一种防背压重载同轴密封圈的制作方法

本实用新型涉及一种液压缸活塞杆用防背压重载同轴密封圈，属于冶金行业大型液压缸技术领域。

背景技术：

重载型同轴密封圈(斯特封)，一般由低摩擦的PTFE基材料的密封环和橡胶或氟橡胶的弹性圈组成。以其低摩擦力、密封效果好的优点被广泛用在冶金行业大型伺服液压缸活塞杆密封系统中。为了增加密封系统的可靠性，往往使用两道密封串联使用。在增加密封可靠性的同时，也带来了两道密封之间由于困油产生高压(背压)的问题。高压的产生使两密封件磨损加剧，密封圈位置偏斜，甚至使内侧密封件向油缸内侧挤出破坏。以最常见的外侧U型密封和内侧重载斯特封为例，斯特封经常向内侧挤出破坏。这就要求内侧斯特封具备背压卸荷的能力。现在常用的密封组合设计一般不具备背压卸荷能力，专利号CN 1273759C提出了一种很好的方案，有效的解决了串联密封背压的问题。但在实际使用过程中，由于外界杂质进入，密封沟槽上端面靠近卸荷孔处经常会出现磨损沟痕。这样会导致泄压孔产生泄漏。另外，外界杂质混入或沟槽加工表面光洁度不足也会引起这样的问题。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于，提供一种防背压重载同轴密封圈，结构简单，并且能够避免由于两道密封之间困油产生高压(背压)，对密封产生破坏等问题。

为解决上述技术问题，本实用新型采用如下的技术方案：

一种防背压重载同轴密封圈，所述密封圈套设在活塞杆上，所述缸盖也套设在活塞杆上，所述缸盖上靠近活塞杆的一侧开设有密封槽，所述密封圈位于所述密封槽内，所述密封圈包括密封环和弹性环，其中弹性环套设在密封环的外周，且密封环和弹性环同轴布置。其中弹性环上同轴等间距设有若干个卸荷孔，其中卸荷孔沿着弹性环的上表面，自上而下竖直开设而成，弹性环的底部还水平开设有第一导流槽，且卸荷孔与第一导流槽相连通。其中的密封环材质为低摩擦PTFE基材料，其中弹性环的材质为橡胶或氟橡胶，弹性环材质较密封环更软，更有弹性，密封性更高。

前述的防背压重载同轴密封圈，所述卸荷孔轴心到弹性环外侧的距离等于卸荷孔轴心到弹性环内侧的距离。

前述的防背压重载同轴密封圈，所述密封环的底部水平开设有第二导流槽，第二导流槽与第一导流槽开设于同一方向，且第二导流槽与第一导流槽相连通。

前述的防背压重载同轴密封圈，所述密封环的一侧与活塞杆的侧面相贴合，所述密封环的另一侧与弹性环的一侧相抵触，所述弹性环的另一侧与密封槽的内壁相贴合。弹性环抵触密封环起密封作用。

前述的防背压重载同轴密封圈，所述密封环靠近活塞杆的一侧还开设有空腔，且空腔的开设高度低于密封环上表面所在的高度；其中空腔与第二导流槽相连通。

前述的防背压重载同轴密封圈，弹性环上同轴等间距设有至少两个卸荷孔，其中第一导流槽的数量与卸荷孔的数量相匹配，其中第二导流槽的数量与第一导流槽的数量相匹配。

与现有技术相比，本实用新型的有益之处在于：

1、正常工况下，密封圈的下部均有高压液压介质，推动密封圈向上运动，并与缸盖上的密封槽上端面紧密接触，使卸荷孔封闭，密封圈对液压介质起到密封作用；

2、本实用新型中的密封圈结构合理，当在有背压，且背压高于液压介质压力时，背压推动密封圈向下运动，并与缸盖上的密封槽下端面紧密接触，背压通过卸荷孔、第一导流槽和第二导流槽卸荷，避免了由于两道密封(即密封环与弹性环同轴抵触布置)之间困油，导致过高背压对密封圈的加剧磨损和破坏的问题；

3、其中的弹性环在位置上更靠近缸盖的密封槽底部，更不容易受到杂质的干扰，解决了现有结构卸荷孔易受杂质进入，且影响沟槽表面质量的问题；

4、弹性环材质较密封环更软，更有弹性，密封性更高。

附图说明

图1是本实用新型中密封圈与活塞缸相互配合的结构示意图；

图2是本实用新型中密封圈的俯视图；

图3是本实用新型中密封圈的剖视图；

图4是图1的局部放大示意图。

附图标记的含义：1-活塞杆，2-缸盖，3-密封环，4-弹性环，5-卸荷孔，6-第一导流槽，7-第二导流槽，8-密封槽，9-空腔。

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步的说明。

具体实施方式

本实用新型的实施例1：如图1-图4所示，一种防背压重载同轴密封圈，所述密封圈套设在活塞杆1上，所述缸盖2也套设在活塞杆1上，所述缸盖2上靠近活塞杆1的一侧开设有密封槽8，所述密封圈位于所述密封槽8内，所述密封圈包括密封环3和弹性环4，其中弹性环4套设在密封环3的外周，且密封环3和弹性环4同轴布置。其中弹性环4上同轴等间距设有若干个卸荷孔5，其中卸荷孔5沿着弹性环4的上表面，自上而下竖直开设而成，弹性环4的底部还水平开设有第一导流槽6，且卸荷孔5与第一导流槽6相连通。其中的密封环3材质为低摩擦PTFE基材料，其中弹性环4的材质为橡胶或氟橡胶，弹性环4材质较密封环3更软，更有弹性，密封性更高。所述卸荷孔5轴心到弹性环4外侧的距离等于卸荷孔5轴心到弹性环4内侧的距离。

实施例2：如图1-图4所示，一种防背压重载同轴密封圈，所述密封圈套设在活塞杆1上，所述缸盖2也套设在活塞杆1上，所述缸盖2上靠近活塞杆1的一侧开设有密封槽8，所述密封圈位于所述密封槽8内，所述密封圈包括密封环3和弹性环4，其中弹性环4套设在密封环3的外周，且密封环3和弹性环4同轴布置。其中弹性环4上同轴等间距设有若干个卸荷孔5，其中卸荷孔5沿着弹性环4的上表面，自上而下竖直开设而成，弹性环4的底部还水平开设有第一导流槽6，且卸荷孔5与第一导流槽6相连通。其中的密封环3材质为低摩擦PTFE基材料，其中弹性环4的材质为橡胶或氟橡胶，弹性环4材质较密封环3更软，更有弹性，密封性更高。进一步的，所述密封环3的底部水平开设有第二导流槽7，第二导流槽7与第一导流槽6开设于同一方向，且第二导流槽7与第一导流槽6相连通。所述密封环3靠近活塞杆1的一侧还开设有空腔9，且空腔9的开设高度低于密封环3上表面所在的高度；其中空腔9与第二导流槽7相连通。

实施例3：如图1-图4所示，一种防背压重载同轴密封圈，所述密封圈套设在活塞杆1上，所述缸盖2也套设在活塞杆1上，所述缸盖2上靠近活塞杆1的一侧开设有密封槽8，所述密封圈位于所述密封槽8内，所述密封圈包括密封环3和弹性环4，其中弹性环4套设在密封环3的外周，且密封环3和弹性环4同轴布置。其中弹性环4上同轴等间距设有若干个卸荷孔5，其中卸荷孔5沿着弹性环4的上表面，自上而下竖直开设而成，弹性环4的底部还水平开设有第一导流槽6，且卸荷孔5与第一导流槽6相连通。其中的密封环3材质为低摩擦PTFE基材料，其中弹性环4的材质为橡胶或氟橡胶，弹性环4材质较密封环3更软，更有弹性，密封性更高。所述密封环3的一侧与活塞杆1的侧面相贴合，所述密封环3的另一侧与弹性环4的一侧相抵触，所述弹性环4的另一侧与密封槽8的内壁相贴合。弹性环4抵触密封环3起密封作用。

实施例4：如图1-图4所示，一种防背压重载同轴密封圈，所述密封圈套设在活塞杆1上，所述缸盖2也套设在活塞杆1上，所述缸盖2上靠近活塞杆1的一侧开设有密封槽8，所述密封圈位于所述密封槽8内，所述密封圈包括密封环3和弹性环4，其中弹性环4套设在密封环3的外周，且密封环3和弹性环4同轴布置。其中弹性环4上同轴等间距设有若干个卸荷孔5，其中卸荷孔5沿着弹性环4的上表面，自上而下竖直开设而成，弹性环4的底部还水平开设有第一导流槽6，且卸荷孔5与第一导流槽6相连通。其中的密封环3材质为低摩擦PTFE基材料，其中弹性环4的材质为橡胶或氟橡胶，弹性环4材质较密封环3更软，更有弹性，密封性更高。弹性环4上同轴等间距设有至少两个卸荷孔5，其中第一导流槽6的数量与卸荷孔5的数量相匹配，其中第二导流槽7的数量与第一导流槽6的数量相匹配。

本实用新型的工作原理：正常工况下，密封圈的下部均有高压液压介质，推动密封圈向上运动，并与缸盖2上的密封槽8上端面紧密接触，使卸荷孔5封闭；密封圈对液压介质起到密封作用。当在有背压，且背压高于液压介质压力时，背压推动密封圈向下运动，并与缸盖2上的密封槽8下端面紧密接触，背压通过卸荷孔5、第一导流槽6和第二导流槽7卸荷，避免了由于两道密封(即密封环3与弹性环4同轴抵触布置)之间困油，导致过高背压对密封圈的加剧磨损和破坏的问题。