一种车用牵引装置的强度测试工装的制作方法

本发明涉及车辆领域，更具体地，涉及一种车用牵引装置的强度测试工装。

背景技术：

车用牵引装置是汽车的一个重要的零件，其承担了汽车抛锚时可被牵引的功能，所以牵引装置的重要指标就是其强度，现国家法规明确规定了验证其强度的标准，但缺少通用的车用牵引装置的强度测试工装。

技术实现要素：

有鉴于此，本发明提供一种车用牵引装置的强度测试工装。

为解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：

根据本发明实施例的车用牵引装置的强度测试工装包括：

连接支架，所述连接支架设有与加载设备相连的安装部，所述连接支架具有用于容纳车用牵引装置的安装空间；

加载柱，所述加载柱设在所述连接支架上且至少一部分位于所述安装空间内，所述加载柱位于所述安装空间内的部分与所述车用牵引装置配合以对所述车用牵引装置施加加载力。

进一步地，所述连接支架形成为匚形，所述连接支架包括：

连接板，所述连接板上设有所述安装部；

第一固定板和第二固定板，所述第一固定板和所述第二固定板分别与所述连接板的两端相连，所述第一固定板、所述第二固定板与所述连接板之间配合限定出所述安装空间，所述加载柱的两端分别与所述第一固定板和所述第二固定板相连。

进一步地，所述安装部形成为设在所述连接板上的螺栓固定孔。

进一步地，所述加载柱的两端分别穿过所述第一固定板和所述第二固定板并通过螺母固定。

进一步地，所述第一固定板、所述第二固定板和所述连接板一体成型。

进一步地，所述车用牵引装置形成为吊耳，所述吊耳套设在所述加载柱上。

进一步地，所述车用牵引装置形成为u形，所述强度测试工装还包括：

第一夹板和第二夹板，所述第一夹板和所述第二夹板分别设有容纳所述加载柱穿过的通孔，所述第一夹板和所述第二夹板套设在所述加载柱上并配合限定出用于安装所述车用牵引装置的u型槽，所述车用牵引装置设在所述u型槽内且所述车用牵引装置的两个自由端伸出所述u型槽。

进一步地，所述第一夹板形成为平板，所述第二夹板上与所述第一夹板相对的一面设有所述u型槽。

进一步地，所述第一夹板和所述第二夹板通过螺栓连接。

本发明的上述技术方案的有益效果如下：

根据本发明实施例的车用牵引装置的强度测试工装，通过安装部将加载设备固定到连接支架上，加载柱与连接支架相互连接，牵引装置与加载柱相互配合，加载柱可以对车用牵引装置施加力，进行牵引装置强度测试实验，结构简单，通用性强，可满足法规所有试验要求。

附图说明

图1为本发明一个实施例的车用牵引装置的强度测试工装的结构示意图；

图2为本发明实施例的车用牵引装置的强度测试工装连接支架的结构示意图；

图3为本发明实施例的车用牵引装置的强度测试工装加载柱的结构示意图；

图4为本发明另一个实施例的车用牵引装置的强度测试工装的结构示意图；

图5为图4的剖视图；

图6为u形车用牵引装置的结构示意图；

图7为本发明实施例的车用牵引装置的强度测试工装第一夹板的结构示意图；

图8为本发明实施例的车用牵引装置的强度测试工装第二夹板的结构示意图。

附图说明：

车用牵引装置的强度测试工装100；

连接支架10；安装部11；安装空间12；连接板13；第一固定板14；第二固定板15；

加载柱20；

第一夹板30；第二夹板31；通孔32；

车用牵引装置1。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例的附图，对本发明实施例的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于所描述的本发明的实施例，本领域普通技术人员所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

下面结合附图具体描述根据本发明实施例的车用牵引装置的强度测试工装100。

根据本发明实施例的车用牵引装置的强度测试工装100包括连接支架10和加载柱20。

具体而言，如图1至图8所示，连接支架10设有与加载设备相连的安装部11，连接支架10具有用于容纳车用牵引装置1的安装空间12，加载柱20设在连接支架10上且至少一部分位于安装空间12内，加载柱20位于安装空间12内的部分与车用牵引装置1配合以对车用牵引装置1施加加载力。

也就是说，车用牵引装置的强度测试工装100主要由连接支架10和加载柱20组成。其中，连接支架10上设有安装部11，液压设备和电机等加载设备通过安装部11固定于连接支架10上，连接支架10限定出安装空间12，安装空间12可以容纳车用牵引装置1，加载柱20至少一部分位于安装空间12内，车用牵引装置1和加载柱20在安装空间12内相互配合，加载柱20对车用牵引装置1施加作用力。

由此，根据本发明实施例的车用牵引装置的强度测试工装100，通过安装部11将加载设备固定到连接支架10上，加载柱20与连接支架10相互连接，车用牵引装置1与加载柱20相互配合，加载柱20可以对车用牵引装置1施加作用力，测试车用牵引装置1的强度，结构简单，通用性强，可满足法规所有试验要求。

可选地，连接支架10形成为匚形，连接支架10包括连接板13、第一固定板14和第二固定板15。连接板13上设有安装部11，第一固定板14和第二固定板15分别与连接板13的两端相连，第一固定板14、第二固定板15与连接板13之间配合限定出安装空间12，加载柱20的两端分别与第一固定板14和第二固定板15相连。

具体地，如图1和图2所示，连接支架10形成为匚形结构，连接支架10由连接板13、第一固定板14以及第二固定板15组成。其中，连接板13上设有安装部11用于安装加载设备，连接板13的两端分别与第一固定板14和第二固定板15相互垂直连接形成匚形结构，第一固定板14和第二固定板15以及连接板13共同限定出安装空间12用于容纳车用牵引装置1，第一固定板14和第二固定板15分别与加载柱20的两端相互连接，结构简单，便于安装。

优选地，安装部11形成为设在连接板13上的螺栓固定孔。

换言之，如图2所示，安装部11由连接板13上的螺栓固定孔组成，螺栓连接孔加工工艺简单，便于装配。

优选地，加载柱20的两端分别穿过第一固定板14和第二固定板15并通过螺母固定。

具体而言，如图1和图3所示，加载柱20一端穿过第一固定板14，另一端穿过第二固定板15，并通过螺母分别与第一固定板14和第二固定板15相互连接，结构稳固，装卸便捷。

可选地，第一固定板14、第二固定板15和连接板13一体成型。

换言之，如图2所示，第一固定板14、第二固定板15和连接板13为一体成型件，不仅保证了整体结构稳定性，而且加工工艺简单。

根据本发明的一个实施例，车用牵引装置1形成为吊耳，吊耳套设在加载柱20上。

具体来说，如图1所示的车用牵引装置1为吊耳结构，加载柱20的直径小于吊耳圆环的内直径，加载柱20穿过吊耳与吊耳相互配合，吊耳结构通过后端的螺纹连接汽车。由此，通过将吊耳套设在加载柱20上对吊耳施加作用力，可实现吊耳形车用牵引装置1的0度拉压、左右方向拉压和上下方向拉压等所有方向的试验。

在本发明的另一些具体实施方式中，车用牵引装置1还可以形成为u形，当对该结构的车用牵引装置1进行强度测试时，强度测试工装还包括第一夹板30和第二夹板31。第一夹板30和第二夹板31分别设有容纳加载柱20穿过的通孔32，第一夹板30和第二夹板31套设在加载柱20上并配合限定出用于安装车用牵引装置1的u型槽，车用牵引装置1设在u型槽内且车用牵引装置1的两个自由端伸出u型槽。

具体地，如图4至图8所示，车用牵引装置1为u形结构，强度测试工装还包括第一夹板30和第二夹板31。如图7和图8所示，第一夹板30和第二夹板31相互配合以固定u形车用牵引装置1，且第一夹板30和第二夹板31分别设有通孔32，加载柱20可以穿过通孔32。如图5所示，通孔32的横截面形成为锥面，第一夹板30和第二夹板31相对面一端的锥孔直径小于另一端的锥孔直径。由此，通过此工装可实现u形车用牵引装置1的0度拉压、左右方向拉压和上下方向拉压等所有方向的试验。

可选地，第一夹板30形成为平板，第二夹板31上与第一夹板30相对的一面设有u型槽。

也就是说，如图7和图8所示，第一夹板30形成为平板结构，第二夹板31与第一夹板30相对面设有u形槽，第一夹板30与第二夹板31相互配合以固定u形车用牵引装置1。使用过程中，将车用牵引装置1放置于u形槽内，第一夹板30和第二夹板31套在加载柱20上并共同夹持车用牵引装置1，车用牵引装置1两个自由端伸出u形槽焊接在车身上，加载柱20对车用牵引装置1施加作用力，对针不同尺寸的u形车用牵引装置1只需要更换第二夹板31即可，使用灵活，装配简单。

根据本发明一个具体实施例，第一夹板30和第二夹板31通过螺栓2连接。

换言之，第一夹板30和第二夹板31相对放置共同夹持u形车用牵引装置1，并通过螺栓2相互连接，结构稳固，便于拆卸。

总而言之，根据本发明实施例的车用牵引装置的强度测试工装100，通过安装部11将加载设备固定到连接支架10上，加载柱20与连接支架10相互连接，车用牵引装置1与加载柱20相互配合，加载柱20可以对车用牵引装置1施加力，进行牵引装置强度测试实验，结构简单，通用性强，可满足法规所有试验要求。

以上所述是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明所述原理的前提下，还可以作出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。