由升降机构带动的自动检测设备的制作方法

本实用新型涉及自动化设备领域，具体涉及检测设备，特别涉及由升降机构带动的自动检测设备。

背景技术：

在自动化生产线中经常会配套使用一些检测设备，以检测各工序产品的质量或者对应的相关标准值，不同生产线或者不同的工艺所需要用到的检测设备均不相同，有检测外观的，有检测性能的，有检测标准值的，也有检测装配状况的。随着智能自动化生产线的普及，为提高精度及工作效率，检测设备是不可缺少的一部分，随着智能自动化技术的发展，由传统技术中的人工检测改为自动检测，以确保自动化生产的各环节能够紧紧相扣。

现有技术中的检测设备均配套安装在每道工序对应的位置，而检测设备大部分会采用电子元件，如红外检测仪、光学检测镜头等，同时还需要另外布置线路，这样一来，增设的检测设备会增加智能自动化设备的制作成本，使自动化设备的结构更为复杂，导致故障率增加。

技术实现要素：

本实用新型的目的是解决以上缺陷，提供由升降机构带动的自动检测设备，其与升降机构配套使用，可检测出每一个工位对应工件的安装状况。

本实用新型的目的是通过以下方式实现的：

由升降机构带动的自动检测设备，包括检测主体和感应组件，检测主体包括竖直设置的主框架和两根导杆，两根导杆分别为第一导杆和第二导杆，主框架的侧面设有安装座，安装座可沿主框架的侧面进行竖直方向的高度调整，安装座的底部设有用于配对安装在外置升降机构上的定位槽，由外置升降机构带动主框架进行升降动作，两根导杆相互平行地竖直穿入主框架内，且两根导杆可沿主框架内进行上下动作，两根导杆的顶部向上延伸穿过主框架，两根导杆均设有两个限位环，两个限位环包括上限位环及下限位环，上限位环用于限定两根导杆的上行位置，下限位环用于限定两根导杆的下行位置，感应组件包括安装支架、光电开关和检测板，光电开关通过安装支架进行安装，安装支架与光电开关均安装在第一导杆的顶部，检测板安装在第二导杆的顶部，光电开关对准检测板，用于检测出检测板是否产生高度差，两根导杆的底部向下延伸穿过主框架，第一导杆的底部连接安装有基准测试触头，第二导杆的底部连接安装有动测试触头，动测试触头位于基准测试触头的上方，动测试触头的底部设有测量杆，基准测试触头上设有用于配对穿入测量杆的透孔，当动测试触头与基准测试触头接触到被测工件时，会带动两根导杆向上动作，从而带动光电开关及检测板向上动作。

上述说明中，作为优选的方案，所述上限位环与下限位环之间设有辅助挡板，两根导杆均穿过辅助挡板。

上述说明中，作为优选的方案，所述主框架的侧面设有梯形导轨，安装座的一末端设有用于配对卡入梯形导轨内的燕尾槽，使安装座可沿梯形导轨进行竖直方向的高度调整，并在燕尾槽的侧面设有锁紧螺丝。

上述说明中，作为优选的方案，所述安装座的底部还设有水平滑块，水平滑块可沿安装座的底面进行水平方向调整，定位槽位于水平滑块的底部。

本实用新型所产生的有益效果是：本检测机构用于配对安装在外置的升降机构上，由升降机构带动检测机构整体进行升降动作，检测机构可进行水平方向和竖直方向的调整，以适应更多规格的工件检测，通过两根导杆与感应组件配合，实质投入工作过程中，检测机构整体由升降机构带动下降，当检测机构下降过程中动测试触头与基准测试触头接触到被测工件时，此时会带动两根导杆向上动作，从而带动光电开关及检测板向上动作，光电开关与检测板之间的位置是预先设定的，如果两根导杆向上动作导致与设定位置不同，则会产生高度差，光电开关可检测到这个变化，因此，当光电开关检测到有变化时，系统则认为对应工位的工件已经装配完成，反之，当光电开关检测不到有变化时，系统则认为对应工位的工件没有完成装配，最后，检测机构检测完成后则由升降机构带动上升进行复位，整个检测过程方便快捷，可连续不断地检测每个工位上对应工件的安装状况，而且适用范围非常广泛，特别适用于智能装配系统，确保智能装配系统在装配过程中具有良好的精度和稳定性，另外，整个检测机构不需要设置任何电子元件，也不需要另外布置线路，不会因线路问题而出现各种故障。

附图说明

图1为本实用新型实施例的立体结构示意图；

图2为本实用新型实施例的部分结构分解示意图；

图中，1为主框架，2为第一导杆，3为第二导杆，4为上限位环，5为下限位环，6为辅助挡板，7为安装支架，8为光电开关，9为检测板，10为基准测试触头，11为动测试触头，12为测量杆，13为安装座，14为水平滑块，15为定位槽。

具体实施方式

下面结合附图与具体实施方式对本实用新型作进一步详细描述。

本实施例，参照图1和图2，其具体实施的由升降机构带动的自动检测设备包括检测主体和感应组件，检测主体包括竖直设置的主框架1和两根导杆，两根导杆分别为第一导杆2和第二导杆3，两根导杆均设有两个限位环，两个限位环包括上限位环4及下限位环5，上限位环4与下限位环5之间设有辅助挡板6，两根导杆均穿过辅助挡板6,上限位环4用于限定两根导杆的上行位置，下限位环5用于限定两根导杆的下行位置。主框架1的侧面设有安装座13，安装座13可沿主框架1的侧面进行竖直方向的高度调整，安装座13的底部设有用于配对安装在外置升降机构上的定位槽15，由外置升降机构带动主框架1进行升降动作，两根导杆相互平行地竖直穿入主框架1内，且两根导杆可沿主框架1内进行上下动作，两根导杆的顶部向上延伸穿过主框架1。

感应组件包括安装支架7、光电开关8和检测板9，光电开关8通过安装支架7进行安装，安装支架7与光电开关8均安装在第一导杆2的顶部，检测板9安装在第二导杆3的顶部，光电开关8对准检测板9，用于检测出检测板9是否产生高度差，两根导杆的底部向下延伸穿过主框架1，第一导杆2的底部连接安装有基准测试触头10，第二导杆3的底部连接安装有动测试触头11，当动测试触头11与基准测试触头10接触到被测工件时，会带动两根导杆向上动作，从而带动光电开关8及检测板9向上动作。

本检测机构用于配对安装在外置的升降机构上，由升降机构带动检测机构整体进行升降动作，检测机构可进行水平方向和竖直方向的调整，以适应更多规格的工件检测，通过两根导杆与感应组件配合，实质投入工作过程中，检测机构整体由升降机构带动下降，当检测机构下降过程中动测试触头11与基准测试触头10接触到被测工件时，此时会带动两根导杆向上动作，从而带动光电开关8及检测板9向上动作，光电开关8与检测板9之间的位置是预先设定的，如果两根导杆向上动作导致与设定位置不同，则会产生高度差，光电开关8可检测到这个变化，因此，当光电开关8检测到有变化时，系统则认为对应工位的工件已经装配完成，反之，当光电开关8检测不到有变化时，系统则认为对应工位的工件没有完成装配，最后，检测机构检测完成后则由升降机构带动上升进行复位，整个检测过程方便快捷，可连续不断地检测每个工位上对应工件的安装状况，而且适用范围非常广泛，特别适用于智能装配系统，确保智能装配系统在装配过程中具有良好的精度和稳定性，另外，整个检测机构不需要设置任何电子元件，也不需要另外布置线路，不会因线路问题而出现各种故障。

本实施例中，动测试触头11位于基准测试触头10的上方，动测试触头11的底部设有测量杆12，基准测试触头10上设有用于配对穿入测量杆12的透孔，测量杆12用于接触被测工件。

另外，主框架1的侧面设有梯形导轨，安装座13的一末端设有用于配对卡入梯形导轨内的燕尾槽，使安装座13可沿梯形导轨进行竖直方向的高度调整，并在燕尾槽的侧面设有锁紧螺丝。安装座13的底部还设有水平滑块14，水平滑块14可沿安装座13的底面进行水平方向调整，定位槽15位于水平滑块14的底部。

以上内容是结合具体的优选实施例对本实用新型所作的进一步详细说明，不能认定本实用新型的具体实施只局限于这些说明。对于本实用新型所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换，都应视为本实用新型的保护范围。