一种智能灌装设备的制作方法

本实用新型涉及食品、药品包装技术，尤其涉及一种智能灌装设备。

背景技术：

现有的灌装机大都是逐个进行灌装，也即将药瓶依次输送至灌针下方，完成灌装之后再输送至称重部件上进行称重，以检测灌装装量是否合格，灌装装量不合格的药瓶被剔除，合格的药瓶则输送至加塞部件完成加塞，最后输出。随着用户对于灌装效率的要求不断提高，现有的灌装机已经无法满足要求，且灌装后再进行称重的方式无法保证灌装精度和产品合格率。部分灌装设备能够实现批量灌装，但是由于进瓶机构与称重部件处于不同的洁净区域，因此需要在两个洁净区域之间设置通道并配置过渡传送带来实现转运，这对于过渡传送带的尺寸要求非常严格，同时也难免会导致设备体积增加，设备占用空间增大。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是克服现有技术的不足，提供一种结构紧凑、有利于提高灌装精度和产品合格率的智能灌装设备。

本实用新型进一步提供一种上述智能灌装设备的灌装方法。

为解决上述技术问题，本实用新型采用以下技术方案：

一种智能灌装设备，包括进瓶机构、称重部件、灌针部件、以及出瓶机构，还包括用于将进瓶机构上的药瓶搬运至称重部件以及将称重部件上的药瓶搬运至出瓶机构的转运机构，所述称重部件设于所述出瓶机构的进瓶端，所述灌针部件设于所述称重部件上方，所述出瓶机构配置有缓存平台，所述出瓶机构的进瓶端和所述缓存平台相对布置于所述称重部件的两侧。

作为上述技术方案的进一步改进：所述转运机构包括转运机械手以及设于转运机械手上的取料夹具，所述取料夹具上设有用于夹持药瓶瓶颈的夹持部以及用于吸附药瓶瓶身的真空吸盘。

作为上述技术方案的进一步改进：所述进瓶机构包括进瓶网带、以及设于进瓶网带上方的多列分瓶栏栅，相邻两列分瓶栏栅之间形成分瓶通道，所述称重部件、夹持部及真空吸盘均与所述分瓶通道的数量相同并一一对应布置，各所述称重部件上方均设有所述灌针部件。

作为上述技术方案的进一步改进：所述进瓶网带的出瓶端设有挡瓶剔废机构，所述挡瓶剔废机构包括安装座、用于阻挡各分瓶通道内药瓶的挡瓶件、用于驱动安装座升降的驱动件、以及多个用于检测挡瓶件挡瓶处有无药瓶的检测件，所述挡瓶件安装于所述安装座上，多个所述检测件与多个所述分瓶通道一一对应布置，所述挡瓶件与所述进瓶网带的出瓶端之间可形成倒瓶剔除通道。

作为上述技术方案的进一步改进：所述安装座包括第一滑套和第二滑套，所述驱动件为气缸，所述第一滑套滑设于所述驱动件的活塞杆上并通过第一紧固把手锁紧，所述第二滑套沿所述进瓶机构的进瓶方向布置，第二滑套滑设于所述第二滑套上并通过第二紧固把手锁紧，所述检测件和所述挡瓶件安装于所述第二滑套上。

作为上述技术方案的进一步改进：智能灌装设备还包括过渡拨轮、加塞拨轮以及剔废拨轮，所述出瓶机构的出瓶端、过渡拨轮、加塞拨轮以及剔废拨轮依次对接，所述剔废拨轮的出瓶端对接剔废轨道和出瓶轨道。

作为上述技术方案的进一步改进：所述灌针部件配置有进液缓冲部件，所述加塞拨轮配置有加塞缓冲部件。

一种上述的智能灌装设备的灌装方法，包括以下步骤：

S1、进瓶：进瓶机构启动，药瓶运动至进瓶机构的出瓶端后进瓶机构停止；

S2、取瓶：转运机构取进瓶机构出瓶端的药瓶并带动药瓶转移至缓存平台上方，当药瓶离开进瓶机构后进瓶机构进行下一次进瓶；

S3、推瓶及放瓶：转运机构带动药瓶向出瓶机构进瓶端所在的一侧推瓶，然后将药瓶推送至称重部件上；

S4、灌装：转运机构进行下一次取瓶，转运机构离开称重部件上的药瓶后称重部件先称量药瓶空瓶时的重量，然后灌针部件开始灌装，灌装时称重部件保持称重直至药瓶灌装装量达到目标值，灌装完成后转运机构进行下一次推瓶及放瓶，转运机构推瓶时将完成灌装的药瓶一起推送至出瓶机构上，出瓶机构出瓶；

S5、重复执行步骤S4，直至完成所有药瓶的灌装。

作为上述技术方案的进一步改进：步骤S2的详细步骤包括：

转运机械手带动取料夹具运动至进瓶网带的出瓶端，使夹持部夹持药瓶瓶颈且真空吸盘吸附药瓶瓶身，然后转运机械手带动取料夹具及药瓶朝进瓶网带的进瓶方向的反方向推瓶，最后带动取料夹具及药瓶回到进瓶机构的出瓶端；

步骤S3的详细步骤包括：

转运机械手带动取料夹具及药瓶向出瓶机构进瓶端所在的一侧推瓶，然后带动取料夹具及药瓶回到缓存平台上方并将药瓶放置于缓存平台上，真空吸盘停止吸附药瓶，最后转运机械手带动取料夹具将药瓶推送至称重部件上。

作为上述技术方案的进一步改进：步骤S1的详细步骤包括：

S1.1、进瓶：驱动件带动挡瓶件上升至挡瓶件与之间进瓶网带的间距大于等于瓶体的最大直径并小于药瓶的高度以形成倒瓶剔除通道，然后进瓶网带进瓶，药瓶通过分瓶通道后分隔为多列药瓶并输送至挡瓶件处；

S1.2、剔废：倾倒的药瓶从倒瓶剔除通道通过，竖立的药瓶被挡瓶件挡住，各检测件均检测药瓶到位后进瓶机构停止进瓶，驱动件带动挡瓶件下降让出药瓶上部空间。

与现有技术相比，本实用新型的优点在于：本实用新型公开的智能灌装设备，利用转运机构实现药瓶在进瓶机构与称重部件之间、称重部件与出瓶机构之间的转移，避免了采用传送带导致的设备体积大、占用空间大的缺陷，将灌针部件设于称重部件的上方，可以一边称重一边灌装，直至灌装装量合格以后再搬运至出瓶机构，从而提高灌装的精度和产品合格率，出瓶机构的进瓶端配置有缓存平台，且缓存平台相对布置于称重部件的另一侧，可采用推瓶的方式将置于缓存平台上待灌装的药瓶推送至称重部件上用于称重，并将完成灌装的药瓶从称重部件上推送至出瓶机构的进瓶端，有利于简化转运机构的动作，降低设备的复杂程度，提高可靠性。

本实用新型公开的智能灌装设备的灌装方法，在灌装时先称量空瓶的重量，然后一边灌装一边称重直至灌装装量达到目标值，能够保证灌装精度和灌装合格率，当药瓶离开进瓶机构后，进瓶机构进行下一次进瓶，当称重部件上的药瓶在灌装时，转运机构进行下一次取瓶，有利于保证设备的运转效率，转运机构带动空的药瓶将完成灌装的药瓶推送至出瓶机构的进瓶端，后续再将空的药瓶推送至称重部件上，简化了转运机构的动作，操作更简单。

附图说明

图1是本实用新型智能灌装设备的俯视结构示意图。

图2是本实用新型智能灌装设备中的挡瓶剔废机构和转运机构的结构示意图。

图3是本实用新型剔除倒瓶时的结构示意图。

图4是本实用新型智能灌装设备的灌装方法剔废及取瓶的流程示意图。

图5是本实用新型智能灌装设备的灌装方法推瓶放瓶以及灌装的流程示意图。

图中各标号表示：1、进瓶机构；11、分瓶通道；12、进瓶网带；13、分瓶栏栅；2、称重部件；3、灌针部件；31、进液缓冲部件；4、出瓶机构；41、缓存平台；5、挡瓶剔废机构；51、挡瓶件；52、驱动件；53、倒瓶剔除通道；54、安装座；541、第一滑套；542、第二滑套；543、第一紧固把手；544、第二紧固把手；55、检测件；6、转运机构；61、转运机械手；62、取料夹具；621、夹持部；622、真空吸盘；7、过渡拨轮；8、加塞拨轮；81、加塞缓冲部件；9、剔废拨轮；91、剔废轨道；92、出瓶轨道。

具体实施方式

以下结合说明书附图和具体实施例对本实用新型作进一步详细说明。

图1至图5示出了本实用新型智能灌装设备及其灌装方法的一种实施例，本实施例的智能灌装设备，包括进瓶机构1、称重部件2、灌针部件3、以及出瓶机构4，还包括用于将进瓶机构1上的药瓶搬运至称重部件2以及将称重部件2上的药瓶搬运至出瓶机构4的转运机构6，称重部件2设于出瓶机构4的进瓶端，灌针部件3设于称重部件2上方，出瓶机构4配置有缓存平台41，出瓶机构4的进瓶端和缓存平台41相对布置于称重部件2的两侧。其中、称重部件2、灌针部件3以及出瓶机构4的结构与现有技术相同，不再赘述。

该智能灌装设备，利用转运机构6实现药瓶在进瓶机构1与称重部件2之间、称重部件2与出瓶机构4之间的转移，避免了采用传送带导致的设备体积大、占用空间大的缺陷，将灌针部件3设于称重部件2的上方，可以一边称重一边灌装，直至灌装装量合格以后再将药瓶搬运至出瓶机构4上，从而提高灌装的精度和产品合格率，出瓶机构4的进瓶端配置有缓存平台41，且缓存平台41相对布置于称重部件2的另一侧，可采用推瓶的方式将置于缓存平台41上待灌装的药瓶推送至称重部件2上用于称重，并将完成灌装的药瓶从称重部件2上推送至出瓶机构4的进瓶端，有利于简化转运机构6的动作，降低设备的复杂程度，提高可靠性。

进一步地，本实施例中，转运机构6包括转运机械手61以及设于转运机械手61上的取料夹具62，取料夹具62上设有用于夹持药瓶瓶颈的夹持部621以及用于吸附药瓶瓶身的真空吸盘622。取料夹具62通过真空吸盘622吸附瓶体的瓶身、夹持部621夹持住瓶体的瓶颈，能够避免前后晃动以及由于瓶体过重而往下掉落，可靠性高，能够实现有效地固定住瓶体，方便转运。

更进一步地，本实施例中，进瓶机构1包括进瓶网带12、以及设于进瓶网带12上方的多列分瓶栏栅13，相邻两列分瓶栏栅13之间形成分瓶通道11，称重部件2、夹持部621及真空吸盘622均与分瓶通道11的数量相同并一一对应布置，各称重部件2上方均设有灌针部件3。进瓶网带12进瓶，分瓶栏栅13将拥挤的瓶体分隔为多列，夹持部621和真空吸盘622对应设置为多个，可以实现瓶体的批量取出，大大提高瓶体的转运效率；各药瓶转移一一对应地转移至称重部件2上后，各灌针部件3同时进行灌装，大大提高了灌装的效率。作为优选的技术方案，各分瓶通道11出瓶端的间距相同，有利于取料夹具62每次都在相同的位置取瓶；当然在其他实施例中，各分瓶通道11出瓶端的间距也可不同，将夹持部621、真空吸盘622、称重部件2以及灌针部件3之间的间距对应设置即可。

更进一步地，本实施例中，进瓶网带12的出瓶端设有挡瓶剔废机构5，挡瓶剔废机构5包括安装座54、用于阻挡各分瓶通道11内药瓶的挡瓶件51、用于驱动安装座54升降的驱动件52、以及多个用于检测挡瓶件51挡瓶处有无药瓶的检测件55，安装于安装座54上，多个检测件53与多个分瓶通道11一一对应布置，挡瓶件51与进瓶网带12的出瓶端之间可形成倒瓶剔除通道53。利用挡瓶件51挡住进瓶网带12输送的瓶体，以便转运机构6取瓶；利用检测件55检测瓶体是否到位，以保证转运机构6能够取到瓶子；驱动件52可以带动挡瓶件51上升至挡瓶位置挡瓶、以及下降挡瓶位置让出瓶体上部空间方便转运机构6取瓶，整体结构简单、可靠，使用方便，有利于瓶体在进瓶网带12与取料夹具62之间可靠转移；挡瓶时可将挡瓶件51上升至与进瓶网带12之间的间距大于等于瓶体的最大直径(通常瓶体的瓶颈和瓶身直径存在差异，大于等于瓶体的最大直径才能保证倒瓶顺利通过该间距)且小于瓶体的高度，从而形成倒瓶剔除通道53。当出现倒瓶现象时，倾倒的瓶体可以从挡瓶件51与进瓶网带12的间距(具体为进瓶网带12上表面与挡瓶件51下表面的距离)中通过，使得挡瓶剔废机构5实现倒瓶剔除和收集功能。

更进一步地，本实施例中，安装座54包括第一滑套541和第二滑套542，驱动件52为气缸，第一滑套541滑设于驱动件52的活塞杆上并通过第一紧固把手543锁紧，第二滑套542沿进瓶机构1的进瓶方向布置，第二滑套542滑设于第二滑套542上并通过第二紧固把手544锁紧，检测件55和挡瓶件51安装于第二滑套542上。该种安装结构可以使得挡瓶件51、瓶体检测件55的高度、前后位置均可调整，以便适应不同高度、不同直径的瓶体，提高设备的适应能力，且结构简单、可靠。当然在其他实施例中，也可将各检测件55和挡瓶件51分别安装于不同的部件上，也可实现相应的功能。

进一步地，本实施例中，智能灌装设备还包括过渡拨轮7、加塞拨轮8以及剔废拨轮9，出瓶机构4的出瓶端、过渡拨轮7、加塞拨轮8以及剔废拨轮9依次对接，剔废拨轮9的出瓶端对接剔废轨道91和出瓶轨道92，作为优选的技术方案，灌针部件3配置有进液缓冲部件31，加塞拨轮8配置有加塞缓冲部件81，进一步完善灌装及加塞功能。该部分结构与现有技术相同，不再赘述。

本实施例的智能灌装设备的灌装方法，包括以下步骤：

S1、进瓶：进瓶机构1启动，药瓶运动至进瓶机构1的出瓶端后进瓶机构1停止；

S2、取瓶：转运机构6取进瓶机构1出瓶端的药瓶并带动药瓶转移至缓存平台41上方，当药瓶离开进瓶机构1后进瓶机构1进行下一次进瓶；

S3、推瓶及放瓶：转运机构6带动药瓶向出瓶机构4进瓶端所在的一侧推瓶，然后将药瓶推送至称重部件2上；

S4、灌装：转运机构6进行下一次取瓶，转运机构6离开称重部件2上的药瓶后称重部件2先称量药瓶空瓶时的重量，然后灌针部件3开始灌装，灌装时称重部件2保持称重直至药瓶灌装装量达到目标值，灌装完成后转运机构6进行下一次推瓶及放瓶，转运机构6推瓶时将完成灌装的药瓶一起推送至出瓶机构4上，出瓶机构4出瓶；

S5、重复执行步骤S4，直至完成所有药瓶的灌装。

该智能灌装设备的灌装方法，在灌装时称重部件2先称量空瓶的重量，然后一边灌装一边称重直至灌装装量达到目标值，能够保证灌装精度和灌装合格率，当药瓶离开进瓶机构1后，进瓶机构1进行下一次进瓶，当称重部件2上的药瓶在灌装时，转运机构6进行下一次取瓶，有利于保证设备的运转效率，转运机构6带动空的药瓶将完成灌装的药瓶推送至出瓶机构4的进瓶端，后续再将空的药瓶推送至称重部件2上，简化了转运机构6的动作，操作更简单。

进一步地，本实施例中，步骤S2的详细步骤包括：

转运机械手61带动取料夹具62运动至进瓶网带12的出瓶端，使夹持部621夹持药瓶瓶颈且真空吸盘622吸附药瓶瓶身，然后转运机械手61带动取料夹具62及药瓶朝进瓶网带12的进瓶方向的反方向推瓶，有利于真空吸盘622可靠地吸住瓶体瓶身、夹持部621可靠地夹持住药瓶瓶颈，特别是瓶身直径大于瓶颈直径的药瓶，最后带动取料夹具62及药瓶回到进瓶机构1的出瓶端；

步骤S3的详细步骤包括：

转运机械手61带动取料夹具62及药瓶向出瓶机构4进瓶端所在的一侧推瓶，然后带动取料夹具62及药瓶回到缓存平台41上方并将药瓶放置于缓存平台41上，真空吸盘622停止吸附药瓶，以便取料夹具62能够与瓶体分离，最后转运机械手61带动取料夹具62将药瓶推送至称重部件2上。

进一步地，本实施例中，步骤S1的详细步骤包括：

S1.1、进瓶：驱动件52带动挡瓶件51上升至挡瓶件51与之间进瓶网带12的间距大于等于瓶体的最大直径并小于药瓶的高度，有利于倾倒的瓶体从该间距中通过，然后进瓶网带12进瓶，药瓶通过分瓶通道11后分隔为多列药瓶并输送至挡瓶件51处；

S1.2、剔废：倾倒的药瓶从挡瓶件51与进瓶网带12之间的间隙通过并进入倒瓶剔除通道53内，竖立的药瓶被挡瓶件51挡住，实现倒瓶剔除功能，各检测件55均检测药瓶到位后进瓶机构1停止进瓶，以保证取料夹具62上布满药瓶，驱动件52带动挡瓶件51下降让出药瓶上部空间，方便后续取料夹具62取瓶。

虽然本实用新型已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本实用新型。任何熟悉本领域的技术人员，在不脱离本实用新型技术方案范围的情况下，都可利用上述揭示的技术内容对本实用新型技术方案做出许多可能的变动和修饰，或修改为等同变化的等效实施例。因此，凡是未脱离本实用新型技术方案的内容，依据本实用新型技术实质对以上实施例所做的任何简单修改、等同变化及修饰，均应落在本实用新型技术方案保护的范围内。