圆锥滚子轴承的制作方法

本发明涉及圆锥滚子轴承。

背景技术：

如图14所示，圆锥滚子轴承具备内圈91、外圈92、多个圆锥滚子93、环状的保持架94。圆锥滚子93设置在上述内圈91与外圈92之间。保持架94将上述圆锥滚子93沿周向隔开间隔地保持。内圈91具有随着从轴向一侧朝向轴向另一侧而扩径的内滚道面95，并且在轴向另一侧的端部具有向径向外方突出的大突缘部96。外圈92具有随着从轴向一侧朝向轴向另一侧而扩径的外滚道面97。

当内圈91旋转时，圆锥滚子93沿着内滚道面95及外滚道面97一边自转一边公转。此时，圆锥滚子93具有的轴向另一侧的大端面98与大突缘部96进行滑动接触。因此，在大端面98与大突缘部96之间如果润滑油不足则可能会发生烧结。因此，日本特开2008-223891号公报公开了在外圈92的轴向另一侧安装有(图14中双点划线所示的)用于构成积油部99的构件100的圆锥滚子轴承。

根据日本特开2008-223891号公报记载的圆锥滚子轴承，能够将所述积油部99的润滑油使用于大端面98与大突缘部96之间的润滑。由此，能够防止大端面98与大突缘部96之间的烧结。

正在进一步开展这样的能够防止在圆锥滚子的大端面与内圈的大突缘部之间的滑动接触部(滑动部)润滑油不足的圆锥滚子轴承的开发。

技术实现要素：

本发明的目的之一在于通过新的技术方案，提供一种能够向圆锥滚子的大端面与内圈的大突缘部之间供给润滑油的圆锥滚子轴承。

本发明的一个方式的圆锥滚子轴承的结构上的特征在于，包括：内圈，在外周具有随着从轴向一侧朝向轴向另一侧而扩径的内滚道面，并且在轴向另一侧的端部具有向径向外方突出的大突缘部；外圈，在内周具有随着从轴向一侧朝向轴向另一侧而扩径的外滚道面；多个圆锥滚子，设置在所述内圈与所述外圈之间；及环状的保持架，将多个所述圆锥滚子沿周向隔开间隔地保持，其中，所述保持架具有位于所述圆锥滚子的轴向一侧的小径环状部、位于所述圆锥滚子和所述外圈的轴向另一侧的大径环状部及将所述小径环状部与所述大径环状部连结的多个柱部，位于该小径环状部与该大径环状部之间的在周向上相邻的多个柱部之间是收容所述圆锥滚子的兜孔，所述大径环状部具有积油部，该积油部设有朝向径向内方开口的第一开口和朝向所述外滚道面开口的第二开口。

附图说明

前述及后述的本发明的特征及优点通过下面的具体实施方式的说明并参照附图而明确，其中，相同的标号表示相同的部件。

图1是表示具备本发明的第一方式的圆锥滚子轴承的齿轮机构的一例的剖视图。

图2是圆锥滚子轴承的剖视图。

图3是从外周侧观察第一方式的保持架的轴向另一侧的立体图。

图4是从内周侧观察保持架的轴向另一侧的立体图。

图5是表示第一方式的大径环状部及其周围的放大剖视图。

图6是第二方式的圆锥滚子轴承的剖视图。

图7是表示第二方式的大径环状部及其周围的放大剖视图。

图8是从外周侧观察第二方式的保持架的轴向另一侧的立体图。

图9是从内周侧观察保持架的轴向另一侧的立体图。

图10是对第一方式的保持架进行成型的模具的说明图。

图11是对第一方式的保持架的变形例进行成型的模具的说明图。

图12是对第二方式的保持架进行成型的模具的说明图。

图13是对第二方式的保持架进行成型的模具的说明图。

图14是以往的圆锥滚子轴承的剖视图。

具体实施方式

图1是表示具备本发明的圆锥滚子轴承的齿轮机构的一例的剖视图。图1所示的齿轮机构是搭载于机动车的差动齿轮机构5。该差动齿轮机构5(以下，简称为“齿轮机构5”)具备壳体(差速器壳)6、旋转轴(驱动轴)7a、7b、销8、半轴齿轮9及小齿轮10。旋转轴7a、7b从壳体6突出设置。销8、半轴齿轮9及小齿轮10设置在壳体6内。齿轮机构5还具备将壳体6支承于整体外壳11的圆锥滚子轴承20。圆锥滚子轴承20具有的内圈21安装于壳体6。圆锥滚子轴承20具有的外圈22安装于整体外壳11。在整体外壳11内积存有润滑油(油)。该润滑油为了圆锥滚子轴承20及壳体6内的各种齿轮及各部的滑动面的润滑而使用。在旋转轴7a、7b的外周面形成有未图示的槽(螺旋槽)。当旋转轴7a、7b旋转时，在整体外壳11内，壳体6外的润滑油被所述槽引导而向壳体6内供给。在图1中，左侧的圆锥滚子轴承20与右侧的圆锥滚子轴承20为相同结构。图2是图1中的左侧的圆锥滚子轴承20的剖视图。

在图2中，圆锥滚子轴承20具备内圈21、外圈22、多个圆锥滚子30、环状的保持架40。圆锥滚子30设置在上述内圈21与外圈22之间。保持架40保持多个圆锥滚子30。

内圈21在其外周具有随着从轴向一侧朝向轴向另一侧而扩径的内滚道面23。内圈21在轴向另一侧的端部具有向径向外方突出的大突缘部24。而且，内圈21在轴向一侧具有向径向外方突出的小突缘部25和圆筒状的端部26。大突缘部24及小突缘部25为圆环形状。大突缘部24的外周面与小突缘部25的外周面相比外径大。小突缘部25的外周面与圆筒状的端部26的外周面相比外径大。

外圈22在其内周具有随着从轴向一侧朝向轴向另一侧而扩径的外滚道面27。当具备这样的结构的圆锥滚子轴承20旋转时(在本实施方式中为内圈21旋转时)，在形成于内圈21与外圈22之间的环状空间29中，产生流体从轴向一侧向轴向另一侧流动的作用(以下，称为“泵作用”)。该泵作用通过由于内圈21及保持架40的旋转而流体借助离心力向径向外侧移动，而且，该流体沿着外滚道面27向轴向另一侧移动而产生。通过该泵作用，在圆锥滚子轴承20的轴向一侧存在的润滑油通过环状空间29要向轴向另一侧流动。然而，在本实施方式的圆锥滚子轴承20中，也如后文说明那样，能够产生与这样的泵作用引起的润滑油的流动相对抗的作用。

圆锥滚子30具有沿着圆锥的形状的外周面31、轴向一侧的小端面32、轴向另一侧的大端面33。大端面33是与小端面32相比直径大的圆形的面。通过大端面33与内圈21的大突缘部24的侧面24a接触而将圆锥滚子30在轴向上定位。当圆锥滚子轴承20旋转时(内圈21旋转时)，各圆锥滚子30一边自转一边公转，并与内滚道面23及外滚道面27进行滚动接触。当圆锥滚子轴承20旋转时，各圆锥滚子30的大端面33与大突缘部24的侧面24a进行滑动接触。

保持架40整体为环状，具有圆环状的小径环状部41、圆环状的大径环状部42、多个柱部43。小径环状部41位于圆锥滚子30的轴向一侧。在小径环状部41与小端面32之间设有间隙。大径环状部42位于圆锥滚子30及外圈22的轴向另一侧。大径环状部42位于大突缘部24的径向外侧。在大径环状部42的一部分(环状连结部47)与大端面33之间设有间隙。在大径环状部42的另一部分(圆筒部45)与外圈22的侧面54之间设有间隙。关于这些间隙，在后文进行说明。各柱部43将小径环状部41与大径环状部42连结。位于小径环状部41与大径环状部42之间的在周向上相邻的多个柱部43之间为兜孔44。在兜孔44收容圆锥滚子30。通过以上的结构，保持架40能够沿周向隔开间隔地保持多个圆锥滚子30。本实施方式的保持架40为树脂制，通过注塑成型来制造。

在兜孔44与圆锥滚子30之间分别在周向及轴向上设有间隙。因此，相对于在轴向上被定位的圆锥滚子30，保持架40能够沿轴向位移。

图3是从外周侧观察保持架40的轴向另一侧的立体图。图4是从内周侧观察保持架40的轴向另一侧的立体图。图5是表示大径环状部42及其周围的放大剖视图。大径环状部42具有圆筒部45和圆环部46。圆筒部45为圆筒状，如图5所示，位于在轴向另一侧与外圈22相邻的位置。圆环部46为圆环状，从圆筒部45的轴向另一侧的端部45a向径向内方延伸设置。位于圆筒部45的径向内侧且位于圆环部46的轴向一侧的空间成为积油部50。

积油部50朝向径向内方及轴向一侧开口。在积油部50中，朝向径向内方的开口为“第一开口51”，朝向轴向一侧的开口为“第二开口52”。这样，在积油部50设有朝向径向内方开口的第一开口51和朝向外滚道面27开口的第二开口52。

在图5中，示出保持架40的中心轴与外圈22的中心轴一致的状态。圆筒部45具有的轴向一侧的端部45b的内径d1设定为外圈22具有的轴向另一侧的端部48的内径d2以下(d1≤d2)。圆筒部45具有以保持架40的中心轴为中心的内周面49。所述内径d1是该内周面49的轴向一侧的端的内径。对外圈22的端部48实施倒角加工。所述内径d2是该被倒角加工的面的轴向另一侧的端的内径。圆筒部45的内周面49是以保持架40的中心轴为中心的圆筒面，但也可以是随着朝向轴向一侧或轴向另一侧而缩径的锥面。

圆环部46的轴向一侧的端部46a的内径d3比外圈22的端部48的内径d2小。由此，在由圆环部46、圆筒部45及外滚道面27围成的区域积存润滑油。该润滑油附着于圆锥滚子30的大端面33并使用于与大突缘部24之间的润滑。在图5所示的方式中，所述端部46a的内径d3比环状连结部47的外径d4大，但也可以比环状连结部47的外径d4小，而且，也可以比环状连结部47的内径d5小。内径d3越小，则能够积存越多的润滑油。关于通过减小内径d3而扩大积油部50的容量的方式，在后文进行说明(参照图7)。

如图3～图5所示，在本实施方式中，大径环状部42具有环状连结部47。环状连结部47为圆环状，将多个柱部43的轴向另一侧连结。通过环状连结部47将多个柱部43的轴向另一侧连结而保持架40的刚性提高。如图5所示，圆环部46相比环状连结部47位于轴向另一侧。在大径环状部42具有环状连结部47的本实施方式的情况下，环状连结部47与圆环部46之间成为第一开口51。环状连结部47与圆筒部45之间成为第二开口52。由圆筒部45、圆环部46及环状连结部47围成的空间成为积油部50。

对于环状连结部47进行说明。环状连结部47的轴向一侧的侧面56与圆锥滚子30的大端面33沿轴向相对。环状连结部47相比圆筒部45及圆环部46(的内周面)位于径向内侧。环状连结部47的轴向一侧的侧面56相比外圈22的侧面54位于轴向一侧。环状连结部47的轴向另一侧的侧面59相比外圈22的侧面54及圆筒部45的侧面53位于轴向另一侧，并相比圆环部46的轴向一侧的侧面61位于轴向一侧。此外，关于环状连结部47，并不局限于所述结构。而且，环状连结部47也可以省略。

如图4所示，大径环状部42还具有从各柱部43延长的部分即部分连结部58。部分连结部58将环状连结部47与圆环部46连结。在省略环状连结部47的情况下，部分连结部58将柱部43与圆环部46连结。图4所示的部分连结部58具有与柱部43的轴向另一侧的端部43a(大致)相同的截面形状。通过部分连结部58将积油部50沿周向划分成多个区域。图4所示的部分连结部58中的径向内侧的范围可以省略。即，虽然未图示，但是部分连结部58可以具有比柱部43的端部43a小的截面形状。

如上所述，保持架40相对于圆锥滚子30能够沿轴向位移。在保持架40向轴向另一侧进行了位移的情况下(参照图2)，保持架40的小径环状部41与圆锥滚子30的小端面32接触，由此限制该位移。反之，在保持架40向轴向一侧进行了位移的情况下，保持架40的大径环状部42不是与圆锥滚子30的大端面33而是与外圈22接触，由此限制该位移。

关于保持架40向轴向另一侧进行了位移的情况，进一步进行说明。在图5中，大径环状部42(圆筒部45)的轴向一侧的第一侧面53与外圈22的轴向另一侧的第二侧面54以具有微小间隙55的方式相对。即使在保持架40向轴向另一侧进行了位移的状态下，第一侧面53与第二侧面54的间隙尺寸(微小间隙55)也成为微小尺寸(例如，小于0.5毫米)。

关于保持架40向轴向一侧位移的情况，进一步进行说明。大径环状部42的一部分(在本实施方式中为环状连结部47)与圆锥滚子30的大端面33相对。在环状连结部47的轴向一侧的侧面56与大端面33之间形成有间隙57。在保持架40向轴向另一侧(图5中的右侧)进行了位移的状态下(图5所示的状态下)，间隙57比微小间隙55在轴向上大。因此，当保持架40向轴向一侧(图5中的左侧)位移时，在大径环状部42的一部分(在本实施方式中为环状连结部47)与圆锥滚子30的大端面33接触之前，大径环状部42(圆筒部45)的轴向一侧的第一侧面53与外圈22的轴向另一侧的第二侧面54接触。即，即使保持架40向轴向一侧位移，大径环状部42也不与圆锥滚子30的大端面33接触。本实施方式的保持架40为树脂制，因此大径环状部42相对于外圈22(与保持架40为金属制的情况相比)能够顺畅地滑动接触。

在图2中，说明圆锥滚子轴承20的轴向一侧的结构。如上所述，内圈21在轴向一侧具有小突缘部25和圆筒状的端部26。保持架40的小径环状部41的内周侧端部41a与小突缘部25及圆筒状的端部26接近。在内周侧端部41a与小突缘部25及圆筒状的端部26之间分别形成有微小间隙。该微小间隙在轴向一侧成为形成于保持架40与内圈21之间的迷宫间隙60。即，在本实施方式的圆锥滚子轴承20中，在内圈21的轴向一侧的一部分(小突缘部25及圆筒状的端部26)与小径环状部41(内周侧端部41a)之间设有迷宫间隙60。由于该迷宫间隙60，相比内圈21存在于轴向一侧处的润滑油难以浸入轴承内部(环状空间29)。

图6是第二方式的圆锥滚子轴承20的剖视图。将图1～图5所示的方式称为“第一方式”。将图6～图9所示的方式称为“第二方式”。在第一方式和第二方式中，对于同一结构要素，尽可能地标注同一标号(参照编号)，省略重复的详细说明。

将第一方式与第二方式进行比较的话，内圈21的轴向一侧的形状与保持架40的形状不同，关于其他相同。在第二方式中，内圈21的轴向一侧具有小突缘部25，但不具有第一方式的内圈21所具有的圆筒状的端部26。第二方式的圆锥滚子轴承20不具有外径比小突缘部25小的端部26。然而，在保持架40的小径环状部41与小突缘部25之间设有微小间隙而形成迷宫间隙60。

图7是表示保持架40的大径环状部42及其周围的放大剖视图。图8是从外周侧观察保持架40的轴向另一侧的立体图。图9是从内周侧观察保持架40的轴向另一侧的立体图。大径环状部42具有圆筒部45、圆环部46及连接部65。圆筒部45为圆筒状，如图7所示，位于在轴向另一侧与外圈22相邻的位置。圆环部46为圆环状，从圆筒部45的轴向另一侧的端部45a向径向内方延伸设置。第二方式的圆环部46比第一方式(参照图5)的圆环部46在径向上长。连接部65位于在轴向另一侧与圆锥滚子30相邻的位置，且相比圆筒部45位于径向内侧。圆筒部45与连接部65隔开间隔地设置。如图9所示，连接部65将柱部43的轴向另一侧的一部分43b与圆环部46连结。在连接部65的轴向一侧形成有兜孔44。

在连接部65设有切口66。切口66向兜孔44侧、径向外侧(即，圆筒部45侧)及径向内侧(即，大突缘部24侧)开口。如图7所示，圆筒部45的径向内侧即圆环部46的轴向一侧的空间成为积油部50。在第二方式中，切口66也作为积油部50的一部分发挥功能。

积油部50朝向径向内方及轴向一侧开口。在积油部50中，朝向径向内方的开口为“第一开口51”，朝向轴向一侧的开口为“第二开口52”。切口66的径向内侧的端66a成为积油部50的第一开口51。连接部65与圆筒部45之间的轴向一侧的端成为积油部50的第二开口52。这样，在积油部50设有朝向径向内方开口的第一开口51和朝向轴向一侧的外滚道面27开口的第二开口52。

对于连接部65进一步进行说明。如图8及图9所示，连接部65按照各兜孔44设置。连接部65的径向内侧面65a(参照图9)及径向外侧面65b(参照图8)分别具有沿着以保持架40的中心轴为中心的假想的圆筒面或锥面的形状。径向内侧面65a与圆环部46的内周面46b连续。上述径向内侧面65a及内周面46b沿着所述圆筒面或锥面形成。在各连接部65的兜孔44侧的周向的中央形成有切口66。连接部65的轴向一侧的侧面67(参照图7)与圆锥滚子30的大端面33沿轴向相对。

如图7所示，圆环部46的轴向一侧的端部46a的内径d3比外圈22的端部48的内径d2小。由此，在由圆环部46、圆筒部45及外滚道面27围成的区域能够积存润滑油。该润滑油附着于圆锥滚子30的大端面33并使用于与大突缘部24之间的润滑。所述端部46a的内径d3比连接部65的外径d6小(d3<d6)。即，圆环部46的内周面46b相比连接部65的径向外侧面65b位于径向内侧。内径d3越小，则积油部50的径向尺寸越大(即，积油部50沿径向越深)，能够积存越多的润滑油。

如上所述，保持架40相对于圆锥滚子30能够沿轴向位移。在保持架40向轴向另一侧进行了位移的情况下(参照图2)，保持架40的小径环状部41与圆锥滚子30的小端面32接触，由此限制该位移。反之，在保持架40向轴向一侧进行了位移的情况下，保持架40的大径环状部42不与圆锥滚子33的大端面33而与外圈22接触，由此限制该位移。

关于保持架40向轴向一侧进行位移的情况，进一步进行说明。如图7所示，大径环状部42的一部分(在第二方式中为连接部65)与圆锥滚子30的大端面33相对。在连接部65的轴向一侧的侧面67与大端面33之间形成有间隙57。在保持架40向轴向另一侧(在图7中为右侧)进行了位移的状态下(图7所示的状态下)，间隙57比外圈22与圆筒部45之间的微小间隙55在轴向上大。因此，当保持架40向轴向一侧(图7中的左侧)位移时，在大径环状部42的一部分(连接部65)与圆锥滚子30的大端面33接触之前，大径环状部42(圆筒部45)的轴向一侧的第一侧面53与外圈22的轴向另一侧的第二侧面54接触。即，即使保持架40向轴向一侧位移，大径环状部42也不与圆锥滚子30的大端面33接触。

保持架40为热塑性树脂制。保持架40使用沿轴向分割的两个分型模具通过注塑成型来制造。关于这一点，在第一方式及第二方式中共通。

图10是对第一方式的保持架40进行成型的模具79的说明图。模具79具有第一分型模78和第二分型模77作为两个分型模具。在第一分型模78与第二分型模77之间的一部分，能够成型大径环状部42。在成型后，上述第一分型模78与第二分型模77沿轴向能够分离。第一分型模78与第二分型模77通过沿轴向移动并分离而从作为成型品的保持架40脱模。

图11是对第一方式的保持架40的变形例进行成型的模具79的说明图。在该变形例中，大径环状部42的圆环部46的内径d3比环状连结部47的外径d4小(d3<d4)。在该变形例的情况下，如图10所示的第一方式那样无法采用沿轴向分割成两部分的分型模具(77、78)。即，在图11所示的变形例的情况下，为了形成积油部50的第一开口51而在圆环部46与环状连结部47之间需要模具部分76。然而，具有该模具部分76的一方的分型模具(第一分型模78)在注塑成型后沿轴向不能移动。因此，在变形例的情况下，无法采用沿轴向分割成两部分的分型模具(77、78)，虽然未图示，但是还需要能够沿径向移动的第三分型模。

图12及图13是对第二方式的保持架40进行成型的模具70的说明图。图12是在图9的切口66中通过的轴向上的x1向视的模具70的剖视图。图13是在图9的连接部65及兜孔44中通过的轴向上的x2向视的模具70的剖视图。模具70具有第一分型模71和第二分型模72作为两个分型模具。在第二方式中，大径环状部42的圆环部46的内径d3比连接部65的外径d6小(d3<d6)。将第二方式与所述变形例进行比较的话，在第二方式中，如图9所示，在连接部65形成切口66。切口66向轴向一侧开口。切口66形成积油部50的第一开口51。在图12中，用于形成切口66的模具部分73是第一分型模71的一部分。第一分型模71能够向轴向一侧移动。由此，在第二方式中，在第一分型模71与第二分型模72之间的一部分能够成型大径环状部42。在成型后，上述第一分型模71与第二分型模72能够沿轴向分离。即，在第二方式的情况下，可以采用沿轴向分割成两部分的分型模具(71、72)。因此，不需要如所述变形例那样能够沿径向移动的第三分型模具。

关于第二分型模72的形状进一步进行说明。从相当于大径环状部42的轴向另一侧的内周侧端部的第一位置72a至相当于柱部43的径向外侧面的轴向中央部的第二位置72b之间，第二分型模72具有沿着外径di随着朝向轴向一方而缩径的假想的锥面的形状。此外，从第二位置72b至相当于小径环状部41的轴向一侧的外周端部的第三位置72c之间，第二分型模72具有沿着外径dj随着朝向轴向一方而缩径的假想的锥面的形状。通过该结构，使第一分型模71与第二分型模72沿轴向移动而脱模的作业变得容易。

在第二方式中(参照图9)，在连接部65形成的切口66的沿周向的宽度尺寸w沿轴向恒定，或者随着朝向轴向一侧而变宽。通过该结构(参照图12)，第一分型模71中的形成切口66的模具部分73在脱模时能够容易向轴向一侧移动。

在所述各方式(所述第一方式及所述第二方式各自)的圆锥滚子轴承20中(参照图2及图6)，大径环状部42具有积存润滑油的积油部50。在积油部50设有朝向径向内方开口的第一开口51和朝向外滚道面27开口的第二开口52。根据该圆锥滚子轴承20，当内圈21旋转时，在内圈21的大突缘部24的周围存在的润滑油由于离心力而向保持架40的大径环状部42侧移动。这样移动的润滑油从第一开口51进入积油部50，能够从第二开口52向外滚道面27侧流动。流向外滚道面27侧的润滑油通过圆锥滚子30的旋转(自转)而向内圈21侧移动，向内圈21的大突缘部24与圆锥滚子30的大端面33之间供给。其结果是，能够减小大端面33与大突缘部24之间的滑动阻力。由此，能够防止在大端面33与大突缘部24之间的滑动接触部产生烧结的情况。

在内圈21的大突缘部24的周围存在的润滑油由于离心力而向径向外方移动并浸入积存于积油部50。内圈21越以高速旋转，则离心力越大，积存于积油部50的润滑油的压力越高。相对于此，环状空间29中的保持架40与外圈22之间的润滑油也由于保持架40的旋转而承受离心力，沿着外滚道面27要向轴向另一侧，即，积油部50侧流动。即，其产生所述泵作用。然而，保持架40的旋转速度为内圈21的旋转速度的大约一半。因此，沿着外滚道面27要向积油部50侧流动的润滑油的压力比从内圈21的大突缘部24浸入积存于积油部50的润滑油的压力低。其结果是，积油部50的润滑油能够从第二开口52向外滚道面27侧流动，发挥使润滑油朝向轴向一侧流动的作用。即，在第一方式和第二方式的任一方式的圆锥滚子轴承20的情况下，产生与基于泵作用的润滑油的流动相对抗的作用，积油部50的润滑油被向轴向一侧压力输送。

这样的圆锥滚子轴承20设置于图1所示的齿轮机构5。在整体外壳11内积存润滑油，该润滑油使用于圆锥滚子轴承20及壳体6内的齿轮等的润滑。在此，伴随着圆锥滚子轴承20的旋转而流体(润滑油)从轴向一侧向另一方侧流动的泵作用过强时，在轴向一侧，润滑油有时会不足。在图1的左侧的圆锥滚子轴承20的情况下，其更左侧的空间k1的润滑油通过泵作用向右侧流动。于是，空间k1的润滑油减少，浸入壳体6内的润滑油量减少，在壳体6内可能会产生润滑油不足。然而，根据所述各方式的圆锥滚子轴承20，如上所述，产生与基于泵作用的润滑油的流动相对抗的作用。由此，能够抑制轴向一侧的空间k1的润滑油通过环状空间29向轴向另一侧流动的情况。其结果是，能够防止空间k1的润滑油的不足。因此，空间k1的润滑油能够充分地浸入壳体6内，使用于齿轮等的润滑。

此外，在所述各方式中(参照图2及图6)，在内圈21的轴向一侧的一部分(在图2的情况下，小突缘部25及圆筒状的端部26)与保持架40的小径环状部41之间设有迷宫间隙60。因此，能够抑制内圈21的轴向一侧的润滑油通过环状空间29向轴向另一侧流动的情况。并且，如上所述，积油部50的润滑油从第二开口52向外滚道面27侧流动。由此，发挥使润滑油朝向轴向一侧流动的作用，能够对抗所述泵作用。其结果是，能够更有效地防止轴向一侧的润滑油的不足。

根据所述各方式的圆锥滚子轴承20，保持架40的大径环状部42除了位于圆锥滚子30之外，也位于外圈22的轴向另一侧。并且，大径环状部42具有的积油部50朝向外滚道面27开口。因此即使在润滑油(通过所述泵作用)沿着外滚道面27从轴向一侧向轴向另一侧流动的情况下，通过第二开口52而积油部50也能够承接该润滑油。而且，即使在润滑油沿着保持架40的柱部43的径向内侧面从轴向一侧向轴向另一侧流动的情况下，通过第一开口51而积油部50也能够承接该润滑油。

所述各方式的圆锥滚子轴承20具备积存于积油部50的润滑油从大径环状部42与外圈22之间难以排出的结构。即，在图5(图7)中，在大径环状部42的轴向一侧的第一侧面53与外圈22的轴向另一侧的第二侧面54之间形成有微小间隙55。该微小间隙55作为迷宫间隙发挥功能。通过该结构，能够抑制积油部50的润滑油从大径环状部42与外圈22之间的排出，能够维持为积油部50的润滑油的压力高的状态。积油部50的压力高的润滑油容易向压力比其低的外圈22的内周侧流动。

如通过图5说明那样，大径环状部42的圆筒部45具有的轴向一侧的端部45b的内径d1为外圈22具有的轴向另一侧的端部48的内径d2以下。根据该结构，积油部50的润滑油容易向外圈22的内周面侧流动。因此，润滑油通过第二开口52容易向外滚道面27及圆锥滚子30供给。在这一点上，在图7所示的第二方式中也同样。

在所述各方式的圆锥滚子轴承20中，当保持架40向轴向一侧位移时，在大径环状部42的一部分(在图2的情况下为环状连结部47，在图6的情况下为连接部65)与圆锥滚子30的大端面33接触之前，大径环状部42的轴向一侧的第一侧面53与外圈22的轴向另一侧的第二侧面54接触。因此，能够防止在圆锥滚子30的大端面33附着的润滑油被大径环状部42的一部分(环状连结部47、连接部65)刮除的情况。其结果是，附着于大端面33的润滑油使用于与内圈21的大突缘部24之间的润滑。

对图6～图9所示的第二方式进行说明。保持架40具备的大径环状部42具有圆筒部45、圆环部46及将柱部43的轴向另一侧的一部分43b与圆环部46连结的连接部65。连接部65位于在轴向另一侧与圆锥滚子30相邻的位置，并相比圆筒部45位于径向内侧处。在连接部65设有向兜孔44侧、径向外侧及径向内侧开口的切口66。根据该第二方式，设置于连接部65的切口66的径向内侧的端66a成为所述第一开口51。连接部65与圆筒部45之间成为积油部50，切口66也包含于积油部50，积油部50的容量增加。并且，连接部65与圆筒部45之间的轴向一侧的端成为所述第二开口52。

在第二方式中(参照图7)，圆环部46的内周面46b相比连接部65的径向外侧面65b位于径向内侧(即，d3<d6)。根据该结构，圆环部46的径向尺寸变大，积油部50的容量变大。虽然成为d3<d6，但是在连接部65中，形成有朝向轴向一侧开口的切口66。由此，如上所述(参照图12及图13)，通过沿轴向分割成两部分的分型模具(71、72)能够进行保持架40的成型。

在图6中，在小径环状部41的圆锥滚子30侧(轴向另一侧)的侧面设有凹部80。凹部80与圆锥滚子30的小端面32相对，并朝向该小端面32侧开口。凹部80使小径环状部41的刚性下降。小径环状部41的轴向另一侧的侧面(81、82)设为与圆锥滚子30的小端面32相对的相对面。相比凹部80靠径向外侧处的外侧相对面81与圆锥滚子30的小端面32平行地配置。而且，外侧相对面81在相比圆锥滚子30的中心轴线c1位于径向外侧处与小端面32相对。相比凹部80位于径向内侧的内侧相对面82也与小端面32平行地配置。内侧相对面82在比圆锥滚子30的中心轴线c1位于径向内侧处与小端面32相对。外侧相对面81与小端面32之间空出第一间隙地配置。内侧相对面82以与小端面32之间空出第二间隙的方式配置。并且，所述第一间隙设定得比所述第二间隙小。即，内侧相对面82比外侧相对面81从小端面32分离配置。该结构主要在组装圆锥滚子轴承20时发挥作用。此外，也可以将图6所示的小径环状部41的结构适用于第一方式(图2)。

在图8中，在小径环状部41的轴向另一侧的侧面(圆锥滚子30的小端面32相对的侧面)设有沿径向延伸的凹部83。凹部83设置在中央的凸部84的周向两侧。凹部83与圆锥滚子30的小端面32相对。凸部84能够与小端面32接触。通过凹部83，在小径环状部41与圆锥滚子30的小端面32之间形成间隙。因此，在发挥所述泵作用时，伴随着该泵作用，而凹部83作为使径向内方的润滑油向径向外方流动的流路(引导路)发挥功能。此外，也可以将图8所示的小径环状部41的所述结构(凹部83)适用于第一方式(图2)。

本次公开的实施方式在全部的点上为例示而不受限制。本发明的权利范围没有限定为上述的实施方式，包括与权利要求书的范围记载的结构等同的范围内的全部变更。例如，保持架40的小径环状部41可以为图示的形状以外的形状。

根据本发明的圆锥滚子轴承，能够向圆锥滚子的大端面与内圈的大突缘部之间供给润滑油，能够减小大端面与大突缘部之间的滑动阻力，防止烧结的产生。