本实用新型涉及一种工件段差检测装置。
背景技术：
段差指两块模具镶件或前后模等分型面位置因为加工精度偏差导致匹配的偏差，通常在模具加工前模具制造商会详细与产品设计者检讨产生偏差应该哪一边高出，如果成型出来的产品与检讨时的一致叫顺差，反之为逆差。
目前，针对工件段差的检测，主要采用的是高度尺，人工操作效率比较低且直接接触产品表面容易划伤产品，无法满足后续组装工位对产品质量的要求。
技术实现要素：
本实用新型目的是为了克服现有技术的不足而提供一种工件段差检测装置。
为达到上述目的，本实用新型采用的技术方案是：一种工件段差检测装置，包含工作台；所述工作台上设置有工件检测组件；所述工件检测组件包含驱动装置、转盘和激光测距传感器；所述驱动装置驱动转盘转动；所述转盘上设置有多个待测工件放置槽和一个标准工件放置槽，待测工件放置槽和标准工件放置槽中均设置有通孔；所述多个待测工件放置槽均匀的分布在转盘上；所述一个标准工件放置槽位于两个待测工件放置槽之间；所述待测工件放置槽中设置有待测工件，标准工件放置槽中设置有标准工件；所述激光测距传感器设置在转盘的下方，激光测距传感器通过激光穿过标准工件放置槽和待测工件放置槽中的通孔来检测标准工件和待测工件；所述工作台还设置有连接板，连接板上设置有限位感应器；所述限位感应器与设置在转盘底部的感应板配合。
优选的，所述待测工件放置槽设置有8个。
优选的，所述转盘设置在驱动装置上面。
由于上述技术方案的运用，本实用新型与现有技术相比具有下列优点：
本实用新型方案的一种工件段差检测装置，这种检测装置通过激光测距传感器来检测工件的段差，与传统的人工检测相比，不光提高了检测的精准度，也提高了检测的效率，更重要的是避免了人工操作直接接触产品表面导致划伤产品的问题，操作简单，节约人力成本。
附图说明
下面结合附图对本实用新型技术方案作进一步说明：
附图1为本实用新型的一种工件段差检测装置的立体示意图；
附图2为本实用新型的一种工件段差检测装置的主视图；
附图3为本实用新型的一种工件段差检测装置的待测工件示意图。
具体实施方式
下面结合附图及具体实施例对本实用新型作进一步的详细说明。
如图1-3所示，本实用新型所述的一种工件段差检测装置，包含工作台1；所述工作台1上设置有工件检测组件；所述工件检测组件包含驱动装置、转盘21和激光测距传感器3；所述转盘21设置在驱动装置上面，驱动装置驱动转盘21转动；所述转盘21上设置有8个待测工件放置槽22和一个标准工件放置槽24，待测工件放置槽22和标准工件放置槽24中均设置有通孔；所述8个待测工件放置槽22均匀的分布在转盘21上，均匀的设置待测工件放置槽22便于驱动装置控制转盘21转动的角度；所述一个标准工件放置槽24位于两个待测工件放置槽22之间；所述待测工件放置槽22中设置有待测工件，标准工件放置槽24中设置有标准工件；所述待测工件和标准工件均包含环底面26和圆底面27；所述激光测距传感器3设置在转盘21的下方，激光测距传感器3通过激光31穿过标准工件放置槽24和待测工件放置槽22中的通孔来检测标准工件和待测工件中圆底面27的高度，从而确定待测工件的环底面26和圆底面27之间的段差是否合格；所述工作台还设置有连接板25，连接板上设置有限位感应器29；所述限位感应器29与设置在转盘21底部的感应板28配合，感应板28在限位感应器29中时，转盘为初始位置；使用时，将标准工件和待测工件分别放到标准工件放置槽24和待测工件放置槽22中，此时标准工件和待测工件的环底面26与槽底面贴合，激光测距传感器3通过激光31穿过标准工件放置槽24中的通孔来检测标准工件中圆底面27的高度，从而确定待测工件的环底面26和圆底面27之间的标准段差，然后启动驱动装置转动转盘21，将待测工件放置槽22转到激光测距传感器3上方，激光测距传感器3通过激光31穿过待测工件放置槽22中的通孔来检测待测工件中圆底面27的高度，从而确定待测工件的环底面26和圆底面27之间的段差是否合格。
以上仅是本实用新型的具体应用范例，对本实用新型的保护范围不构成任何限制。凡采用等同变换或者等效替换而形成的技术方案，均落在本实用新型权利保护范围之内。