110进行可拆卸连接；或者，第一螺栓可以依次穿过位于位于基座300上的第三通孔和第一板面110上的第一通孔，再将螺母和穿过第一通孔的第一螺栓进行螺纹连接，螺母可以位于靠近第一通孔的一侧，即第一通孔位于螺母和第三通孔之间，使得基座300和第一板面110进行可拆卸连接。
第二螺栓可以依次穿过位于第一板面110上的第二通孔和位于基座300上的第四通孔，再将螺母和穿过第四通孔的第二螺栓进行螺纹连接，螺母可以位于靠近第四通孔的一侧，即第四通孔位于螺母和第二通孔之间，使得基座300和第一板面110进行可拆卸连接；或者，第二螺栓可以依次穿过位于位于基座300上的第四通孔和第一板面110上的第二通孔，再将螺母和穿过第二通孔的第二螺栓进行螺纹连接，螺母可以位于靠近第二通孔的一侧，即第二通孔位于螺母和第四通孔之间，使得基座300和第一板面110进行可拆卸连接。
对于结构件200而言：
结构件200包括第一侧面210、第二侧面220和第二本体230，所述第一侧面210设置有第一导向孔211和第二导向孔212，所述第二侧面220设置有第三导向孔221和第四导向孔222，并且所述第二本体230位于所述第一侧面210和所述第二侧面220之间，所述第一侧面210位于所述第二板面120和所述第二本体230之间。
请继续参见图1，结构件200可以是指减振装置的结构件200。第一侧面210可以位于结构件200的下方的位置，第二侧面220可以位于结构件200的上面的位置。第一侧面210和第二侧面220可以相对于第二本体230对称分布，即第二板面120和第一板面110可以相互平行。在第一侧面210设置有和下述限位机构400中第一高度锁紧件410相匹配的第一导向孔211，即中第一高度锁紧件410可以穿过第一导向孔211的内部，使得第一高度锁紧件410的第一中间段413位于第一导向孔211中，第一导向孔211位于第一高度锁紧件410的第一端411和第二端412之间。在第一侧面210还设置有和下述限位机构400中第二高度锁紧件420相匹配的第二导向孔212，即中第二高度锁紧件420可以穿过第二导向孔212的内部，使得第二高度锁紧件420的第二中间段423位于第二导向孔212中，第二导向孔212位于第二高度锁紧件420的第三端421和第四端422之间。
在第二侧面220设置有和下述限位机构400中第一高度锁紧件410相匹配的第三导向孔221，即中第一高度锁紧件410可以穿过第三导向孔221的内部，使得第一高度锁紧件410的第一中间段413位于第一导向孔211中，第三导向孔221位于第一高度锁紧件410的第一端411和第二端412之间。在第二侧面220还设置有和下述限位机构400中第二高度锁紧件420相匹配的第四导向孔222，即中第二高度锁紧件420可以穿过第四导向孔222的内部，使得第二高度锁紧件420的第二中间段423位于第四导向孔222中，第四导向孔222位于第二高度锁紧件420的第三端421和第四端422之间。这样通过第一导向孔211和第三导向孔221来限制第一高度锁紧件410的移动方向，即第一高度锁紧件410在朝着第一导向孔211的方向或者第一高度锁紧件410在朝着第三导向孔221的方向进行移动。通过第二导向孔212和第四导向孔222来限制第二高度锁紧件420的移动方向，即第二高度锁紧件420在朝着第二导向孔212的方向或者第二高度锁紧件420在朝着第四导向孔222的方向进行移动。
对于限位机构400而言：
限位机构400包括第一高度锁紧件410和第二高度锁紧件420。
第一高度锁紧件410设置有第一端411、第二端412和第一中间段413，所述第一高度锁紧件410通过所述第一端411和所述第一板面110可拆卸连接，所述第一高度锁紧件410通过所述第二端412和所述第二板面120可拆卸连接，并且所述第一中间段413位于所述第一端411和所述第二端412之间。所述第二高度锁紧件420设置有第三端421、第四端422和第二中间段423，所述第二高度锁紧件420通过所述第三端421和所述第一板面110可拆卸连接，所述第二高度锁紧件420通过所述第四端422和所述第二板面120可拆卸连接，并且所述第二中间段423位于所述第三端421和所述第四端422之间，所述第一本体130位于所述第一中间段413和第二中间段423之间。
请继续参见图1，第一高度锁紧件410可以依次穿过上述结构件200中第一侧面210上的第一导向孔211、结构件200中第二侧面220上的第三导向孔221，使得第一高度锁紧件410可以在第一导向孔211和第三导向孔221中进行上下移动。在第一高度锁紧件410穿过第三导向孔221后，第一高度锁紧件410的第一端411可以和减振器100的第一板面110相互接触，当第一高度锁紧件410受到向下的压力时，第一高度锁紧件410的第一端411对减振器100的第一板面110进行压迫，即在第一板面110上产生朝着基座300方向的压力，使得减振器100的第一板面110靠近第二板面120，继而导致减振器100和结构件200相互分离，有利于将减振器100从结构件200的下方抽出，从而达到能够方便的对减振器100进行拆卸；不需要对减振器100和结构件200都进行更换，以降低维修成本的技术效果。
第二高度锁紧件420可以依次穿过上述结构件200中第一侧面210上的第二导向孔212、结构件200中第二侧面220上的第四导向孔222，使得第二高度锁紧件420可以在第二导向孔212和第四导向孔222中进行上下移动。在第二高度锁紧件420穿过第四导向孔222后，第二高度锁紧件420的第四端422可以和减振器100的第一板面110相互接触，当第二高度锁紧件420受到向下的压力时，第二高度锁紧件420的第四端422对减振器100的第一板面110进行压迫，即在第一板面110上产生朝着基座300方向的压力，使得减振器100的第一板面110靠近第二板面120，继而导致减振器100和结构件200相互分离，有利于将减振器100从结构件200的下方抽出，从而达到能够方便的对减振器100进行拆卸；不需要对减振器100和结构件200都进行更换，以降低维修成本的技术效果。
为了便于对第一高度锁紧件410与第一板面110、第二板面120进行拆卸，对第二高度锁紧件420与第一板面110、第二板面120进行拆卸。所述第一板面110设置有第一螺纹孔和第二螺纹孔；所述第二板面120设置有第三螺纹孔和第四螺纹孔；所述第一端411设置有第五螺纹孔；所述第二端412设置有第六螺纹孔；所述第三端421设置有第七螺纹孔；所述第四端422设置有第八螺纹孔。本发明实施例提供的一种减振器拆卸装置还可以包括第一紧固栓、第二紧固栓、第三紧固栓和第四紧固栓。
第一紧固栓通过所述第一螺纹孔和所述第一板面110可拆卸连接，并且所述第一紧固栓通过所述第五螺纹孔和所述第一端411可拆卸连接。所述第二紧固栓通过所述第二螺纹孔和所述第一板面110可拆卸连接，并且所述第二紧固栓通过所述第七螺纹孔和所述第三端421可拆卸连接。所述第三紧固栓通过所述第三螺纹孔和所述第二板面120可拆卸连接，并且所述第三紧固栓通过所述第六螺纹孔和所述第二端412可拆卸连接。所述第四紧固栓通过所述第四螺纹孔和所述第二板面120可拆卸连接，并且所述第四紧固栓通过所述第八螺纹孔和所述第四端422可拆卸连接。
请继续参见图1，在减振器100的第一板面110上可以设置有和第一紧固栓相匹配的第一螺纹孔，第一高度锁紧件410的第一端411设置有和第一紧固栓相匹配的第五螺纹孔。通过第一紧固栓依次穿过第五螺纹孔和第一螺纹孔，可以将第一高度锁紧件410的第一端411和第一板面110相互连接。在减振器100的第二板面120上可以设置有和第三紧固栓相匹配的第三螺纹孔，第一高度锁紧件410的第二端412设置有和第三紧固栓相匹配的第六螺纹孔。通过第三紧固栓依次穿过第六螺纹孔和第三螺纹孔，可以将第一高度锁紧件410的第二端412和第二板面120相互连接。第一高度锁紧件410可以是液压千斤顶。第一高度锁紧件410的第一端411可以是液压千斤顶的活塞头，第一高度锁紧件410的第二端412可以是液压千斤顶的底座。由液压千斤顶活塞杆的伸长与缩短，可以控制第一高度锁紧件410的长度，继而控制第一板面110和第二板面120的间距大小。当减振器100压缩到和结构件200相互脱离的状态时，可以通过调整第一高度锁紧件410，使减振器100的高度限定在压缩的高度上。再通过下述液压泵620的卸压，使得第一压力杆530和第二压力杆540，与减振器100没有力作用后。将减振器100从结构件200下发抽出来，便能够实现对减振器100进行拆卸。
在减振器100的第一板面110上可以设置有和第二紧固栓相匹配的第二螺纹孔，第二高度锁紧件420的第三端421设置有和第二紧固栓相匹配的第七螺纹孔。通过第二紧固栓依次穿过第七螺纹孔和第二螺纹孔，可以将第二高度锁紧件420的第三端421和第一板面110相互连接。在减振器100的第二板面120上可以设置有和第四紧固栓相匹配的第四螺纹孔，第二高度锁紧件420的第四端422设置有和第四紧固栓相匹配的第八螺纹孔。通过第四紧固栓依次穿过第八螺纹孔和第四螺纹孔，可以将第二高度锁紧件420的第四端422和第二板面120相互连接。第二高度锁紧件420可以是液压千斤顶。第二高度锁紧件420的第三端421可以是液压千斤顶的活塞头，第二高度锁紧件420的第四端422可以是液压千斤顶的底座。由液压千斤顶活塞杆的伸长与缩短，可以控制第二高度锁紧件420的长度，继而控制第一板面110和第二板面120的间距大小。当减振器100压缩到和结构件200相互脱离的状态时，可以通过调整第二高度锁紧件420，使减振器100的高度限定在压缩的高度上。再通过下述液压泵620的卸压，使得第一压力杆530和第二压力杆540，与减振器100没有力作用后。将减振器100从结构件200下发抽出来，便能够实现对减振器100进行拆卸。
另外，第一高度锁紧件410可以包括第一紧固杆、第二紧固杆和第一卡接松紧栓，在第一紧固杆相对于第二紧固杆的侧面上设置有若干个凹孔槽，若干个凹孔槽是指正整数个凹孔槽，例如1个凹孔槽、2个凹孔槽、3个凹孔槽等，在第二紧固杆上设置有一个通孔，第一卡接松紧栓穿过通孔后可以和凹孔槽相互卡接，继而防止第一紧固杆相对于第二紧固杆上、下滑动。当需要第一板面110和第二板面120相对移动时，通过旋转第一卡接松紧栓，使得第一紧固杆和第二紧固杆可以相对移动；当需要抽出减振器100时，可以通过旋转第一卡接松紧栓，使得第一卡接松紧栓插入凹孔槽内，继而防止第一紧固杆相对于第二紧固杆上、下滑动。
第二高度锁紧件420可以包括第三紧固杆、第四紧固杆和第二卡接松紧栓，在第三紧固杆相对于第四紧固杆的侧面上设置有若干个凹孔槽，若干个凹孔槽是指正整数个凹孔槽，例如1个凹孔槽、2个凹孔槽、3个凹孔槽等，在第四紧固杆上设置有一个通孔，第二卡接松紧栓穿过通孔后可以和凹孔槽相互卡接，继而防止第三紧固杆相对于第四紧固杆进行上、下滑动。当需要第一板面110和第二板面120相对移动时，通过旋转第二卡接松紧栓，使得第一紧固杆和第二紧固杆可以相对移动；当需要抽出减振器100时，可以通过旋转第二卡接松紧栓，使得第二卡接松紧栓插入凹孔槽内，继而防止第一紧固杆相对于第二紧固杆上、下滑动。
对于压力施加机构500而言：
所述压力施加机构500包括盖板510、压板520、第一压力杆530和第二压力杆540。
盖板510和所述第二侧面220可拆卸连接，并且所述第二侧面220位于所述盖板510和所述第二本体230之间。所述压板520设置有第三侧面521和第四侧面522，并且所述第四侧面522位于所述第三侧面521和所述盖板510之间。所述第一压力杆530设置有第五端531、第六端532和第三中间段533，所述第一压力杆530通过所述第五端531和所述第三侧面521连接，所述第一压力杆530通过所述第六端532和所述第二板面120连接，并且所述第三中间段533位于所述第一导向孔211和所述第三导向孔221内。所述第二压力杆540设置有第七端541、第八端542和第四中间段543，所述第二压力杆540通过所述第七端541和所述第三侧面521连接，所述第二压力杆540通过所述第八端542和所述第二板面120连接，并且所述第四中间段543位于所述第二导向孔212和所述第四导向孔222内。
其中，在所述第二板面120设置有第一定位槽和第二定位槽；所述第六端532位于所述第一定位槽内，所述第八端542位于所述第二定位槽内；所述第六端532呈现为球形，所述第八端542呈现为球形。
请继续参见图1，盖板510可以呈现为u型，即盖板510可以包括凹槽、第一支撑端和第二支撑端。凹槽内具有可以容纳压板520、下述液压头610和液压管630的空间。第一支撑端和第二侧面220相贴合，在第一支撑端上设置有和螺栓相匹配的螺纹孔(假设为a1孔)，在第二侧面220上也设置有和螺栓相匹配的螺纹孔(假设为a2孔)，a1孔和a2孔可以相互对齐，使得螺栓依次穿过a1孔和a2孔，将盖板510的第一支撑端和第二侧面220相互连接在一起。同时，在需要对盖板510内的压板520，和/或液压头610，和/或液压管630，进行维修或更换时，能够通过旋转螺栓，将盖板510和第二侧面220相互分离。从而达到便于维修的技术效果。
第二支撑端和第二侧面220相贴合，在第二支撑端上设置有和螺栓相匹配的螺纹孔(假设为a3孔)，在第二侧面220上也设置有和螺栓相匹配的螺纹孔(假设为a4孔)，a3孔和a4孔可以相互对齐，使得螺栓依次穿过a3孔和a4孔，将盖板510的第二支撑端和第二侧面220相互连接在一起。同时，在需要对盖板510内的压板520，和/或液压头610，和/或液压管630，进行维修或更换时，能够通过旋转螺栓，将盖板510和第二侧面220相互分离。从而达到便于维修的技术效果。
压板520可以位于盖板510和第二侧面220之间，即压板520位于上述盖板510中凹槽的内部。压板520可以在凹槽的内部沿着第二侧面220或者盖板510的方向移动。压板520的第四侧面522可以和下述液压头610相互固定连接，即压板520的第四侧面522和液压头610一起移动；并且液压头610可以和凹槽的内部连接，即液压头610可以对盖板510和第二侧面220施加推力，使得盖板510和第二侧面220朝着相反的方向移动。压板520的第三侧面521和第一压力杆530第五端531固定连接，同时，压板520的第三侧面521和第二压力杆540第七端541固定连接。
在第二板面120上可以设置有和第一压力杆530的第六端532相匹配的第一定位槽，即第一定位槽可以限制第六端532的位置，由于第六端532呈现为球形，使得第六端532既能在第一定位槽内滑动，也能在需要对第二板面120进行拆卸时，便于将第六端532和第二板面120相分离。在第二板面120上还可以设置有和第二压力杆540的第八端542相匹配的第二定位槽，即第二定位槽可以限制第八端542的位置，由于第八端542呈现为球形，使得第八端542既能在第二定位槽内滑动，也能在需要对第二板面120进行拆卸时，便于将第八端542和第二板面120相分离。当下述液压头610对第二侧面220施加压力时，压力可以通过压板520，来传递至第一压力杆530和第二压力杆540，即压板520对第一压力杆530和第二压力杆540施加压力，迫使第一压力杆530和第二压力杆540对第二板面120施加压力，使得第二板面120和第一板面110的间距大小减小。
对于动力源机构600而言：
所述动力源机构600包括液压头610、液压泵620和液压管630。
液压头610和所述盖板510固定连接，并且所述液压头610和所述第四侧面522固定连接，所述液压头610位于所述盖板510和所述第四侧面522之间；所述液压头610可以是千斤顶。所述液压管630设置有第一输液端631、第二输液端632和第五中间段633，所述液压管630通过所述第一输液端631和所述液压头610相通，所述液压管630通过所述第二输液端632和所述液压泵620相通，并且所述第五中间段633位于所述第一输液端631和所述第二输液端632之间。
请继续参见图1，液压泵620可以是手摇液压泵620，手摇液压泵620的功能是把动力机(如电动机和内燃机等)的机械能转换成液体的压力能。液压管630可以连接液压头610和液压泵620，通过液压管630将液压泵620中的液体输送至液压头610的内部，使得液压头610伸长；或者通过液压管630将液压头610中的液体输送至液压泵620的内部，使得液压头610缩短。通过液压泵620控制液压头610的伸长或缩短，便能调节压板520和盖板510之间的间距大小，控制对第二板面120施加的压力大小，使得减振器100和结构件200相互脱离，或者减振器100和结构件200相互接触。从而达到能够方便的对减振器100进行拆卸，降低维修成本的技术效果。另外，液压头610也可以是千斤顶，将千斤顶固定在盖板510和压板520之间，通过控制千斤顶的伸长或缩短，便能调节压板520和盖板510之间的间距大小，控制对第二板面120施加的压力大小，使得减振器100和结构件200相互脱离，或者减振器100和结构件200相互接触。从而达到能够方便的对减振器100进行拆卸，降低维修成本的技术效果。
为了对本发明实施例提供的一种减振器拆卸装置，在实际使用中的安装和操作进行详细说明，现提供以下步骤进行详细解释：
第一步，在减振装置的结构件200上，根据压力杆(如第一压力杆530和第二压力杆540)的数量和直径开导向孔(如第一导向孔211、第二导向孔212、第三导向孔221和第四导向孔222)，导向孔位置投影在减振器100上表面内(导向孔也可以在减振装置设计时预留出来)。
第二步，松开减振器100和结构件200，以及结构件200和基座300上的固定螺栓。
第三步，选择合适长度的压力杆(如第一压力杆530和第二压力杆540)，将压力杆(如第一压力杆530和第二压力杆540)固定在压板520上；并且对应的插入到位于减振装置结构件200上的导向孔内(如第一导向孔211、第二导向孔212、第三导向孔221和第四导向孔222)。
第四步，将液压头610、液压管630和液压泵620进行相互连接，同时将液压头610调整到高度最低的状态，并且将液压头610放到压板520的中心位置。
第五步，通过固定螺栓将压板520固定在减振装置的结构件200上。
第六步，通过液压泵620来为液压头610提供压力，使得液压头610上升。由于盖板510处于固定位置，盖板510无法移动。继而会将压力施加给压板520上，压板520会使得压力杆(如第一压力杆530和第二压力杆540)对减振器100施加压力，减振器100受到压力后便会压缩(如第一板面110和第二板面120的间距大小减小)。
第七步，当减振器100压缩到和结构件200处于相互脱离的状态时，将高度锁紧装置(如第一高度锁紧件410和第二高度锁紧件420)通过锁紧螺栓固定在减振器100的下方板(如第一板面110)上。再通过调整高度锁紧装置(如第一高度锁紧件410和第二高度锁紧件420)，来将减振器100的高度限定在被压缩的高度上。
第八步，对液压泵620进行卸压，压力杆(如第一压力杆530和第二压力杆540)与减振器100相互之间没有力的作用后，便可以将减振器100从结构件200的下方抽出，此时就能够实现对减振器100进行拆卸。从而达到能够方便的对减振器100进行拆卸，降低维修成本的技术效果。
本发明提供一种用于减振器压力施加动力装置，通过将限位机构400中第一高度锁紧件410的第一端411和减振器100的第一板面110进行可拆卸连接，第一高度锁紧件410的第二端412和减振器100的第二板面120进行可拆卸连接；限位机构400中第二高度锁紧件420的第三端421和减振器100的第一板面110进行可拆卸连接，第二高度锁紧件420的第四端422和减振器100的第二板面120进行可拆卸连接，并使得减振器100的第一本体130位于第一高度锁紧件410的第一中间段413和第二高度锁紧件420的第二中间段423之间。再将压力施加机构500中的盖板510和结构件200的第二侧面220进行可拆卸连接，压力施加机构500中第一压力杆530的第五端531和压力施加机构500中压板520的第三侧面521连接，第一压力杆530的第六端532和减振器100的第二板面120连接，并使得第一压力杆530的第三中间段533穿过结构件200中第一侧面210上的第一导向孔211和结构件200中第二侧面220上的第三导向孔221；压力施加机构500中第二压力杆540的第七端541和压板520的第三侧面521连接，第二压力杆540的第八端542和减振器100的第二板面120连接，并使得第二压力杆540的第四中间段543穿过结构件200中第一侧面210上的第二导向孔212和结构件200中第二侧面220上的第四导向孔222。然后将动力源机构600中的液压头610分别和盖板510、压板520的第四侧面522进行固定连接，动力源机构600中液压管630的第一输液端631和液压头610相互连通，液压管630的第二输液端632和所述液压泵620相互连通。若需要对重量较大的减振器100进行拆卸时，可以由液压泵620为液压头610提供压力，继而对压板520施加压力，压板520将带动第一压力杆530和第二压力杆540，来对减振器100施加压力，在减振器100被压缩到和结构件200相分离后，就能够对减振器100进行拆卸。从而达到能够方便的对重量较大的减振器100进行拆卸，降低维修成本的技术效果。
最后所应说明的是，以上具体实施方式仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照实例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的精神和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。