产品3D轮廓自动检测设备的制作方法

本发明涉及检测设备技术领域，具体提供一种产品3D轮廓自动检测设备。

背景技术：

随着国内外高端产业产品加工技术的飞速发展、以及市场竞争的愈发激烈，控制产品品质已成为产品生产过程中的重中之重。因此，产品在各阶段的制造、组装完成后，都需要对产品进行检测来判断产品是否为OK品。

目前，在一些产品的流水线生产中，大都是通过人工操作对产品进行质量、外观轮廓等检测，这样不仅检测精度低、工作效率低，而且还需要消耗大量的人力，生产成本高。

有鉴于此，特提出本发明。

技术实现要素：

为了克服上述缺陷，本发明提供了一种产品3D轮廓自动检测设备，其操控智能化程度高、检测精度高、运行速度快，既有效地对产品进行了检测，又大大提高了生产效率。

本发明为了解决其技术问题所采用的技术方案是：一种产品3D轮廓自动检测设备，包括机座箱、真空系统、检测模组和动力机构，其中，所述机座箱的顶侧上布设有一水平工作平台，所述真空系统具有真空泵和一定位设置于所述水平工作平台上侧面上并用以承接产品的承接座，所述承接座为密闭腔体结构，且所述承接座还通过抽气管道与所述真空泵的进气口连接且连通，另外在所述承接座的上侧面上还布设有若干个分别与所述承接座的内部相连通并用以将产品吸附住的吸嘴；所述检测模组和所述动力机构均分别设置于所述水平工作平台的上方，且所述检测模组还能够在所述动力机构的带动下进行位置移动，以对置于所述承接座上的产品进行3D轮廓检测。

作为本发明的进一步改进，所述真空系统还具有一机架箱，所述真空泵安装于所述机架箱中。

作为本发明的进一步改进，所述承接座的上侧面为平整面，且在所述承接座的上侧面的周缘处还设置有用以对产品进行限位的限位块。

作为本发明的进一步改进，所述检测模组包括有镭射器和第一安装座，其中，所述镭射器定位安装在所述第一安装座上，所述第一安装座连接于所述动力机构上，且所述动力机构还能够带动所述第一安装座和镭射器一起进行位置移动。

作为本发明的进一步改进，所述水平工作平台为长方体结构，且将所述水平工作平台的长度方向定义为X轴方向，将所述水平工作平台的宽度方向定义为Y轴方向；

所述水平工作平台的上侧面上还定位设置有两个沿X轴方向间隔排列的立架，且在每一所述立架的顶侧上还定位铺设有一条沿Y轴方向延伸的第一滑轨；另外，所述承接座还置于两个所述立架之间；

所述动力机构包括有两组第一动力机构、一组第二动力机构和一组第三动力机构，其中，两组所述第一动力机构分别对应的设置于两个所述立架的顶侧上，所述第二动力机构跨接于两条所述第一滑轨上，并还分别与两条所述第一滑轨构成相配合滑动连接，且所述第二动力机构还能够在两组所述第一动力机构的带动下沿Y轴方向进行往复移动定位；所述第三动力机构连接于所述第二动力机构上，且所述第三动力机构还能够在所述第二动力机构的带动下沿X轴方向进行往复移动定位；所述第一安装座连接于所述第三动力机构上，且所述第一安装座还能够在所述第三动力机构的带动下进行上下往复移动定位。

作为本发明的进一步改进，每组所述第一动力机构各包括有第一伺服马达和第一丝杠组件，其中，两个所述第一伺服马达分别对应的定位安装在两个所述立架的顶侧上，两个所述第一丝杠组件各具有一沿Y轴方向延伸的第一丝杠和一滑设于所述第一丝杠上的第一螺母，且两个所述第一丝杠分别对应的转动安装在两个所述立架的顶侧上，两个所述第一丝杠的一轴端还分别通过联轴器对应与两个所述第一伺服马达的动力输出轴定位连接；

所述第二动力机构包括有承接横梁、第二伺服马达和第二丝杠组件，其中，所述承接横梁跨接于两条所述第一滑轨上，并还分别与两条所述第一滑轨构成相配合滑动连接，且同时所述承接横梁还分别与两个所述第一螺母定位连接；所述第二伺服马达定位安装在所述承接横梁的一侧立面上，所述第二丝杠组件具有一沿X轴方向延伸的第二丝杠和一滑设于所述第二丝杠上的第二螺母，所述第二丝杠转动安装在所述承接横梁的一侧立面上，且所述第二丝杠的一轴端还通过联轴器与所述第二伺服马达的动力输出轴定位连接；

所述第三动力机构包括有第二安装座、第三伺服马达和第三丝杠组件，其中，所述第二安装座滑动连接于所述承接横梁的一侧立面上，且同时所述第二安装座还与所述第二螺母定位连接，所述第三伺服马达定位安装在所述第二安装座上，所述第三丝杠组件具有一沿竖向延伸的第三丝杠和一滑设于所述第三丝杠上的第三螺母，所述第三丝杠转动安装在所述第二安装座上，且所述第三丝杠的一轴端还通过联轴器与所述第三伺服马达的动力输出轴定位连接；

所述第一安装座滑动连接于所述第二安装座上，且同时所述第一安装座还与所述第三螺母定位连接。

作为本发明的进一步改进，在所述承接横梁的一侧立面上定位铺设有两条均沿X轴方向延伸的第二滑轨，两条所述第二滑轨呈上下平行排列，且所述第二安装座滑动连接于两条所述第二滑轨上；

在所述第二安装座的一侧上定位铺设有两条沿竖向延伸的第三滑轨，所述第一安装座滑动连接于两条所述第三滑轨上。

本发明的有益效果是：①该产品3D轮廓自动检测设备的操控智能化程度高、检测精度高、运行速度快，既有效地对产品进行了检测，又大大提高了生产效率。②通过配置真空系统来对产品进行有效定位，并再加以配置压平组件来将产品进行压平，能够大大提高检测时的稳定性和精度。③该产品3D轮廓自动检测设备在操作时，无需使用过多操作人员，有效节约了生产成本。

附图说明

图1为本发明所述产品3D轮廓自动检测设备的立体结构示意图；

图2为本发明所述承接座的剖面结构示意图；

图3为本发明所述动力机构处于第一视角下的装配剖面结构示意图；

图4为本发明所述动力机构处于第二视角下的装配剖面结构示意图。

结合附图，作以下说明：

1——机座箱 2——真空系统

20——承接座 21——吸嘴

22——机架箱 23——限位块

3——检测模组 30——镭射器

31——第一安装座 4——动力机构

40——第一伺服马达 41——第一丝杠组件

42——承接横梁 43——第二伺服马达

44——第二丝杠组件 45——第二安装座

46——第三伺服马达 47——第二滑轨

48——第三滑轨 5——水平工作平台

6——立架 7——第一滑轨

8——压平组件

具体实施方式

下面参照图对本发明的优选实施例进行详细说明。

实施例1：

请参阅附图1所示，其为本发明所述产品3D轮廓自动检测设备的立体结构示意图。所述的产品3D轮廓自动检测设备包括机座箱1、真空系统2、检测模组3和动力机构4，其中，所述机座箱1的顶侧上布设有一水平工作平台5，所述真空系统2具有真空泵和一定位设置于所述水平工作平台5上侧面上并用以承接产品的承接座20，所述承接座20为密闭腔体结构，且所述承接座20还通过抽气管道与所述真空泵的进气口连接且连通，另外在所述承接座20的上侧面上还布设有若干个分别与所述承接座20的内部相连通并用以将产品吸附住的吸嘴21；所述检测模组3和所述动力机构4均分别设置于所述水平工作平台5的上方，且所述检测模组3还能够在所述动力机构4的带动下进行位置移动，以对置于所述承接座20上的产品进行3D轮廓检测。

在本实施例中，优选的，见附图1所示，所述真空系统2还具有一机架箱22，所述真空泵安装于所述机架箱22中。

优选的，见附图2所示，所述承接座20的上侧面为平整面，且在所述承接座20的上侧面的周缘处还设置有用以对产品进行限位的限位块23；另外，若干个吸嘴21阵列布设于所述承接座20的上侧面上。

在本实施例中，优选的，所述检测模组3包括有镭射器30和第一安装座31，详见附图3所示，其中，所述镭射器30定位安装在所述第一安装座31上，所述第一安装座31连接于所述动力机构4上，且所述动力机构4还能够带动所述第一安装座31和镭射器30一起进行位置移动。

进一步优选的，所述水平工作平台5为长方体结构，且将所述水平工作平台5的长度方向定义为X轴方向，将所述水平工作平台5的宽度方向定义为Y轴方向；

所述水平工作平台5的上侧面上还定位设置有两个沿X轴方向间隔排列的立架6(详见附图1、附图3和附图4所示)，且在每一所述立架6的顶侧上还定位铺设有一条沿Y轴方向延伸的第一滑轨7(详见附图4所示)；另外，所述承接座20还置于两个所述立架6之间；

所述动力机构4包括有两组第一动力机构、一组第二动力机构和一组第三动力机构，其中，两组所述第一动力机构分别对应的设置于两个所述立架6的顶侧上，所述第二动力机构跨接于两条所述第一滑轨7上，并还分别与两条所述第一滑轨7构成相配合滑动连接，且所述第二动力机构还能够在两组所述第一动力机构的带动下沿Y轴方向进行往复移动定位；所述第三动力机构连接于所述第二动力机构上，且所述第三动力机构还能够在所述第二动力机构的带动下沿X轴方向进行往复移动定位；所述第一安装座31连接于所述第三动力机构上，且所述第一安装座31还能够在所述第三动力机构的带动下进行上下往复移动定位。

进一步优选的，每组所述第一动力机构各包括有第一伺服马达40和第一丝杠组件41(详见附图4所示)，其中，两个所述第一伺服马达40分别对应的定位安装在两个所述立架6的顶侧上，两个所述第一丝杠组件41各具有一沿Y轴方向延伸的第一丝杠和一滑设于所述第一丝杠上的第一螺母，且两个所述第一丝杠分别对应的转动安装在两个所述立架6的顶侧上，两个所述第一丝杠的一轴端还分别通过联轴器对应与两个所述第一伺服马达40的动力输出轴定位连接；

所述第二动力机构包括有承接横梁42、第二伺服马达43和第二丝杠组件44(详见附图3和附图4所示)，其中，所述承接横梁42跨接于两条所述第一滑轨7上，并还分别与两条所述第一滑轨7构成相配合滑动连接，且同时所述承接横梁42还分别与两个所述第一螺母定位连接；所述第二伺服马达43定位安装在所述承接横梁42的一侧立面上，所述第二丝杠组件44具有一沿X轴方向延伸的第二丝杠和一滑设于所述第二丝杠上的第二螺母，所述第二丝杠转动安装在所述承接横梁42的一侧立面上，且所述第二丝杠的一轴端还通过联轴器与所述第二伺服马达43的动力输出轴定位连接；

所述第三动力机构包括有第二安装座45、第三伺服马达46和第三丝杠组件(详见附图3和附图4所示)，其中，所述第二安装座45滑动连接于所述承接横梁42的一侧立面上，且同时所述第二安装座45还与所述第二螺母定位连接，所述第三伺服马达46定位安装在所述第二安装座45上，所述第三丝杠组件具有一沿竖向延伸的第三丝杠和一滑设于所述第三丝杠上的第三螺母，所述第三丝杠转动安装在所述第二安装座45上，且所述第三丝杠的一轴端还通过联轴器与所述第三伺服马达46的动力输出轴定位连接；

所述第一安装座31滑动连接于所述第二安装座45上，且同时所述第一安装座31还与所述第三螺母定位连接(详见附图3所示)。

进一步优选的，在所述承接横梁42的一侧立面上定位铺设有两条均沿X轴方向延伸的第二滑轨47(详见附图3所示)，两条所述第二滑轨47呈上下平行排列，且所述第二安装座45滑动连接于两条所述第二滑轨47上；

在所述第二安装座45的一侧上定位铺设有两条沿竖向延伸的第三滑轨48(详见附图3所示)，所述第一安装座31滑动连接于两条所述第三滑轨48上。

在本实施例中，优选的，在所述水平工作平台5的上侧面上还设置有一压平组件8(详见附图1所示)，所述压平组件8能够相对所述承接座20进行位置移动，以将产品压平。

进一步优选的，所述压平组件8具有承接板座和若干个阵列布设于所述承接板座上的行程销，且实现所述压平组件8能够相对所述承接座20进行位置移动的具体结构为：在所述水平工作平台5上侧面上并介于两个所述立架6之间的位置处定位铺设有两条均沿Y轴延伸的第四滑轨，且所述承接座20还置于两条所述第四滑轨之间；还设有两组第四动力机构，两组所述第四动力机构分别与两条所述第四滑轨一一对应，每组所述第四动力机构各包括有第四伺服马达、第四丝杠组件、第三安装座和气缸，其中，两个所述第四伺服马达分别定位设置在所述水平工作平台5上侧面上并靠近于两条所述第四滑轨的位置处，两个所述第四丝杠组件各具有一沿Y轴方向延伸的第四丝杠和一滑设于所述第四丝杠上的第四螺母，且两个所述第四丝杠分别转动安装在所述水平工作平台5上侧面上并靠近于两条所述第四滑轨的位置处，两个所述第四丝杠一轴端还分别通过联轴器对应与两个所述第四伺服马达的动力输出轴定位连接，两个所述第三安装座分别对应的滑动连接在两条所述第四滑轨上，且同时两个所述第三安装座还分别与两个所述第四螺母定位连接；两个所述气缸分别定位安装在两个所述第三安装座上，两个所述气缸的活塞杆指向均向上，且两个所述气缸的活塞杆还分别与所述承接板座定位连接。

此外，本发明还提供了所述产品3D轮廓自动检测设备的操作方式，具体为：①先启动真空泵，然后操作人员将产品放置于所述承接座20上，藉以所述吸嘴21的作用，产品不会晃动、乱窜；

②启动两个所述第四伺服马达正向转动，并通过两个所述第四丝杠组件传递动力，实现带动所述承接板座朝向所述承接座20移动，且当所述承接板座移动至所述承接座20上方时，启动两个所述气缸，两个所述气缸带动所述承接板座向下运动，来对产品进行压平；压平操作完成后，先两个所述气缸复位、带动所述承接板座向上运动，紧接着，两个所述第四伺服马达反向转动、带动所述承接板座背向所述承接座20移动，直至回到原位；

③分别启动两个所述第一伺服马达40、一所述第二伺服马达43和一所述第三伺服马达46，实现带动所述检测模组3进行位置移动，进而使得所述镭射器30对置于所述承接座20上的产品进行3D轮廓检测。

④检测完成，操作人员更换新的检测产品，重复操作步骤①～③。

综上所述，该产品3D轮廓自动检测设备的操控智能化程度高、检测精度高、运行速度快，既有效地对产品进行了检测，又大大提高了生产效率。另外，该产品3D轮廓自动检测设备在操作时，无需使用过多操作人员，有效节约了生产成本。

上述实施方式仅例示性说明本发明的功效，而非用于限制本发明，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变型，这些改进和变型也应视为在本发明的保护范围内。