称重装置及包含该称重装置的系统的制作方法

本实用新型涉及称重技术，尤其涉及一种称重装置及包含该称重装置的系统。

背景技术：

在快速称重技术的应用上，例如矿山机械、水泥、食品加工等领域，普遍采用皮带称进行称重计量，其称重级别在1.0kg以上，甚至以吨计，精度基本上在千分之一左右；而在实验室、精细化工、军工产品等领域，称重级别在1.0g，例如1～30g范围内，这里称其为轻重量级别，精度大多要求低于0.01g。

对于上述轻重量级别，目前相关行业普遍采用电子天平进行人工称量。但人工称量至少存在称重效率低及人力成本高的问题。

技术实现要素：

本实用新型提供一种称重装置及包含该称重装置的系统，以降低人力成本，提高称重效率。

本实用新型第一方面提供一种称重装置，包括：

第一料仓，用于盛放待称量的粉料；

第一搅拌装置，位于所述第一料仓的出料口处；

定体积装置，位于所述第一料仓的出料口的下方，所述定体积装置包括腔体和落料孔，所述腔体用于盛放经所述第一搅拌装置搅拌均匀的粉料，所述腔体中粉料可通过所述落料孔传递至传送带上；

传送机构，包括所述传送带；

落料板，位于所述传送机构的端部，用于将所述传送带上的粉料传递至托盘上，所述托盘位于称重模块上；

所述称重模块，用于称量所述托盘上的粉料。

由于该称重装置中，第一料仓中经第一搅拌装置搅拌均匀的粉料先进入定体积装置的腔体，再经定体积装置的落料孔传递至传送带上，并由传送带将定体积取得的粉料传送至托盘上，该托盘位于称重模块之上，实现对粉料的自动称量，相比现有技术采用电子天平进行人工称量的方法，该称重装置一方面可减少称量过程中人员的参与，降低人力成本；另一方面，可避免因人员误操作所导致的失误，从而可提高粉料称量的精确度；再一方面，自动化称量还可以提高称重效率。

一种可能的实施方式中，在所述腔体装满粉料后，所述称重装置控制所述腔体内粉料进行平移，以使所述腔体内粉料通过所述落料孔传递至所述传送带上；在所述腔体内粉料传递完后，所述称重装置控制所述定体积装置复位，以重新在腔体中装入粉料，为下一次称量做准备。

一种可能的实施方式中，所述称重模块包括：压力传感器，用于感应所述称重模块上是否存在托盘，以判断托盘是否就位，避免将传送带上粉料直接传递至称重装置上的误操作。

一种可能的实施方式中，上述称重装置还可以包括：支架，用于支撑所述传送机构，以使传送带与定体积装置匹配，二者不会因相对距离太远而导致粉料流失。

一种可能的实施方式中，上述称重装置还可以包括：托盘堆垛装置，用于放置空的托盘，从而使得人工或机械手可从该托盘堆垛装置取出托盘，并将托盘放至称重模块上，减少人员参与。

一种可能的实施方式中，上述称重装置还可以包括：机械手，用于将托盘送至所述称重模块上，和/或，用于将装有已称量粉料的托盘从称重模块上移走，以进一步减少人员参与。

一种可能的实施方式中，上述称重装置还可以包括：第二料仓，用于盛放待称量的粉料；微量输出装置，位于所述第二料仓的出料口的下方，用于输出所述第二料仓中的粉料，输出的粉料落至所述托盘上。

一种可能的实施方式中，在所述称重模块称量的粉料的重量小于预设重量时，所述称重装置控制所述微量输出装置输出粉料至所述称重模块称量的粉料的重量与所述预设重量的差值在精度要求范围内。

由于托盘中粉料的重量存在小于预设重量的概率，因此，该实施方式进一步增加第二料仓和微量输出装置，通过该两个结构对托盘中粉料进行微调，即略增托盘中粉料，以使其更接近预设重量，提高称量的精确度。

一种可能的实施方式中，称重装置还可以包括：第二搅拌装置，位于所述第二料仓的出料口处，用于将所述第二料仓中的粉料搅拌均匀。

本实用新型第二方面提供一种包含称重装置的系统，该称重装置为如第一方面任一项所述的称重装置。

由于使用该称重装置进行粉料称量可提高称量的效率及称量的自动化，因此，当系统包含该称重装置时，在该系统具有上述优势的同时，还可间接提高整个系统的效率及自动化程度。

本实用新型提供的称重装置及包含该称重装置的系统，该称重装置包括：第一料仓，用于盛放待称量的粉料；第一搅拌装置，位于第一料仓的出料口处；定体积装置，位于第一料仓的出料口的下方，该定体积装置包括腔体和落料孔，其中，腔体用于盛放经第一搅拌装置搅拌均匀的粉料，腔体中粉料可通过落料孔传递至传送带上；传送机构，包括传送带；落料板，位于传送机构的端部，用于将传送带上的粉料传递至托盘上，托盘位于称重模块上；称重模块，用于称量托盘上的粉料。该称重装置中，第一料仓中经第一搅拌装置搅拌均匀的粉料先进入定体积装置的腔体，再经定体积装置的落料孔传递至传送带上，并由传送带将位于其上的粉料经传送机构端部的落料板传递至托盘上，该托盘位于称重模块之上，以实现对粉料的自动称量，相比现有技术采用电子天平进行人工称量的方法，该称重装置一方面可减少称量过程中人员的参与，降低人力成本；另一方面，可避免因人员误操作所导致的失误，从而可提高粉料称量的精确度；再一方面，自动化称量还可以提高称重效率。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型一实施例提供的称重装置的结构示意图；

图2为本实用新型另一实施例提供的称重装置的结构示意图。

附图标记说明：

100、200：称重装置；

1：第一料仓；

2：第一搅拌装置；

3：定体积装置；

4：传送机构；

41：传送带；

42：左端部；

43：右端部；

5：落料板；

6：托盘；

7：称重模块；

8：支架；

9：托盘堆垛装置；

11：第二料仓；

12：微量输出装置。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

本实用新型实施例的说明书、权利要求书及上述附图中的术语“第一”和“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便这里描述的本实用新型的实施例例如能够以除了在这里图示或描述的那些以外的顺序实施。此外，术语“包括”和“具有”以及他们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含，例如，包含了一系列步骤或单元的过程、方法、系统、产品或设备不必限于清楚地列出的那些步骤或单元，而是可包括没有清楚地列出的或对于这些过程、方法、产品或设备固有的其它步骤或单元。

在本实用新型的描述中，应当理解的是，术语“下方”、“上”、“左”、“右”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此，不能理解为对本实用新型的限制。

应当理解，本实用新型实施例中使用的术语“和/或”仅仅是一种描述关联对象的关联关系，表示可以存在三种关系，例如，A和/或B，可以表示：单独存在A，同时存在A和B，单独存在B这三种情况。

在采用电子天平进行人工称量过程中，由于精度要求较高，例如，精度低于0.01g，因此，可能需要称量人员较长时间调整电子天平中正在称量的物体的多少，从而导致称重效率低及人力成本高等的问题。

基于上述问题，本实用新型提供一种称重装置及包含该称重装置的系统，旨在涉及到粉料称量时，通过本实用新型提供的称重装置以降低人力成本，提高称重效率。当然，本实用新型所涉及的称重装置及包含该称重装置的系统应用于包括但不限于实验室、精细化工和军工产品等应用领域。

下面以具体的实施例对本实用新型的技术方案进行详细说明。下面这几个具体的实施例可以相互结合，对于相同或相似的概念或过程可能在某些实施例不作重复说明。

图1为本实用新型一实施例提供的称重装置的结构示意图。

如图1所示，称重装置100包括第一料仓1、第一搅拌装置2、定体积装置3、传送机构4、落料板5、托盘6以及称重模块7。其中，传送机构4包括传送带41，托盘6位于称重模块7上。

对于上述各部分的具体功能及位置关系，具体说明如下：

第一料仓1用于盛放待称量的粉料。

第一搅拌装置2位于第一料仓1的出料口处。

定体积装置3位于第一料仓1的出料口的下方。定体积装置3包括腔体31和落料孔32。其中，腔体31用于盛放经第一搅拌装置2搅拌均匀的粉料，腔体31中粉料可通过落料孔32传递至传送带上41。

落料板5位于传送机构4的端部，用于将传送带41上的粉料传递至托盘6上。其中，传送机构4包括两个端部，即左端部42和右端部43，落料板5位于传送机构4的左端部42。带箭头的实线表示传送带41的转动方向。示例性地，落料板5可以为图1所示的倾斜落料板，但本实用新型不以此为限制。

称重模块7用于称量托盘6上的粉料。

其中，定体积装置3中腔体31的容积大小固定，因此，针对某一粉料而言，该腔体31所能盛放的粉料的重量也是相对固定的。也就是说，本实用新型采用固定容积间接获得粉料的初步定量，再使用称量模块7进行精准称量定量。

该称重装置中，第一料仓中经第一搅拌装置搅拌均匀的粉料先进入定体积装置的腔体，再经定体积装置的落料孔传递至传送带上，并由传送带将位于其上的粉料经传送机构端部的落料板传递至托盘上，该托盘位于称重模块之上，以实现对粉料的自动称量，相比现有技术采用电子天平进行人工称量的方法，该称重装置一方面可减少称量过程中人员的参与，降低人力成本；另一方面，可避免因人员误操作所导致的失误，从而可提高粉料称量的精确度；再一方面，自动化称量还可以提高称重效率。

另外，考虑到粉料对称量人员身体健康的危害(例如，部分粉料具有毒性)，本实用新型提供的称重装置还具有提升人身安全的效果。

在上述实施例的基础上，一种可能的实现方式中，在腔体31装满粉料后，称重装置100控制腔体31内粉料进行平移，以使腔体31内粉料通过落料孔32传递至传送带41上；在腔体31内粉料传递完后，称重装置100控制定体积装置3复位，以重新在腔体31中装入粉料，为下一次称量做准备。

本领域技术人员可以理解，腔体31所能盛放的粉料的重量，也就是，腔体31中装满粉料时所盛放粉料的重量，等于或略小于预设重量。其中，预设重量即为需称量的粉料的重量。

可选地，称重模块7可以包括：压力传感器(未示出)。该压力传感器用于感应称重模块7上是否存在托盘6。该实施例通过压力传感器来判断托盘是否就位，避免将传送带41上粉料直接传递至称重装置100上的误操作，方便已称量粉料转移。

进一步地，参考图1，称重装置100还可以包括支架8。该支架8用于支撑传送机构4，以使传送带41与定体积装置3匹配，二者不会因相对距离太远而导致粉料流失。

另外，称重装置100还可以包括托盘堆垛装置9，用于放置空的托盘。该托盘堆垛装置9可以包括至少一个托盘6，方便人工或机械手从该托盘堆垛装置9取出托盘，并将托盘6逐个地放至称重模块7上，以减少人工参与。需说明的是，该托盘堆垛装置9可以包含于称重装置100，也可以独立于称重装置100，本实用新型不予限制。

更进一步地，称重装置100还可以包括机械手(未示出)。该机械手用于将托盘送至称重模块7上，和/或，用于将装有已称量粉料的托盘6从称重模块7上移走，以进一步减少人工参与。例如，机械手将称重模块7上的托盘取走送至下一工序，等等。

以下说明如图1所示称重装置100的工作原理：

在上述实施例中，定体积装置3自称重装置100启动开始不断装入粉料，此时，传送带41处于静止状态；在定体积装置3的腔体31被填充满粉料后，称重装置100控制腔体31内粉料进行平移，以使腔体31内粉料通过落料孔32传递至传送带41上；之后，传送带41启动，沿箭头方向转动，将粉料经落料板5送至托盘6，同时，称重装置100控制定体积装置3复位，完成一次粉料自动称量。

图2为本实用新型另一实施例提供的称重装置的结构示意图。如图2所示，在图1所示结构的基础上，称重装置200还可以包括：第二料仓11和微量输出装置12。其中：

第二料仓11用于盛放待称量的粉料。

微量输出装置12位于第二料仓11的出料口的下方。该微量输出装置12用于输出第二料仓11中的粉料，输出的粉料落至托盘6上。

由于托盘中粉料的重量存在小于预设重量的概率，因此，该实施例进一步增加第二料仓和微量输出装置，通过该两个结构对托盘中粉料进行微调，即略增托盘中粉料，以使其更接近需称量的粉料的重量，提高称量的精确度。

一种实现方式中，在称重模块7称量的粉料的重量小于预设重量时，称重装置200控制微量输出装置12输出粉料至称重模块7称量的粉料的重量与预设重量的差值在精度要求范围内。

可选地，该称重装置200还可以包括第二搅拌装置(未示出)，该第二搅拌装置位于第二料仓11的出料口处，具体可参考第一搅拌装置与第一料仓的位置关系，用于将第二料仓11中的粉料搅拌均匀。此时，该微量输出装置12用于将经第二搅拌装置搅拌均匀的粉料连续均匀地输出，输出的粉料落至托盘6上。

可选地，定体积装置3和微量输出装置12协同输出粉料，以提高称量效率。

接下来通过具体实例说明对上述称重装置200的应用。

在称重装置200工作时，首先，在第一料仓1(和/或第二料仓11)中放入需要称量的粉料；其次，在称重装置200的控制平台上设定预设重量对应的数值；然后，启动称重装置200。

称重装置200控制机械手将托盘6从托盘堆垛装置9放置于称重模块7上，当称重模块7中的压力传感器感应到托盘6就位后，称重装置200控制定体积装置3自动完成输出粉料、控制传送带41将其上粉料经落料板5传递至托盘6上进行初步称重、再控制微量输出装置12微增托盘6中粉料进行精准称重，随后控制机械手将装有粉体的托盘送出，并将空的托盘放至称重模块7上准备下一轮称量。

在称重完成后可以增加其他机械手、输送线的后续设备，完成整线的自动化作业。

现结合图2对称重装置的原理进行简单说明：

称重装置200开始工作前，称量人员先向干净的第一料仓1和第二料仓11中装入待称量的粉料，随后设置预设重量对应的重量参数m；粗装时，第一料仓1需要输出的粉料的重量为m₁，该数值可以根据精度要求、运行效率等情况进行修改，其中，m₁小于或等于m；随后，启动称重装置200运行。

机械手将一个托盘6放置至称重模块7上，称重装置200将放托盘6的重量去皮重，第一搅拌装置2将粉料进行搅拌，使粉料分布均匀，密度相同；然后，定体积装置3启动，向传送带41释放粉料，落料完成后，定体积装置3复位进行下一次装料动作，传送带41启动。

传送带41将粉料向托盘6方向传送，传输一段距离后，定体积装置3重新启动，释放粉料至传送带41上，在传送带41上间断的分布质量为m₁的粉料。

当粉料通过传送带41及落料板5送至称重模块7上的托盘6中时，称重模块7对托盘6中的粉料进行称量，数值计为m₂，其中，m₂小于或等于m₁。

然后，微量输出装置12接着将第二料仓11中的粉料进行精准输出，并直接输送到托盘6中，称重模块7同时进行动态称重，当重量达到预设重量m±0.01g时，微量输出装置12停止输出粉料，完成一次称量。

后续，人工或机械手将该装料的托盘移出，再送入一个空的托盘，进行下一称量循环。

为了提高称量效率，定体积装置3和微量输出装置12的输料可协同进行。

本实用新型还提供一种包含称重装置的系统，该称重装置为如上述任一实施例所述的称重装置。

由于使用该称重装置进行粉料称量可提高称量的效率及称量的自动化，因此，当系统包含该称重装置时，在该系统具有上述优势的同时，还可间接提高整个系统的效率及自动化程度。

本实用新型提供的称重装置及包含该称重装置的系统，该称重装置包括：第一料仓，用于盛放待称量的粉料；第一搅拌装置，位于第一料仓的出料口处；定体积装置，位于第一料仓的出料口的下方，该定体积装置包括腔体和落料孔，其中，腔体用于盛放经第一搅拌装置搅拌均匀的粉料，腔体中粉料可通过落料孔传递至传送带上；传送机构，包括传送带；落料板，位于传送机构的端部，用于将传送带上的粉料传递至托盘上，托盘位于称重模块上；称重模块，用于称量托盘上的粉料。该称重装置中，第一料仓中经第一搅拌装置搅拌均匀的粉料先进入定体积装置的腔体，再经定体积装置的落料孔传递至传送带上，并由传送带将位于其上的粉料经传送机构端部的落料板传递至托盘上，该托盘位于称重模块之上，以实现对粉料的自动称量，相比现有技术采用电子天平进行人工称量的方法，该称重装置一方面可减少称量过程中人员的参与，降低人力成本；另一方面，可避免因人员误操作所导致的失误，从而可提高粉料称量的精确度；再一方面，自动化称量还可以提高称重效率。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。