一种半自动立式灌胶机的制作方法

本实用新型涉及灌胶机技术领域，尤其是一种半自动立式灌胶机。

背景技术：

日常生活、生产中，往往需要用到各种不同类型的胶水，由于用量不大，往往需要购买小瓶装的，而在生产过程中，胶水生产后往往是大罐盛装，针对不同的类型需要进行胶水分装，将胶水分装至特定的容器内。

传统的胶水分装采用人工分装，但是随着技术的发展已经出现了机械分装技术。但是，现有胶水分装设备结构复杂，操作不便。

因此，上述的技术问题需要解决。

技术实现要素：

针对以上问题，本实用新型提出了一种半自动立式灌胶机，目的在于解决现有胶水分装设备结构复杂，操作不便的问题。

实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

一种半自动立式灌胶机，用于向料瓶灌胶，包括箱体和设置在箱体上用于向料瓶的灌胶孔挤进胶水的灌胶装置，该灌胶装置包括灌胶机构和胶桶，灌胶机构具有若干出胶孔，还包括：

Z轴驱动机构，该Z轴驱动机构的输出端固定连接所述灌胶机构用于驱动该灌胶机构沿Z轴往复移动；

模具固定机构，用于固定料瓶，其位于所述灌胶机构的下方，其中该模具固定机构具有能够让位于料瓶下端的封盖向下暴露的通孔；以及

顶针机构，其位于所述模具固定机构的下方，该顶针机构包括能够沿Z轴方向往复移动的至少一个顶针，该至少一个顶针正对所述通孔且在上移时能够穿过该通孔。

进一步的，还包括基板，该基板竖直设置在箱体的一侧，其中，Z轴驱动机构、模具固定机构和顶针机构固定在该基板上。

进一步的，所述Z轴驱动机构包括固定在基板上的第一液压气缸，该第一液压气缸的输出轴沿Z轴设置，且连接所述灌胶机构。

进一步的，所述第一液压气缸的输出轴侧具有至少一根沿Z轴方向设置的导杆，该导杆部分与所述灌胶机构套接。

进一步的，所述模具固定机构包括模具基座，该模具基座上具有与料瓶外形匹配的第一模具槽位，该第一模具槽位下部具有用于支撑料瓶的支撑部，所述通孔设置在支撑部处；其中，在模具基座上还具有外形大致呈U型的模具板，该模具板的两个悬浮部呈上下布置，且每个悬浮部处具有与第一模具槽位一致的第二模具槽位。

进一步的，所述顶针机构还包括数量与所述至少一个顶针对应的至少一个第二液压气缸，每个第二液压气缸的输出端连接一个顶针。

进一步的，每个第二液压气缸设置磁致伸缩位移传感器用以检测该第二液压气缸的行程。

本实用新型的有益效果是：

本实用新型的技术方案一种半自动立式灌胶机，包括箱体、灌胶装置、Z 轴驱动机构、模具固定机构和顶针机构，其中该灌胶装置包括灌胶机构和胶桶，灌胶机构具有若干出胶孔，Z轴驱动机构的输出端固定连接所述灌胶机构用于驱动灌胶机构沿Z轴往复移动；模具固定机构位于在灌胶机构的下方，其中该模具固定机构具有能够让位于料瓶下端的封盖向下暴露的通孔；顶针机构位于所述模具固定机构的下方且具有能够沿Z轴方向往复移动的至少一个顶针，该至少一个顶针正对所述通孔且在上移时能够穿过该通孔。本技术结构简单，操作方便，提高分胶效率。

附图说明

图1为一种半自动立式灌胶机的结构示意图；

图2为模具固定机构的结构示意图。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图1至附图2，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。其中图1中的左右箭头代表滑块滑动方向，弯曲的箭头代表支撑杆组件翻转的方向。

本实施例中，一种半自动立式灌胶机用于向料瓶灌胶，实现分胶处理。

该半自动立式灌胶机包括箱体1、灌胶装置2、Z轴驱动机构3、模具固定机构4和顶针机构5。灌胶装置2设置在箱体1上用于向料瓶的灌胶孔挤进胶水。详细的，灌胶装置2包括灌胶机构21和胶桶22，灌胶机构21具有若干出胶孔，在本实施例中，灌胶机构21与胶桶22采用本领域的公知技术实现。

具体的，根据使用要求，灌胶机构21根据使用要求设置若干个出胶孔，每个出胶孔设置一个出胶管，出胶管用于深入至料瓶进行灌胶。

详细的，该Z轴驱动机构3的输出端固定连接所述灌胶机构21用于驱动该灌胶机构21沿Z轴往复移动；模具固定机构4用于固定料瓶，其位于所述灌胶机构21的下方，其中该模具固定机构4具有能够让位于料瓶下端的封盖向下暴露的通槽41；顶针机构5位于所述模具固定机构4的下方，该顶针机构 5包括能够沿Z轴方向往复移动的至少一个顶针51，该至少一个顶针51正对所述通槽41且在上移时能够穿过该通槽41。在使用时，模具固定机构4处放置料瓶，顶针机构5将料瓶内的封盖顶至料瓶内腔的顶部，然后在灌胶机构21 的作用下实现向料瓶内腔灌胶。本实施例中，通过预先将封盖推至料瓶的内腔顶部，然后通过灌胶机构21向料瓶灌胶，在灌胶同时实现料瓶密封。

进一步，所述半自动立式灌胶机包括基板6，该基板6竖直设置在箱体1 的一侧，其中，Z轴驱动机构3、模具固定机构4和顶针机构5固定在该基板6 上。装配时，将Z轴驱动机构3、模具固定机构4和顶针机构5固定在该基板 6上，然后再将基板6固定在箱体1的一侧，这样有利于便捷安装。

其中，所述Z轴驱动机构3包括固定在基板6上的第一液压气缸31，该第一液压气缸31的输出轴沿Z轴设置，且连接所述灌胶机构21。当第一液压气缸31输出动力时带动灌胶机构21上下移动。另外，为了保证灌胶机构21上下移动过程保证稳定，所述第一液压气缸31的输出轴侧具有至少一根沿Z轴方向设置的导杆32，该导杆32部分与所述灌胶机构21套接。更优的，每个第一液压气缸31设置两根导杆32，该两根导杆32按照对角方式布置。详细的，在本实施例中，料瓶具有两个独立的内腔，每个内腔都具有一个灌胶孔，因此设置两个第一液压气缸31，灌胶机构21设置两个出胶孔，每个出胶孔具有出胶管。

参见图1和图2，所述模具固定机构4包括模具基座42，该模具基座42 上具有与料瓶外形匹配的第一模具槽位421，该第一模具槽位421下部具有用于支撑料瓶的支撑部422，所述通槽41设置在支撑部422处；其中，在模具基座42上还具有外形大致呈U型的模具板43，该模具板43的两个悬浮部431 呈上下布置，且每个悬浮部431处具有与第一模具槽位421一致的第二模具槽位432。工作时，料瓶放置在模具板43的第二模具槽位432和模具基座42处的第一模具槽位421，并且料瓶由支撑部422支撑，料瓶的下端由通槽41露出。

本实施例中，所述顶针机构5还包括数量与所述至少一个顶针51对应的至少一个第二液压气缸52，每个第二液压气缸52的输出端连接一个顶针51。当第二液压气缸52输出动力时，推动顶针51上移，直至穿过通槽41并插入至料瓶的内腔将封盖顶至顶部。具体，本实施例中，设置两个第二液压气缸52，两个顶针51。另外，为了能够监控第二液压气缸52的输出端移动的距离，在每个第二液压气缸52设置磁致伸缩位移传感器7用以检测该第二液压气缸52 的行程。将获得的行程数据反馈至控制系统，由控制系统根据预设的行程数据以此控制第二液压气缸52的输出。具体来说，磁致伸缩位移传感器7检测的位移即顶针51推动封盖的移动距离，当第二液压气缸52输出的距离达到设定的距离时，磁致伸缩位移传感器7刚好检测到该距离，反馈给控制系统，控制系统控制第二液压气缸52停止运作，此时封盖刚好被顶至料瓶内腔顶部。当然，在本实施例中，所述控制系统采用本领域公知的控制技术实现。

工作原理：

人工将料瓶放入模具固定机构4的模具槽位中，在Z轴驱动机构3的作用下，灌胶机构21下移压住料瓶，此时灌胶机构21的灌胶管也深入至料瓶的灌胶孔，在第二液压气缸52的作用下顶针51上移，通过通槽41后深入料瓶内腔将封盖顶至内腔的顶部，然后顶针51复位；最后在灌胶机构21的作用下向料瓶内腔灌入胶水，在灌入胶水的过程中封盖被不断挤压下移，直至料瓶内填充设定的胶水，而后灌胶机构21复位。

根据上述说明书的揭示和教导，本实用新型所属领域的技术人员还可以对上述实施方式进行变更和修改。因此，本实用新型并不局限于上面揭示和描述的具体实施方式，对本实用新型的一些修改和变更也应当落入本实用新型的权利要求的保护范围内。此外，尽管本说明书中使用了一些特定的术语，但这些术语只是为了方便说明，并不对本实用新型构成任何限制。