一种铝压铸件成型转向系统减速箱壳体的废料分料装置的制作方法

本实用新型涉及变速箱壳体成型以及压铸件废料分离领域，特别涉及一种铝压铸件成型转向系统减速箱壳体的废料分料装置。

背景技术：

铝压铸件是一种压力铸造的零件，是使用装好铸件模具的压力铸造机械压铸机，将加热为液态的铝或铝合金浇入压铸机的入料口，经压铸机压铸，铸造出模具限制的形状和尺寸的铝零件或铝合金零件。压铸件包括毛胚料和废料，在生产加工过程中需要对压铸件进行分离，分离后再对毛胚料进行进一步的加工成最终成品，在现有的生产过程中，大多采用人工的方式对压铸件进行分离，分离方法一般就是工人利用手掰断，较大的压铸件利用钳子等工具掰断分离开来，人工方式进行分离会导致生产效率低下，人工的成本也比较高，人工操作具有不稳定性，容易损伤工件，无法保证产品质量，人工操作分离也容易出现安全事故，对工人造成伤害，此外，废料分离以后，大多需要人工手动清理收集，增加了工人的工作量。

随着汽车轻量化的发展趋势，汽车零部件中更多重要结构件采用铝作为主要成型材料，铝压铸成型技术在汽车零部件领域的应用不断推广，比如方向盘本体，变速箱壳体甚至发动机壳体等。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于针对现有技术的不足，提供一种铝压铸件成型转向系统减速箱壳体的废料分料装置，废料分料装置能够自动完成压铸件的分离，提高生产效率，节省人工成本，降低操作工人的劳作强度，避免人工分料操作不当而引起的压铸件变形及人员碰伤，提高了废料的再回收利用率。

为解决上述问题，本实用新型提供以下技术方案：

一种铝压铸件成型转向系统减速箱壳体的废料分料装置，包括分料机构和输料机构，所述分料机构包括机架、气锤组件和翻转台组件，气锤组件安装在机架上，翻转台组件安装在机架上，翻转台组件位于气锤组件的下方，所述机架包括机架主体和废料下料口，废料下料口安装在机架主体上，所述翻转台组件包括翻转台主体、翻转台支架和气缸和气缸控制箱，翻转台支架安装在机架主体上，翻转台主体安装在翻转台支架上，气缸的底座安装在机架主体上，气缸的活塞杆安装在翻转台主体的底部，气缸控制箱安装在机架主体上，所述输料机构包括基座和传送带组件，传送带组件安装在基座上。

优选地，所述机架主体上设有气锤安装架，气锤安装架包括安装板和安装架主体，安装板上设有四个内螺纹通孔，安装架主体上设有四个与安装板上的内螺纹通孔相同的内螺纹通孔，安装板焊接在机架主体上，安装架主体通过螺栓安装在安装板上。

优选地，所述气锤组件包括气锤、气管和气锤控制箱，安装架主体上设有供气管穿过的通孔，气锤固定安装在安装架主体的底部，所述气锤控制箱固定在机架主体上，所述气锤控制箱上设有电源开关和控制面板。

优选地，所述机架主体上设有安装平台，安装平台上设有废料下料口安装架，废料下料口安装架焊接在安装平台的一侧，废料下料口固定安装在废料下料口安装架上，废料下料口和安装平台成锐角。

优选地，所述翻转台支架包括两个安装座和一个翻转杆，所述两个安装座安装在安装平台的两侧，每一个安装座均包括第一安装座和第二安装座，第一安装座焊接在安装平台上，第一安装座上设有两个内螺纹通孔，第二安装座上设有两个与第一安装座上的内螺纹通孔相同的内螺纹通孔，第一安装座和第二安装座通过与第一安装座上的内螺纹通孔螺纹配合的螺栓固定连接，第二安装座上设有供翻转杆通过的圆孔，所述翻转台主体的底部设有两个第三安装座，两个第三安装座上均设有两个内螺纹通孔，两个第三安装座均通过与第三安装座上的内螺纹通孔螺纹配合的螺栓安装在翻转台主体的底部，两个第三安装座上均设有供翻转杆通过的圆孔，翻转杆突出于第二安装座的两端为外螺纹结构，翻转杆两端设有和该外螺纹结构螺纹配合的螺母。

优选地，所述机架主体上设有一个气缸安装杆，气缸安装杆上设有四个内螺纹孔，气缸的底座通过和气缸安装杆上的内螺纹孔螺纹配合的螺栓固定安装在气缸安装杆上，气缸的活塞杆的顶部设有Y型接头，翻转台主体底部设有铰接座，活塞杆通过Y型接头与铰接座铰接，气缸控制箱上设有两个升降开关。

优选地，所述基座上设有传送带开关，传送带开关和传送带组件电性连接。

优选地，所述翻转台主体两侧设有高于翻转台主体的挡板，翻转台主体的一端延伸至废料下料口的上方，翻转台主体的另一端延伸出安装平台，基座的一端位于翻转台主体延伸出安装平台一端的下方。

优选地，还包括有一个废料桶，该废料桶位于废料下料口的下方。

有益效果：本实用新型的一种铝压铸件成型转向系统减速箱壳体的废料分料装置，通过抓取机器人把压铸件抓取到分料装置的工作区中，通过气锤对压铸件进行分离，通过翻转台实现对毛胚料的收集和对废料的回收，整个分离过程全部采用自动化操作，大大提高了生产效率，节省了人工的成本，保证了产品质量的稳定性。

附图说明

图1是本实用新型的立体结构示意图1；

图2是本实用新型的立体结构示意图2；

图3是本实用新型中分料机构的立体结构示意图；

图4是本实用新型中分料机构的局部立体示意图；

图5是图4中A处的放大图；

图6是图4中B处的放大图；

附图标记说明：分料机构1，输料机构2，机架1a，气锤组件1b，翻转台组件4，机架主体1a1，废料下料口1a2，翻转台主体4a，翻转台支架4b，气缸4c，气缸控制箱4d，升降开关4e，基座2a，传送带组件2b，气锤安装架1a3，安装板1a4，安装架主体1a5，气锤1b1,气管1b2，气锤控制箱1b3，电源开关1b4，控制面板1b5，安装平台3，废料下料口安装架3a，第一安装座4b1，第二安装座4b2，翻转杆4b3，第三安装座4b4，螺母4b5，气缸安装杆1a6，Y型接头1a7，铰接座1a8，传送带开关2c，挡板4a1，废料桶5。

具体实施方式

下面结合说明书附图和实施例，对本实用新型的具体实施例做进一步详细描述：

参照图1至图6所示的一种铝压铸件成型转向系统减速箱壳体的废料分料装置，包括分料机构1和输料机构2，所述分料机构1包括机架1a、气锤组件1b和翻转台组件4，气锤组件1b安装在机架1a上，翻转台组件4安装在机架1a上，翻转台组件4位于气锤组件1b的下方，所述机架1a包括机架主体1a1和废料下料口1a2，废料下料口1a2安装在机架主体1a1上，所述翻转台组件4包括翻转台主体4a、翻转台支架4b和气缸4c和气缸控制箱4d，翻转台支架4b安装在机架主体1a1上，翻转台主体4a安装在翻转台支架4b 上，气缸4c的底座安装在机架主体1a1上，气缸4c的活塞杆安装在翻转台主体4a的底部，气缸控制箱4d安装在机架主体1a1上，所述输料机构2包括基座2a和传送带组件2b，传送带组件2b安装在基座2a上。

参照图1所示，所述机架主体1a1上设有气锤安装架1a3，气锤安装架 1a3包括安装板1a4和安装架主体1a5，安装板1a4上设有四个内螺纹通孔，安装架主体1a5上设有四个与安装板1a4上的内螺纹通孔相同的内螺纹通孔，安装板1a4焊接在机架主体1a1上，安装架主体1a5通过螺栓安装在安装板 1a4上。气锤1b1采用可拆卸结构安装，便于气锤1b1的检查和维修以及气管 1b2的维修和更换。

参照图1所示，所述气锤组件1b包括气锤1b1、气管1b2和气锤控制箱 1b3，安装架主体1a5上设有供气管1b2穿过的通孔，气锤1b1固定安装在安装架主体1a5的底部，所述气锤控制箱1b3固定在机架主体1a1上，所述气锤控制箱1b3上设有电源开关1b4和控制面板1b5。气锤1b1安装在机架主体 1a1的上部，位于翻转台主体4a的上方，工人操作夹取机器人夹取压铸件置于气锤1b1的下方，根据产品结构上的不同，可以通过操作控制面板1b5，调整气锤敲击震动力的强度，最大满足产品震动分料所需的强度值，气锤控制箱1b3中还设有油雾装置，在开启气锤控制箱进行气动分料时，压缩空气经过过滤、减压、油雾装置程序后通过驱动气锤进行压铸件分离。

参照图1和图3所示，所述机架主体1a1上设有安装平台3，安装平台3 上设有废料下料口安装架3a，废料下料口安装架3a焊接在安装平台3的一侧，废料下料口1a2固定安装在废料下料口安装架3a上，废料下料口1a2和安装平台3成锐角。在抓取机器人把压铸件抓取到翻转平台上方以后，工人操作翻转平台向废料下料口1a2翻转倾斜，翻转平台倾斜到位后启动气锤，分离出的废料会因重力总动掉落至翻转平台并滑向废料下料口1a2。

参照图4和图5所示，所述翻转台支架4b包括两个安装座和一个翻转杆 4b3，所述两个安装座安装在安装平台3的两侧，每一个安装座均包括第一安装座4b1和第二安装座4b2，第一安装座4b1焊接在安装平台3上，第一安装座4b1上设有两个内螺纹通孔，第二安装座4b2上设有两个与第一安装座4b1 上的内螺纹通孔相同的内螺纹通孔，第一安装座4b1和第二安装座4b2通过与第一安装座4b1上的内螺纹通孔螺纹配合的螺栓固定连接，第二安装座4b2 上设有供翻转杆4b3通过的圆孔，所述翻转台主体4a的底部设有两个第三安装座4b4，两个第三安装座4b4上均设有两个内螺纹通孔，两个第三安装座 4b4均通过与第三安装座4b4上的内螺纹通孔螺纹配合的螺栓安装在翻转台主体4a的底部，两个第三安装座4b4上均设有供翻转杆4b3通过的圆孔，翻转杆4b3突出于第二安装座4b2的两端为外螺纹结构，翻转杆4b3两端设有和该外螺纹结构螺纹配合的螺母4b5。

参照图4和图6所示，所述机架主体1a1上设有一个气缸安装杆1a6，气缸安装杆1a6上设有四个内螺纹孔，气缸4c的底座通过和气缸安装杆1a6上的内螺纹孔螺纹配合的螺栓固定安装在气缸安装杆1a6上，气缸4c的活塞杆的顶部设有Y型接头1a7，翻转台主体4a底部设有铰接座1a8，活塞杆通过Y 型接头1a7与铰接座1a8铰接，气缸控制箱4d上设有两个升降开关4e。翻转台的翻转通过气缸4c的的升降来实现，压铸件完成分离之后，工人操作升降开关4e，把翻转台翻转倾斜至输送装置2的一侧，夹取机器人松开毛胚料，毛胚料因重力落入翻转台上，然后滑入传送带上。

参照图1和图2所示，所述基座2a上设有传送带开关2c，传送带开关 2c和传送带组件2b电性连接。

参照图1和图2所示，所述翻转台主体4a两侧设有高于翻转台主体4a 的挡板4a1，翻转台主体4a的一端延伸至废料下料口1a2的上方，翻转台主体4a的另一端延伸出安装平台3，基座2a的一端位于翻转台主体4a延伸出安装平台3一端的下方。当翻转台主体4a倾斜至废料下料口1a2的方向时，翻转台主体4a靠近废料下料口1a2的一端的边缘会搭接在废料下料口1a2的一侧上，可以有效的防止废料掉落至地上，当翻转台主体4a倾斜至传送带的方向时，翻转台主体4a靠近传送带的一端会处在传送带的上方，可以确保毛胚料落入传送带上，随着传送带进入下一道工序。

参照图1所示，还包括有一个废料桶5，该废料桶5位于废料下料口1a2 的下方。分离出来的废料会经由废料下料口1a2掉落入废料桶5，完成废料的回收和收集。

本实用新型通过抓取机器人把压铸机生产出的压铸件抓取到分料装置的工作区，进行打渣包工序，翻转台倾斜至废料桶5的一侧，到位后气锤启动，气锤敲击渣包，渣包掉落至翻转台上，滑到废料桶5内，打渣包工序完成后，翻转台翻转倾斜至传送带一侧，抓取机器人放下毛坯料，毛坯料掉落至翻转台，滑到传送带上。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型的技术范围作出任何限制，故凡是依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何细微修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型的技术方案的范围内。