一种连续动态称重装置的制作方法

本实用新型属于智能交通技术领域，涉及一种应用到道路上的车辆动态连续称重装置，具体涉及一种高精度的车辆连续动态称重装置。

背景技术：

目前，计重收费和超限检测产品得到广泛应用，对交通管理、超限治理及进出口监管起到了重要作用。目前，随着计重收费、超限检测设备在国内的广泛应用，整车式称重装置以其计量精度高逐渐成为整个行业的主要装备。

基于静态汽车衡的高速收费站和超限站在车辆检测时执行的是一车一秤的称量方法，车辆称重时必须在静态汽车衡上的车辆完全下秤才可以进行稳重。这种方法的特点是精度高，但工作效率低。如果车流量较大时，常常会造成拥堵，给站内工作人员和司机们造成了很大的困扰。

技术实现要素：

为解决现有技术存在的静态汽车衡称重速度慢、工作效率低、称重精度低的技术问题，本实用新型提供了一种连续动态称重装置，工作效率高，称重精度高，适合应用在高速收费站和超限站监测。

为实现上述目的，本实用新型所采用的技术方案为：一种连续动态称重装置，包括基坑和秤台，秤台的一侧通过三个基础支撑装置支撑在基坑内，三个基础支撑装置布置在同一直线上，三个基础支撑装置等距离间隔布置。

秤台的另一侧通过三个基础支撑装置支撑在基坑内，三个基础支撑装置布置在同一直线上，三个基础支撑装置等距间隔布置。

两侧布置的基础支撑装置能够精确测出汽车上秤后的重量。

秤台的中部通过多个辅助支撑装置支撑在基坑内，多个辅助支撑装置分为两排，每排辅助支撑装置布置在同一直线上，同一排上辅助支撑装置等距间隔布置，两排布置的辅助支撑装置能够精确测出汽车上秤后的重量。

基础支撑装置包括桥式称重传感器，桥式称重传感器的底部通过多根地脚螺栓活动连接在基坑内，桥式称重传感器的顶部通过螺栓活动连接在顶架上，顶架与秤台固定，汽车上秤后，车辆的整体重量传送至桥式称重传感器进行数据采集。

秤台与基坑之间装有多个限位支座，限位支座用于限制秤台的下降极限距离，避免车辆重量过大的情况下，秤台沉降严重对桥式称重传感器造成损伤。

辅助支撑装置包括压力传感器，压力传感器的底部通过多根地脚螺栓活动连接在基坑内，压力传感器的顶部通过螺栓活动连接在秤台上，汽车上秤后，车辆的重量传送至压力传感器进行数据采集。

秤台的两侧均装有防尘装置，防尘装置包括竖直布置的主支架，主支架的内侧布置有连接板，连接板与秤台固定，主支架的外侧布置有防尘裙板和支撑板，支撑板通过副支架与防尘裙板连接，防尘裙板的下部布置有主防尘橡胶条，防尘裙板的外侧连接有副防尘橡胶条，基坑的侧壁上布置有与防尘装置相配合的V型橡胶支架，主防尘橡胶条的底部与副防尘橡胶条的底部均顶在V型橡胶支架上。主防尘橡胶条与副防尘橡胶条形成两道密封结构，外部的灰尘、泥土和小颗粒物体不会通过秤台与基坑的间隙进入到基坑内，减少了对汽车衡传感器的损伤，可使汽车衡长期稳定的运行，减少因杂物进入传感器而造成传感器的测量数据不准确，使得汽车衡计量数据更准确。由于主防尘橡胶条和副防尘橡胶条的作用，积累的灰尘直接扫走即可，非常方便。

基坑的顶部预埋有基础护边角钢，基础护边角钢的内侧固定有L型倒钩，L型倒钩预埋在基坑内，L型倒钩能够保证基础护边角钢的安装强度，在车辆过秤时，基础护边角钢能够保护基坑的边角不会受到损伤，延长基坑的维护寿命，减少维护次数。

多个桥式称重传感器的信号输出端与数字接线盒的信号输入端通过数据线连接，多个压力传感器的信号输出端与数字接线盒的信号输入端通过数据线连接，数字接线盒的信号输出端与中央数据处理器的信号输入端通过数据线连接，中央数据处理器的第一信号输出端与显示器的信号输入端通过数据线连接，中央数据处理器的第二信号输出端与报警器的信号输入端通过数据线连接。多个桥式称重传感器和多个压力传感器将数据传送至中央数据处理器中进行集中处理和误差分析，车辆的重量数据经过处理后输送至显示器，供工作人员查看，同时中央数据处理器上还可连有打印机，方便将车辆的重量数据打印出来。当车辆的重量数据超限后，报警器发出声光报警。

主防尘橡胶条的下部设有与对应侧的V型橡胶支架相配合的斜面，保证良好的密封效果。

副防尘橡胶条包括弹性连接段和防尘端，弹性连接段的一端与主支架连接，弹性连接段的另一端与防尘端连接，防尘端的横截面为球形，弹性连接段具有很好的弹性，防尘端与顶在对应侧的V型橡胶支架上，保证良好的密封效果。

本实用新型与现有技术相比，具体有益效果体现在：本实用新型通过布置多个桥式称重传感器和多个压力传感器，将车辆的动态重量数据传送至中央数据处理器进行集中处理和误差分析，最终在显示器上显示车辆的重量信息，车辆在秤台上无需停留，实现动态称重，缩短了称重时间，大大提高了超限站的工作效率，缓解了车流量对各个站点造成的压力。

附图说明

图1为本实用新型的正面结构示意图。

图2为本实用新型的俯视结构示意图。

图3为图1中A处的局部放大图。

图4为图3中防尘装置的结构示意图。

图5为图1中B处的局部放大图。

图6为本实用新型的控制原理图。

图中，1为基坑，11为基础护边角钢，12为L型倒钩，13为限位支座，2为秤台，3为基础支撑装置，31为桥式称重传感器，32为顶架，4为辅助支撑装置，41为压力传感器，5为防尘装置，51为主支架，52为连接板，53为防尘裙板，54为支撑板，55为副支架，56为主防尘橡胶条，57为副防尘橡胶条，571为弹性连接段，572为防尘端，58为V型橡胶支架，6为数字接线盒，7为中央数据处理器，8为显示器，9为报警器。

具体实施方式

为了使本实用新型所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

如图1-6所示，一种连续动态称重装置，包括基坑1和秤台2，秤台2置于基坑1内，秤台2的两侧与基坑1之间留有间隙。秤台2的一侧通过三个基础支撑装置3支撑在基坑1内，三个基础支撑装置3布置在同一直线上，三个基础支撑装置3等距离间隔布置，保证数据采集精度。

秤台2的另一侧通过三个基础支撑装置3支撑在基坑1内，三个基础支撑装置3布置在同一直线上，三个基础支撑装置3等距间隔布置，保证数据采集精度。

两侧布置的基础支撑装置3能够精确测出汽车上秤后的重量。

秤台2的中部通过多个辅助支撑装置4支撑在基坑1内，多个辅助支撑装置4分为两排，每排辅助支撑装置4布置在同一直线上，同一排上辅助支撑装置4等距间隔布置，两排布置的辅助支撑装置4能够精确测出汽车上秤后的重量。

基础支撑装置3包括桥式称重传感器31，桥式称重传感器31的底部通过多根地脚螺栓活动连接在基坑1内，桥式称重传感器31的顶部通过螺栓活动连接在顶架32上，顶架32与秤台2固定，汽车上秤后，车辆的整体重量传送至桥式称重传感器31进行数据采集。

秤台2与基坑1之间装有多个限位支座13，限位支座13用于限制秤台2的下降极限距离，避免车辆重量过大的情况下，秤台2沉降严重对桥式称重传感器31造成损伤。

辅助支撑装置4包括压力传感器41，压力传感器41的底部通过多根地脚螺栓活动连接在基坑1内，压力传感器41的顶部通过螺栓活动连接在秤台2上，汽车上秤后，车辆的重量传送至压力传感器41进行数据采集。

秤台2的两侧均装有防尘装置5，防尘装置5包括竖直布置的主支架51，主支架51的内侧布置有连接板52，连接板52与秤台2固定，主支架51的外侧布置有防尘裙板53和支撑板54，支撑板54通过副支架55与防尘裙板53连接，防尘裙板53的下部布置有主防尘橡胶条56，防尘裙板53的外侧连接有副防尘橡胶条57，基坑1的侧壁上布置有与防尘装置5相配合的V型橡胶支架58，主防尘橡胶条56的底部与副防尘橡胶条57的底部均顶在V型橡胶支架58上。主防尘橡胶条56与副防尘橡胶条57形成两道密封结构，外部的灰尘、泥土和小颗粒物体不会通过秤台2与基坑1的间隙进入到基坑1内，减少了对汽车衡传感器的损伤，可使汽车衡长期稳定的运行，减少因杂物进入传感器而造成传感器的测量数据不准确，使得汽车衡计量数据更准确。由于主防尘橡胶条56和副防尘橡胶条57的作用，积累的灰尘直接扫走即可，非常方便。

基坑1的顶部预埋有基础护边角钢11，基础护边角钢11的内侧固定有L型倒钩12，L型倒钩12预埋在基坑1内，L型倒钩12能够保证基础护边角钢11的安装强度，在车辆过秤时，基础护边角钢11能够保护基坑1的边角不会受到损伤，延长基坑1的维护寿命，减少维护次数。

多个桥式称重传感器31的信号输出端与数字接线盒6的信号输入端通过数据线连接，多个压力传感器41的信号输出端与数字接线盒6的信号输入端通过数据线连接，数字接线盒6的信号输出端与中央数据处理器7的信号输入端通过数据线连接，中央数据处理器7的第一信号输出端与显示器8的信号输入端通过数据线连接，中央数据处理器7的第二信号输出端与报警器9的信号输入端通过数据线连接。多个桥式称重传感器31和多个压力传感器41将采集到的数据传送至中央数据处理器7中进行集中处理和误差分析，车辆的重量数据经过处理后输送至显示器8，供工作人员查看，同时中央数据处理器7上还可连有打印机，方便将车辆的重量数据打印出来。同时，还可通过联网将车辆的质量数据实时传递并留档。当车辆的重量数据超限后，报警器9发出声光报警。

主防尘橡胶条56的下部设有与对应侧的V型橡胶支架58相配合的斜面，保证良好的密封效果。

副防尘橡胶条57包括弹性连接段571和防尘端572，弹性连接段571的一端与主支架51连接，弹性连接段571的另一端与防尘端572连接，防尘端572的横截面为球形，弹性连接段571具有很好的弹性，防尘端572与顶在对应侧的V型橡胶支架58上，保证良好的密封效果。

本实用新型通过布置多个桥式称重传感器31和多个压力传感器41，将车辆的动态重量数据传送至中央数据处理器7进行集中处理和误差分析，最终在显示器8上显示车辆的重量信息，车辆在秤台2上无需停留，实现动态称重，缩短了称重时间，大大提高了超限站的工作效率，缓解了车流量对各个站点造成的压力。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包在本实用新型范围内。