一种自密封型蝶阀的制作方法

本发明创造属于阀门技术领域，尤其是涉及一种自密封型蝶阀。

背景技术：

阀门广泛用于天然气长线输送管道、冶金、水电、热电、城市给排水、农田排灌等行业，适用于介质为天然气、煤气、蒸汽、空气、水等，在介质双向互换管道系统中，作截断或连通介质用。其中的蝶阀主要包括阀体、阀座和阀杆，阀座设置在阀体内，阀杆上设有蝶板，通过转动阀杆带动蝶板转动实现阀体的通闭。蝶阀通过蝶板外缘的密封圈进行密封，但传统的蝶阀长期使用后，密封件会产生一定磨损进而产生密封不严泄露的情况，即使有借助管道内压力向外挤压密封件，进行磨损补偿，但是，由于密封件没有针对性的作出结构上的改进，密封件本身形变范围很小，无法有效的在更大范围内提高其使用寿命。同时，也无法很好贴合阀体，尤其是长期使用后，阀体内壁存在附着物或是腐蚀的情况下，更无法保证密封的可靠性，并且，还存在密封件脱落的风险。因此，亟需对现有蝶阀进行改进，解决密封磨损后容易产生泄露的问题。

技术实现要素：

有鉴于此，本发明创造旨在克服现有技术中的缺陷，提出一种自密封型蝶阀。

为达到上述目的，本发明创造的技术方案是这样实现的：

一种自密封型蝶阀，包括阀体、阀杆和蝶板，所述蝶板外圆周开设有密封槽，在密封槽内设有安装有密封件，所述密封槽底部设有压力槽，在蝶板承压面一侧开设有数个与压力槽相通的压力孔；所述密封件包括本体，在本体内壁表面间隔的设有若干形变口，在本体外表面设有双道密封唇。

进一步，所述压力孔为锥孔结构，其处于蝶板承压面一侧的直径大于连通压力槽的一侧直径。

进一步，所述压力槽宽度小于密封槽，在压力槽与密封槽衔接处形成支撑台阶。

进一步，所述形变口等间隔布置。

进一步，所述形变口呈半圆形、v形或u形的凹槽状结构。

进一步，所述形变口的深度为密封件径向宽度的1/3-1/2。

进一步，所述密封槽的深度为密封件径向宽度的2/3以上。

相对于现有技术，本发明创造具有以下优势：

本发明创造结构简单，使用寿命得到极大的延长，所设置的密封件在管道内压力作用下，能够实现自补偿磨损，在较大的使用寿命范围内，均能够正常实现密封，同时，由于双道密封唇结构的设计，更有效保证了密封的可靠性。

附图说明

构成本发明创造的一部分的附图用来提供对本发明创造的进一步理解，本发明创造的示意性实施例及其说明用于解释本发明创造，并不构成对本发明创造的不当限定。在附图中：

图1为本发明创造的结构示意图；

图2为本发明创造中密封件的沿轴向方向的结构示意图；

图3为本发明创造实施例中阀板与阀体间密封件安装示意图；

图4为本发明创造实施例中阀板上密封槽部分的结构示意图；

图5为本发明创造实施例中密封件上设有限位槽时的示意图；

图6为本发明创造实施例中设有形变环腔的密封件的示意图。

附图标记说明：

1-阀体；2-阀杆；3-蝶板；4-密封槽；5-密封件；6-压力槽；7-蝶板承压面；8-压力孔；9-形变口；10-密封唇；11-支撑台阶；12-形变环腔；13-限位槽；14-限位件。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明创造中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在本发明创造的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明创造和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明创造的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”等的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明创造的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

在本发明创造的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以通过具体情况理解上述术语在本发明创造中的具体含义。

下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明创造。

一种自密封型蝶阀，如图1至6所示，包括阀体1、阀杆2和蝶板3，所述蝶板外圆周开设有密封槽4，在密封槽内设有安装有密封件5，所述密封槽底部设有压力槽6，在蝶板承压面7一侧开设有数个与压力槽相通的压力孔8；所述密封件包括本体，在本体内壁表面间隔的设有若干形变口9，在本体外表面设有双道的密封唇10。

上述压力孔为锥孔结构，其处于蝶板承压面一侧的直径大于连通压力槽的一侧直径。确保由管道内介质提供足够的压力，经压力孔--压力槽--密封槽，传递至密封件，即使密封件出现一定的磨损，通过管道内压力也可以向外涨紧密封件，实现可靠的密封。

上述压力槽宽度小于密封槽，在压力槽与密封槽衔接处形成支撑台阶11。即使未由压力孔处提供压力的情况下，也能保证密封件稳定的安装在密封槽内，实现基础的密封性能。

形变口一般为等间隔布置，如图2所示，相较于传统的密封件，本发明创造在密封件内侧设置了形变口，有利于密封件适应性形变，通常，上述形变口呈半圆形、v形或u形的凹槽状结构。在管道内压力的作用下，密封件可以更可靠的贴合在阀体内壁，即使阀体上有附着物或是有腐蚀，也能更加可靠的实现密封性，最大限度避免泄露。

上述形变口的深度为密封件径向宽度的1/3-1/2。该尺寸范围能确保密封件具有良好的形变能力，可以获得更大的涨开的形变量，同时，结构稳定性不受影响。

上述密封槽的深度为密封件径向宽度的2/3以上。当然，密封槽深度并不是无限深的，根据使用常识也可以确定，密封槽的设计，还要保障密封件外缘露出蝶板外表面，因此，密封槽深度实现正常的密封即可，密封件处于密封槽内有足够的深度，能够保障密封的可靠性，因内侧压力涨开实现自密封作用的同时，密封件不会因涨开的形变量过大而脱离蝶板。

在一个可选的实施例中，如图6所示，上述密封唇内设有形变环腔12(即，密封唇为空心结构)，此实施例中，形变环腔环绕本体设置，其横截面呈圆形或椭圆形。形变环腔为密封唇受压形变提供了空间，这样的结构设计，保证了密封槽在两侧以及内部均有足够的形变空间，受压涨开时，密封唇可靠的与阀体内壁贴合，同时的双道密封结构，保证了更佳的密封效果，当然，在密封件满足相应工况密封需求的情况下，也可以不设置形变环腔结构。

在一个可选的实施例中，如图5所示，可以在密封件的本体侧面开设限位槽13，在对应密封件该侧表面的蝶板一侧，设置限位孔，限位孔内旋拧限位件14(如螺钉或定位销)，限位件前端伸入限位槽内，保证密封件在径向范围内活动量不至于过大而脱离蝶板。需要指出的是，限位槽宽度应大于限位孔(内限位件)的直径，保证密封件在蝶板径向范围内可以实现一定的形变，同时，又受限于限位件的限位作用，确保密封件不会在无限制的磨损后被涨开脱离出密封槽，保证管道内介质的纯净。因此，本发明创造能够最大限度延长使用寿命，避免更换密封带来的工时消耗以及停机等的影响，同时，达到使用极限后，还能避免密封件脱落，又确保了使用的安全性可靠性。

本发明创造结构简单，所设置的密封件在管道内压力作用下，能够实现自补偿磨损，在较大的使用寿命范围内，均能够正常实现密封，同时，由于双道密封唇结构的设计，更有效保证了密封的可靠性。

以上所述仅为本发明创造的较佳实施例而已，并不用以限制本发明创造，凡在本发明创造的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明创造的保护范围之内。