回转支承测试装置的制作方法

本发明涉及测试技术领域，特别涉及回转支承测试装置。

背景技术：

回转支承作为超级履带吊整机上的关键零部件，其性能的好坏直接决定着整机的使用性能、使用安全及使用寿命。长期以来，本领域技术人员对回转支承的两个重要参数一直停留在估算阶段，该两个参数为转动力矩和寿命，使用估算方式所得参数与实际参数存在较大误差，因此，为较准确的获取各种尺寸的回转支承的性能参数，本领域技术人员研发出专用于测试回转支承性能参数的测试装置。

随着回转支承应用范围的不断扩大及其所应用主体设备的性能不断增强回转支承的尺寸不断多样化，同时最大尺寸也不断增大例如，现有技术中存在最大直径(mm)≥3000、额定静容量(KN)≥100000、最大倾覆承载(knm)≥45000、载径比(KN/mm)≥30的回转支承，而现有国内外厂家研制的回转支承测试设备所采用的加载措施无法同时满足较大尺寸与较小尺寸的回转支承的测试要求，特定的测试装置只能满足特定的较小尺寸的回转支承测试要求。即同一台测试装置并不能够实现多种不同尺寸的回转支承的测试。因此，现有技术的测试装置所能够测试的回转支承的尺寸受到绝对的限制，导致其使用范围的局限性。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种回转支承测试装置，以达到同时满足多种不同尺寸规格的回转支承的测试要求的目的。

为达到上述目的，本发明实施例采用以下技术方案：

一种回转支承测试装置，包括：

相对设置的压盖和底座；

工装总成，所述工装总成装设在所述压盖与所述底座之间、且与所述压盖和所述底座分别可拆卸连接，所述工装总成用于装设陪测回转支承和待测回转支承；

第一加载机构，用于通过所述压盖向所述陪测回转支承和所述待测回转支承施加轴向力；

第二加载机构，用于通过所述压盖向所述陪测回转支承和所述待测回转支承施加倾覆力；

第三加载机构，用于通过所述压盖施向所述陪测回转支承和所述待测回转支承加径向力。

进一步地，所述工装总成包括第一定位工装、第二定位工装以及连接工装，其中：

所述第一定位工装位于所述压盖与所述底座之间、且与所述压盖可拆卸连接，所述第一定位工装用于固定陪测回转支承的外圈；

所述第二定位工装位于所述压盖与所述底座之间、且与所述底座可拆卸连接，所述第二定位工装用于固定待测回转支承的外圈；

所述连接工装位于所述第一定位工装与所述第二定位工装之间、且用于可拆卸连接陪测回转支承的内圈与待测回转支承的内圈。

进一步地，所述第一加载机构包括多个轴向载荷加载机构；多个所述轴向载荷加载机构等数量分布在所述工装总成的两侧，所述轴向载荷加载机构的加载端与所述压盖连接、固定端与所述底座连接。

进一步地，所述轴向载荷加载机构靠近所述工装总成且其加载端与所述压盖的中间区域连接；所述轴向载荷加载机构的加载方向与所述压盖的所在平面形成有设定角度。

进一步地，所述第二加载机构包括多个倾覆载荷加载机构；多个所述倾覆载荷加载机构等数量分布在所述工装总成的两侧，所述倾覆载荷加载机构的加载端与所述压盖连接、固定端与所述底座连接。

进一步地，所述倾覆载荷加载机构远离所述工装总成且其加载端与所述压盖的边缘区域连接；所述倾覆载荷加载机构的加载方向与所述压盖的所在平面垂直。

进一步地，所述第三加载机构包括多个径向载荷加载机构；多个所述径向载荷加载机构位于所述压盖的一侧，所述径向载荷加载机构的加载端与所述压盖的侧端连接、固定端与所述底座连接。

进一步地，所述底座上装设有承载支架，所述径向载荷加载机构的固定端与所述承载支架连接，所述径向载荷加载机构的加载方向与所述压盖的所在平面平行。

进一步地，所述承载支架上装设有导向机构，所述导向机构与所述径向载荷加载机构处于同一平面上且平行设置；并且，所述径向载荷加载机构的加载端上设置有加载支架，所述加载支架用于与所述压盖的所述侧端接触。

进一步地，所述压盖和所述底座上均设置有沿圆周方向均匀排布的多个装设孔；所述第一定位工装通过所述压盖上的装设孔与所述压盖可拆卸连接；所述第二定位工装通过所述底座上的装设孔与所述压盖可拆卸连接。

本发明提供的回转支承测试装置，其中的工装总成用于装设陪测回转支承和待测回转支承，陪测回转支承与待测回转支承的尺寸相同，该工装总成的尺寸根据不同尺寸的回转支承设计，不同尺寸的回转支承对应不同尺寸的工装总成，测试之前，先将陪测回转支承和待测回转支承装设在对应尺寸的工装总成上，再将工装总成装设在压盖与底座之间。由于工装总成与压盖和底座分别可拆卸连接，当需要更换不同尺寸的回转支承进行测试时，只需拆除上一次所使用的工装总成分别与压盖和底座之间的连接，将该上一次所使用的工装总成撤离压盖与底座之间的空间，更换为装设有当前待测回转支承和当前陪测回转支承的工装总成，将其与上述压盖和底座分别可拆卸连接并开始测试过程。测试过程中，待测回转支承旋转同步驱动陪测回转支承旋转，由压盖向旋转中的陪测回转支承施加轴向力、倾覆力及径向力，陪测回转支承将该轴向力、倾覆力及径向力传递至旋转中的待测回转支承，从而获取不同尺寸的待测回转支承的性能参数及寿命参数，以达到同时满足多种不同尺寸规格的回转支承的测试要求的目的。

附图说明

构成本发明的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1是根据本发明实施例的提供的回转支承测试装置的正视图；

图2是图1的俯视图；

图3是图1的A－A剖视图。

图中：

1－压盖； 2－底座；

3－工装总成； 4－陪测回转支承；

5－待测回转支承； 6－第一加载机构；

7－第二加载机构； 8－第三加载机构；

9－承载支架； 10－导向机构；

11－加载支架； 31－第一定位工装；

32－连接工装； 33－第二定位工装；

61－轴向载荷加载机构； 71－倾覆载荷加载机构；

81－径向载荷加载机构。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

图1示出了本发明实施例提供的回转支承测试装置，该测试装置包括相对设置的压盖1、底座2及工装总成3，所述工装总成3装设在所述压盖1与所述底座2之间、且与所述压盖1和所述底座2分别可拆卸连接，所述工装总成3用于装设陪测回转支承4和待测回转支承5；该测试装置还包括第一加载机构6、第二加载机构7及第三加载机构8，第一加载机构6用于通过所述压盖1向所述陪测回转支承4和所述待测回转支承5施加轴向力，第二加载机构7用于通过所述压盖1向所述陪测回转支承4和所述待测回转支承5施加倾覆力，第三加载机构8用于通过所述压盖1向所述陪测回转支承4和所述待测回转支承5施加径向力。

本发明提供的回转支承测试装置，其中的工装总成用于装设陪测回转支承和待测回转支承，陪测回转支承与待测回转支承的尺寸相同，该工装总成的尺寸根据不同尺寸的回转支承设计，不同尺寸的回转支承对应不同尺寸的工装总成，测试之前，先将陪测回转支承和待测回转支承装设在对应尺寸的工装总成上，再将工装总成装设在压盖与底座之间。由于工装总成与压盖和底座分别可拆卸连接，当需要更换不同尺寸的回转支承进行测试时，只需拆除上一次所使用的工装总成分别与压盖和底座之间的连接，将该上一次所使用的工装总成撤离压盖与底座之间的空间，更换为装设有当前待测回转支承和当前陪测回转支承的工装总成，将其与上述压盖和底座分别可拆卸连接并开始测试过程。测试过程中，待测回转支承旋转同步驱动陪测回转支承旋转，由压盖向旋转中的陪测回转支承施加轴向力、倾覆力及径向力，陪测回转支承将该轴向力、倾覆力及径向力传递至旋转中的待测回转支承，从而获取不同尺寸的待测回转支承的性能参数及寿命参数，以达到同时满足多种不同尺寸规格的回转支承的测试要求的目的。

请继续参阅图1，进一步地，本实施例中，所述工装总成3包括第一定位工装31、第二定位工装33以及连接工装32，其中，所述第一定位工装31位于所述压盖1与所述底座2之间、且与所述压盖1可拆卸连接，所述第一定位工装31用于固定陪测回转支承4的外圈；所述第二定位工装33位于所述压盖1与所述底座2之间、且与所述底座2可拆卸连接，所述第二定位工装33用于固定待测回转支承4的外圈；所述连接工装32位于所述第一定位工装31与所述第二定位工装33之间、且用于可拆卸连接陪测回转支承4的内圈与待测回转支承5的内圈。

具体地，第一定位工装及第二定位工装均可为法兰，所述压盖和所述底座上均设置有沿圆周方向均匀排布的多个装设孔；所述第一定位工装通过所述压盖上的装设孔与所述压盖可拆卸连接；所述第二定位工装通过所述底座上的装设孔与所述压盖可拆卸连接。并且，上述装设孔为攻丝螺纹孔，第一定位工装与压盖通过螺纹连接方式连接，第二定位工装与底座通过螺纹连接方式连接，便于拆装。

使用时，通过驱动装置中的驱动齿轮与待测回转支承的内圈齿轮啮合，驱动齿轮驱动待测回转支承转动，由于待测回转支承的内圈与陪测回转支承的内圈通过连接工装连接，则待测回转支承驱动陪测回转支承同步转动，同时，陪测回转支承接受来自压盖施加的轴向力、倾覆力及径向力，并将该三种力传递至待测回转支承，以达到测试待测回转支承参数的目的。

请参阅图1和图3，本实施例中，所述第一加载机6包括多个轴向载荷加载机构61；多个所述轴向载荷加载机构61等数量分布在所述工装总成3的两侧，所述轴向载荷加载机构61的加载端与所述压盖1连接、固定端与所述底座2连接。优选地，设置上述轴向载荷加载机构为6个，并且该6个轴向载荷加载机构等数量分布在工装总成的两侧，即工装总成的对称两侧均设置3个上述轴向载荷加载机构，每一侧的轴向载荷加载机构位于一条直线上且均均匀分布。进一步地，上述轴向载荷加载机构均优选为液压油缸。

更进一步地，所述轴向载荷加载机构61靠近所述工装总成3且其加载端与所述压盖1的中间区域连接，所述轴向载荷加载机构61的加载方向与所述压盖2的所在平面形成有设定角度，如此设置，可使该轴向载荷加载机构更容易向压盖施加轴向力，并且，该加载机构的伸长过程和收缩过程均能够向压盖施加轴向力；当加载机构伸长时，压盖所受的轴向力向上，则陪测回转支承和待测回转支承所受的轴向力的方向均向上；当加载机构收缩时，压盖所受的轴向力向下，则陪测回转支承和待测回转支承所受的轴向力的方向均向下，因此，本发明通过压盖向回转支承施加轴向力的方向为两种，替代现有技术中通过唯一方向向回转支承施加轴向力的方式，进一步提高所获取待测回转支承参数的精确度。

请参阅图1和图3，本实施例中，所述第二加载机构7包括多个倾覆载荷加载机构71；多个所述倾覆载荷加载机构71等数量分布在所述工装总成3的两侧，所述倾覆载荷加载机构71的加载端与所述压盖1连接、固定端与所述底座2连接。优选地，设置上述倾覆载荷加载机构为6个，并且该6个倾覆载荷加载机构等数量分布在工装总成的两侧，即工装总成的对称两侧均设置3个上述倾覆载荷加载机构，每一侧的倾覆载荷加载机构位于一条直线上且均均匀分布。进一步地，上述倾覆载荷加载机构均优选为液压油缸。

更进一步地，所述倾覆载荷加载机构71远离所述工装总成3且其加载端与所述压盖1的边缘区域连接；所述倾覆载荷加载机构71的加载方向与所述压盖1的所在平面垂直，如此设置，可使该倾覆载荷加载机构更容易向压盖施加倾覆力，并且，多个倾覆载荷加载机构中的部分机构伸长、部分机构收缩可实现压盖向任意方向倾覆的目的，陪测回转支承和待测回转支承所受的倾覆力方向可为任意方向，以替代现有技术中回转支承仅能够向特定方向倾覆的方式，进一步提高所获取的待测回转支承参数的精确度。

请参阅图1和图2，本实施例中，所述第三加载机构8包括多个径向载荷加载机构81；多个所述径向载荷加载机构81位于所述压盖1的一侧，所述径向载荷加载机构81的加载端与所述压盖1的侧端连接、固定端与所述底座2连接。优选地，设置上述径向载荷加载机构为3个，并且该3个径向载荷加载机构位于一条直线上且均均匀分布，使用时3个径向载荷加载机构可同时运动也可只是其中一个或两个运动，压盖所受的径向力的方向为多个，及陪测回转支承和待测回转支承所受径向力的方向为多个，替代现有技术中仅能够通过特定方向向回转支承施加径向力的方式，进一步提高所获取的待测回转支承参数的精确度。进一步地，上述径向载荷加载机构均优选为液压油缸。

基于上述测试装置，本实施例中，所述底座2上装设有承载支架9，所述径向载荷加载机构81的固定端与所述承载支架9连接，所述径向载荷加载机构81的加载方向与所述压盖1的所在平面平行，即上述径向载荷加载架构的驱动端与连接端位于同一水平面上，该径向载荷加载机构的延伸方向与倾覆载荷加载机构的延伸方向相互垂直。

进一步地，所述承载支架9上装设有导向机构10，所述导向机构10与所述径向载荷加载机构81处于同一平面上且平行设置，以引导上述径向载荷加载机构沿压盖所在的平面施加径向力，提高径向力加载过程的准确度；并且，所述径向载荷加载机构81的加载端上设置有加载支架11，所述加载支架11用于与所述压盖1的所述侧端接触。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。