一种液压减震器用减震袋的制作方法

本实用新型涉及复合袋技术领域，特别是，涉及一种液压减震器用减震袋。

背景技术：

在日常生活中，液压减震器发挥着巨大的作用，在液压减震器工作时，减震器中油缸中的活塞挤压液体油，油液通过活塞上的阀孔向上或向下流动，油液在通过阀孔时受到阻力，使得活塞的运动变得缓慢，外部冲击的力量有一部分被吸收，由此实现减震的作用。

减振器是一个密闭且独立的油液循环系统，减振器工作期间，因减振器工作腔的活塞杆占据容积，因此需保证内部空间有一定的可压缩性，即存在一定的可压缩体积，在工作过程中，随着油缸内的压强不断变化减震器阻尼力急剧下降，容易产生构件损坏、噪声以及油劣化迅速的问题，在高温高压以及液体油介质下，内部构件在使用一定时间后易出现不同程度的老化、破损，对于一些特殊机器的液压减震器来说，检修、更换液压减震器程序繁琐，大大限制了工作效率。

技术实现要素：

本部分的目的在于概述本实用新型的实施例的一些方面以及简要介绍一些较佳实施例。在本部分以及本申请的说明书摘要和实用新型名称中可能会做些简化或省略以避免使本部分、说明书摘要和实用新型名称的目的模糊，而这种简化或省略不能用于限制本实用新型的范围。

鉴于现有的液压装置存在高温高压液体油介质条件下，减震器装置因阻尼力变化大而损坏较快、油劣化迅速的问题，提出了本实用新型。

因此，本实用新型所要解决的技术问题为可以在液压装置油缸内的高压环境条件下工作，通过隔离液压油与压缩气体，防止减震器阻力急剧下降，实现对液压减震器中的结构构件的减震缓冲，提高液压装置的使用寿命。

为解决上述技术问题，本实用新型提供如下技术方案：第一面，由复合膜制成；和第二面，也由复合膜制成，所述第一面和所述第二面通过热压在边缘处形成封边，在中部形成密封空间,所述封边的宽度为8—12mm，所述密封空间内填充氮气。

作为本实用新型所述的液压减震器用减震袋一种优选方案，其中：所述复合膜为pet层、al层、pa层和pa共挤cpp层经粘结剂粘结而成。

作为本实用新型所述的液压减震器用减震袋一种优选方案，其中：所述第一面和所述第二面的形状为相同的矩形。

作为本实用新型所述的液压减震器用减震袋一种优选方案，其中：所述第一面和所述第二面的长为140mm,宽为90mm。

作为本实用新型所述的液压减震器用减震袋一种优选方案，其中：所述封边的宽度为10mm。

作为本实用新型所述的液压减震器用减震袋一种优选方案，其中：所述复合膜中pet层的厚度为12μm。

作为本实用新型所述的液压减震器用减震袋一种优选方案，其中：所述复合膜中al层的厚度为7μm。

作为本实用新型所述的液压减震器用减震袋一种优选方案，其中：所述复合膜中pa层的厚度为15μm。

作为本实用新型所述的液压减震器用减震袋一种优选方案，其中：所述复合膜中pa共挤cpp层的厚度为150μm。

本实用新型的有益效果：通过设置压缩空间为减震器在压缩过程中提供压缩体积，使得油与气体隔离进而避免减震器阻尼力迅速变化产生的损坏、噪声和油劣化问题，同时本实用新型可以在高温高压环境条件下工作，通过采用特定的尺寸规格及结构，可以实现对液压减震器中的结构的减震缓冲，大大提高机械装置的使用寿命。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。其中：

图1为本实用新型液压减震器用减震袋第一、二、三个实施例所述的整体示意图；

图2为本实用新型液压减震器用减震袋第一、二、三个实施例所述的剖视图；

图3为本实用新型液压减震器用减震袋第二个实施例所述的整体尺寸示意图；

图4为本实用新型液压减震器用减震袋第三个实施例所述的复合膜构造示意图。

具体实施方式

为使本实用新型的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合说明书附图对本实用新型的具体实施方式做详细的说明。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本实用新型，但是本实用新型还可以采用其他不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本实用新型内涵的情况下做类似推广，因此本实用新型不受下面公开的具体实施例的限制。

其次，此处所称的“一个实施例”或“实施例”是指可包含于本实用新型至少一个实现方式中的特定特征、结构或特性。在本说明书中不同地方出现的“在一个实施例中”并非均指同一个实施例，也不是单独的或选择性的与其他实施例互相排斥的实施例。

再其次，本实用新型结合示意图进行详细描述，在详述本实用新型实施例时，为便于说明，表示器件结构的剖面图会不依一般比例作局部放大，而且所述示意图只是示例，其在此不应限制本实用新型保护的范围。此外，在实际制作中应包含长度、宽度及深度的三维空间尺寸。

实施例1

参照图1、2，为本实用新型第一个实施例，该实施例提供了一种液压减震器用减震袋，如图1，一种液压装置用减震袋，其包括:第一面100，由复合膜制成；第二面200，也由复合膜制成，第一面100和第二面200通过热压在边缘处形成封边s，在中部形成密封空间m，封边s的宽度为8—12mm，密封空间m内填充氮气。

实际上，减振器是一个密闭且独立的油液循环系统，减振器工作期间，因减振器工作腔的活塞杆要占据容积，所以要保证内部空间有一定的可压缩性。放入的减震袋提供了所需要的压缩体积，即无需事先在工作腔内填充部分用于压缩的气体，而是将用于压缩的气体置于减震袋中，此时对油与气体进行了隔离，避免了在压强作用下油对气体的吸收，从而造成其密度随着压强的不断变化，无法保持恒定，因此可以防止减振器在工作行程期间阻尼力的急剧下降，产生损坏、噪声和加速油的劣化。此外，基于液压装置油缸内的环境(液油介质环境、高压、温度变化幅度大)，由于高频次的受到活塞的作用，在使用一段时间后很容易发生内部构件老化破损，经常需要更换，对于一些特殊的机械装置的液压减震器，检修和更换程序繁琐，因此需要在液压减震器油缸内之间增设若干个减震袋，用以缓冲活塞对内部构件的作用力。

如图1所示，本实用新型包括第一面100，其材质为复合膜，相对应的，还包括有第二面200，同样由复合膜制成，第一面100和第二面200通过热压技术进行压合，即在边缘处形成封边s，应当说明的是，在进行压合形成封边s时，可以采用热压机进行，在进行贴合热压时，所控制的条件为在120—130℃、2个大气压的条件下，密封1秒，在第一面100和第二面200的边缘形成封边s,进行贴合后的第一面100和第二面200在中间会形成密封空间m，在密封空间m的内部填充氮气(也可以为液氮)，用以缓冲活塞的作用力。

事实上，在使用时，由于减震袋会承受较大的压力，相对应的，对于封边s的宽度来说，当其宽度过于小时，减震袋在外力的作用下，封边s可能会出现气泡甚至脱层、破裂，当其宽度过大时，减震袋内密封空间m中的尺寸及空间过小，填充的氮气(也可以为液氮)体积过少，无法起到减震的作用，因此应当在保证封边s的标准合格(即不出现气泡、脱层或破裂)，尽量减少封边s的宽度。

综合以上，本实用新型的封边s的宽度为8—12mm，基于液压装置中的环境对减震袋进行模拟，以检测减震袋在特定条件下的性能是否满足要求，减震袋在油缸内的介质为液压油，承受的压力为活塞压缩液压油带来的压力，油缸内的温度较高，基于此种环境条件，在高压(30kn)、高温(150℃)的条件下，分别观测不同封边s宽度下的减震袋随着时间增加的变化情况，并对实验后的减震袋进行性能分析，实验结果详情见表1、表2和表3，其中表1为实验条件，表2为在空气介质下实验结果，表3为在液压油介质下实验结果：

表1实验条件表

表2空气介质条件下实验结果表

表3液压油介质条件下实验结果表

由以上表2和表3的结果可知，在其他条件一定的情况下，不管是空气介质还是液压油介质条件下，封边s的宽度在8—12mm时，随着时间的增加，减压袋的基本结构能保持正常状态，减压袋基本满足抗高压和高温的要求，即在高压高温条件下，不会发生较为严重的漏气、破裂、气泡或者脱层，可以基本满足高温高压下的空气或液压油介质环境下，发挥减震的功能。

实施例2

参照图1、图2和图3，为本实用新型的第二个实施例，该实施例不同于第一个实施例的是：第一面100和第二面200的形状为相同的矩形，第一面100和第二面200的长为140mm,宽为90mm，封边s的宽度为10mm。

在使用实践中，由于减震袋在使用时置于液压减震器的油缸内，减震袋的形状尺寸应与液压减震器装置的形状尺寸相适应，因此减震袋的形状可以为一些规则图形如矩形，如图所示，本实用新型的形状为矩形，减震袋的第一面100和第二面200的形状尺寸与材质均相同，该减震袋的第一面100和第二面200完全相同，第一面100为矩形，其中较长的边的尺寸为140mm，较短的边的尺寸为90mm，通过设置矩形的形状可以使得减震袋更好的适应液压减震器的尺寸规格。

参照图示，相对应的，第一面100和第二面200通过热压在边缘处形成的封边s的宽度为10mm，在油缸内活塞的作用下，减震袋会承受活塞挤压带来的作用力，该作用力换算为实验室的作用力为30kn，即减震袋需要在30kn的作用力作用下持续一定时间(通常为100小时)，当封边s的宽度过小时，在作用力的持续作用下，密封空间m内的氮气受到挤压会有向外膨胀的趋势，会对封边s造成挤压，使其出现气泡、脱层或破裂，当封边s的宽度过大时，由于减震袋的形状尺寸固定，封边s的宽度过大，会导致密封空间m的形状尺寸变小，无法填充足够量的氮气，无法承受30kn的压力进而出现漏气的情况，因此封边s的尺寸应当满足一定的条件，不能过大或过小，当封边s的宽度为10mm时，减震袋可以承受30kn的压力，且在30kn的压力作用下，一定时间(100小时)内未出现漏气、破裂、气泡或脱层任一特征，即在封边s在10mm的情况下，可以满足使用功能要求，较佳的，还可以将若干个减震袋并成一个新的连体减震袋。

实施例3

参照图1、图2和图4，为本实用新型的第三个实施例，该实施例不同于以上实施例的是：复合膜为pet层、al层、pa层和pa共挤cpp层经粘结剂粘结而成，复合膜中pet层的厚度为12μm，复合膜中al层的厚度为7μm，复合膜中pa层的厚度为15μm，复合膜中pa共挤cpp层的厚度为150μm。

具体的，参照图4，为复合膜的构造及各层的厚度，第一面100和第二面200为复合膜的材质，其中复合膜为聚酯薄膜(pet)层、铝箔(al)层、尼龙(pa)层和尼龙共挤流延聚丙烯薄膜(pa共挤cpp)层经粘结剂粘结而成，应当说明的是，由于减震袋一方面需要承受较大的压力，另一方面中部的密封空间m填充有氮气，因此复合膜应当具备一定的抗拉和抗压强度，当使用聚酯薄pet层、al层和pa共挤cpp层按照一定顺序和厚度通过粘结剂粘结时，在封边一定的情况下，三层的复合膜无法承受30kn的压力，因此需要将三层的复合膜置换为四层的复合膜，即增加一层尼龙(pa)层用以增加复合膜的抗压强度，此时选取pet层的厚度为12μm、al层的厚度为7μm、pa层的厚度为15μm、pa共挤cpp层的厚度为150μm，如表4和表5所示，表4为检测条件表，表5为复合膜为三层和四层的实验对比结果表：

表4检测条件表

表5实验结果对比表

由表4和表5可知，复合膜在选取为三层的结构时，减震袋2.5分钟后在封边s处裂开，pet层与al层分层断裂，三层的复合膜结构不足以承受高温高压，因此为了满足一定的抗拉和抗压强度要求，pa是必要的，复合膜应选取pet层、al层、pa层和pa共挤cpp层复合而成的膜材料，以此满足性能要求。

综上所述，应用于液压减震器内的减震袋在使用时，将其置于液压减震器的油缸内，在未受到挤压时，漂浮在油缸内橡胶垫圈附近，在其受到挤压时，由于密封空间m内存在氮气，难以进行压缩，会有一个缓冲的反作用力，因此可以起到减震的作用。

应说明的是，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本实用新型技术方案的精神和范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。