本发明涉及一种钢球外壁检测领域，具体是一种钢球加工用表面综合检测装置。
背景技术：
钢球作为轴承的滚动体，是一类生产量大、应用领域广的重要基础零件。由于受到生产工艺、设备等条件的制约，钢球表面不可避免的会存在凹坑、生锈、裂纹、划伤等缺陷，这些表面缺陷对于轴承的精度、动态性能及使用寿命等有着重要的影响。因此，钢球表面缺陷检测具有重要的意义。
目前国内的钢球生产厂家主要采取人工目检的方法，即检测人员通过肉眼或低倍率显微镜观察钢球表面，从而剔除可能存在表面缺陷的钢球。该方法检测效率低，无法适应工业生产的需求，且对于检测人员的依赖性较强，易发生误检、漏检等情况。因此，研究高效准确的钢球表面缺陷自动化检测方法是实际生产过程中提出的迫切需求。
技术实现要素：
本发明目的是提供了一种取料均匀，逐个下落，结构简单，下料方便，检测速度快，减少钢球表面被磨坏的钢球加工用表面综合检测装置。
本发明解决技术问题提供如下方案：
一种钢球加工用表面综合检测装置，包括底座，其特征在于：所述底座上固定安装有立柱，所述立柱顶部固定安装有料仓，所述料仓的底部设有吸料盘，所述吸料盘连通外部吸气泵，所述料仓的底部铰接有气缸，所述气缸的活塞杆端部与立柱的侧壁之间铰接，所述料仓的左、右两侧壁上分别设有左、右出料口，所述右出料口的下方设有下料通道，所述下料通道的下方设有接料盘，所述接料盘的表面设有凹槽，所述接料盘的一侧设有支架，所述支架上固定安装有摆杆，所述摆杆的端部设有摆锤，所述摆锤的中间段铰接有气缸，所述气缸的尾部与支架铰接，所述支架的下方固定安装有检测头，所述检测头对准下方的凹槽。
所述接料盘的一侧设有涂酯保护槽，所述涂酯保护槽的一侧设有喷头。
所述接料盘的底部设有转动电机。
所述检测头通过主控制器连接气缸，所述气缸在主控制器的控制下可将不合格钢球顶推到不同的接料槽内。
本发明在底座上固定安装有立柱，立柱顶部固定安装有料仓，料仓的底部设有吸料盘，吸料盘连通外部吸气泵，料仓的底部铰接有气缸，气缸的活塞杆端部与立柱的侧壁之间铰接，这样将待检测的钢球下放到料仓中，这样钢球被吸料盘吸住，再通过气缸将料仓向左倾斜，将未被吸住的钢球放回，气缸控制活塞杆向另一侧倾斜，再将吸住的钢球下放到下料筒内进行逐个检测，这样每次检测钢球数量一定，且可以做到逐个下落，方便快捷，料仓的左、右两侧壁上分别设有左、右出料口，右出料口的下方设有下料通道，下料通道的下方设有接料盘，接料盘的表面设有凹槽，这样钢球下降到凹槽内后，再随着接料盘转动到检测头下方进行检测，支架上固定安装有摆杆，摆杆的端部设有摆锤，摆锤的中间段铰接有气缸，气缸的尾部与支架铰接，支架的下方固定安装有检测头，检测头对准下方的凹槽，当检测头检测到合格的钢球时，摆锤将钢球打到涂酯保护槽内 。
附图说明
图1为本发明的结构示意图。
具体实施方式
参见附图，一种钢球加工用表面综合检测装置，包括底座1，所述底座1上固定安装有立柱2，所述立柱2顶部固定安装有料仓3，所述料仓3的底部设有吸料盘4，所述吸料盘4连通外部吸气泵5，所述料仓3的底部铰接有气缸6，所述气缸6的活塞杆端部与立柱2的侧壁之间铰接，所述料仓3的左、右两侧壁上分别设有左、右出料口7、8，所述右出料口8的下方设有下料通道9，所述下料通道9的下方设有接料盘10，所述接料盘10的表面设有凹槽11，所述接料盘10的一侧设有支架，所述支架11上固定安装有摆杆12，所述摆杆12的端部设有摆锤13，所述摆锤13的中间段铰接有气缸14，所述气缸14的尾部与支架11铰接，所述支架11的下方固定安装有检测头15，所述检测头15对准下方的凹槽。
所述接料盘10的一侧设有涂酯保护槽17，所述涂酯保护槽17的一侧设有喷头18。
所述接料盘10的底部设有转动电机19。
所述检测头15通过主控制器20连接气缸，所述气缸14在主控制器的控制下可将不合格钢球顶推到不同的接料槽内。