一种吻合器的综合测试系统的制作方法

本发明涉及医疗器械
技术领域：
，特别是涉及一种吻合器的综合测试系统。
背景技术：
：吻合器是世界上首例缝合器，用于胃肠吻合已近一个世纪，直到1978年管型吻合器才广泛用于胃肠手术。一般分为一次性或多次使用的吻合器，进口或国产吻合器。它是医学上使用的替代传统手工缝合的设备，由于现代科技的发展和制作技术的改进，目前临床上使用的吻合器质量可靠，使用方便，严密、松紧合适，尤其是其缝合快速、操作简便及很少有副作用和手术并发症等优点，还使得过去无法切除的肿瘤手术得以病灶切除，很受国内外临床外科医生的青睐和推崇。因为吻合器是应用于伤口缝合的医学器械，如果医护人员在使用操作过程中，吻合器因质量性能的问题出现故障，无法完成良好的缝合功能，有可能会对患者造成二次伤害，并影响患者的治疗效果和恢复速度。因此，保证吻合器的工作性能和质量良好，是至关重要的问题之一。但目前对吻合器的质量和性能的检验仅仅凭借工作人员的手动操作的感觉，并不未形成标准化的测试，使得吻合器性能和质量检测结果准确性低。技术实现要素：本发明的目的是提供一种吻合器的综合测试系统，能够对吻合器进行全面有效的测试，保证吻合器的使用性能和质量。为解决上述技术问题，本发明提供一种吻合器的综合测试系统，包括用于测试吻合器的切割组件的闭合力和夹持力的切割组件测试装置；用于测试所述吻合器的驱动电机在预定负载力下工作状态的电机测试装置；用于测试所述吻合器的电路板和电池的电信号的电气组件测试装置；分别和所述切割组件测试装置、所述电机测试装置以及所述电气组件测试装置相连接的主控机；所述主控机用于根据所述切割组件测试装置、所述电机测试装置以及所述电气组件测试装置的测试结果，确定所述吻合器是否合格。可选地，所述切割组件测试装置包括组织模拟物、夹持力测试组件以及支撑组件；其中，所述组织模拟物内置有薄膜压力传感器，用于当被所述切割组件的钳口夹咬时测试所述钳口的闭合力大小；所述夹持力测试组件包括一端和所述组织模拟物未被所述钳口夹咬的一端相连接的夹持力传感器，和所述夹持力传感器的另一端相连接的第一电机；所述第一电机用于向远离所述钳口拉动所述组织模拟物，所述夹持力传感器用于通过检测所述组织模拟物所受夹持力大小；所述支撑组件用于支撑所述切割组件的安装杆。可选地，所述切割组件测试装置还包括刀头测试组件；所述刀头测试组件包括和所述安装杆背离所述钳口的一端相连接的拉力传感器，和所述拉力传感器相连接的传动齿轮以及和所述传动齿轮相连接的第二电机；所述拉力传感器可通过所述传动齿轮驱动所述钳口内的刀片沿所述安装杆的轴线移动，以切割所述组织模拟物。可选地，所述切割组件测试装置还包括旋转测试组件和摆头测试组件；所述旋转测试组件包括套接在所述安装杆上的环形齿轮，和所述环形齿轮的齿轮结构相咬合的驱动齿轮，以及所述驱动齿轮相连接的第三电机；所述第三电机可通过所述驱动齿轮驱动所述环形齿轮以所述轴线为中心旋转；所述摆头测试组件包括和所述切割组件安装杆内部两个转向拉杆相连接的传动杆，以及和两个所述传动杆相连接的第四电机；所述第四电机可通过所述传动杆可驱动两个所述转向拉杆沿所述安装杆的轴线方向反向运动。可选地，所述所述支撑组件包括底部支撑座和设于所述底部支撑座上的环形部；所述环形部用于套接于所述安装杆上，且所述环形部的内环中设有橡胶垫；所述环形部包括两个半圆形的u型夹，两个所述u型夹一侧相互铰接，另一侧设有将两个所述u型夹可拆卸锁紧的锁扣结构。可选地，所述电机测试装置包括：一端和所述驱动电机的输出轴相连接的扭矩转速测试仪；和所述扭矩转速测试仪的另一端相连接的磁粉制动器；设置在所述磁粉制动器和所述扭矩转速测试仪之间，用于切断和连接所述磁粉制动器和所述扭矩转速测试仪的电动同步器；和所述磁粉制动器、所述电动同步器以及所述扭矩转速测试仪相连接，用于控制所述磁粉制动器对所述电机的输出轴施加负载力，并接收所述扭矩转速测试仪的检测数据的控制电路板。可选地，所述电动同步器包括和所述扭矩转速测试仪相连接的第一连接轴，和所述磁粉制动器相连接的第二连接轴，分别设置在两个所述第一连接轴以及第二连接轴的端部的两个齿轮，内环具有和所述齿轮可相互咬合的锯齿结构的同步环；和所述同步环相连接的拨叉；和所述拨叉相连接的电磁铁；所述第一连接轴和所述第二连接轴以及所述同步环的中心轴重合；所述电磁铁通电时可驱动所述拨叉带动所述同步环沿所述中心轴滑动；两个所述齿轮之间的间距小于所述同步环的宽度。可选地，所述控制电路板和所述电机之间还连接有电压电流采集器，用于采集所述电机的电压值和电流值；所述控制电路板上设置有波形发生器、比较器、pid调节器、第一运算器、第二运算器、第一模拟信号放大电路、第二模拟信号放大电路、第三模拟信号放大器、开关电路以及脉冲信号转换电路；其中，所述波形发生器为预先设定产生所述电机的输出轴的转速和扭矩随时间变化的波形的器件；所述第一模拟信号放大电路的输入端和所述扭矩转速测试仪的扭矩信号输出端相连接，输出端和所述第一运算器的输入端相连接；所述脉冲信号转换电路的输入端和所述扭矩转速测试仪的转速信号输出端相连接，输出端和所述第一运算器的输入端相连接；所述比较器的第一输入端和所述波形发生器相连接，第二输入端和所述第一运算器相连接，输出端和所述pid调节器相连接；所述pid调节器的第一输出端和所述开关电路相连接，所述开关电路的输出端和所述电动同步器相连接；所述pid调节器的第二输出端和所述第二模拟信号放大器相连接，所述第二模拟信号放大器的输出端和所述磁粉制动器相连接；所述第二运算器的第一输入端和所述第一运算器的输出端相连接，第二端和所述第三模拟信号放大器的输出端相连接；输出端和所述控制电路板的输出端口相连接；所述第三模拟信号放大器的输入端和所述电压电流采集器的输出端相连接。可选地，所述电气组件测试装置包括用于和所述电路板的触点引脚电连接的电路板测试组件；用于和所述电池的正负极电连接的电池测试组件；和所述电路板测试组件、所述电池测试组件以及所述主控机相连接的主控测试板；其中，所述主控测试板用于通过所述电路板测试组件采集所述电路板的触点引脚的电信号，且用于通过所述电池测试组件采集所述电池的正负极信号，并将所述电信号和所述正负极信号发送至主控机；所述电路板测试组件和所述电池测试组件均设置有多个；所述电路板测试组件包括：和所述主控测试板相连接，和所述主控测试板电连接且用于和所述电路板的触点引脚电连接的顶针；用于驱动所述电路板上的启停轻触开关断开和闭合的第一电磁推杆；用于驱动所述电路板上的行程轻触开关断开和闭合的第二电磁推杆；和所述主控测试板相连接，用于驱动所述电路板上的行程识别机构的伺服电机推杆；用于对所述电路板进行支撑限位的支撑件。可选地，所述第一电磁推杆和所述第二电磁推杆均包括和所述主控测试板相连接的电磁铁，和所述电磁铁的铁芯相连接的推杆；当所述主控测试板对所述电磁铁的绕组线圈供电时，所述电磁铁可驱动所述推杆挤压所述电路板上的开关弹片，以使所述开关弹片和开关触点电连接。本发明吻合器的综合测试系统，包括用于测试吻合器的切割组件的闭合力和夹持力的切割组件测试装置；用于测试吻合器的驱动电机在预定负载力下的工作状态的电机测试装置；用于测试吻合器的电路板和电池的电信号的电气组件测试装置；分别和切割组件测试装置、电机测试装置以及电气组件测试装置相连接的主控机；主控机用于根据切割组件测试装置、电机测试装置测得的工作状态以及电气组件测试装置的测试结果，确定吻合器是否合格。本申请中充分考虑吻合器的构造，合理的将组成吻合器的部件拆分成多个组成部分，并对各个组成部分分别设定对应的测试装置，逐一实现对吻合器各个组成器件全面有效测试，再通过主控机对各个测试装置的测试结果进行综合评价判断，进而获得整个吻合器更为准确可靠的测试结果，进而保证了吻合器的工作性能和质量，有利用吻合器在伤口缝合中的有效使用。附图说明为了更清楚的说明本发明实施例或现有技术的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单的介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。图1为本申请实施例提供的吻合器的综合测试系统的框架结构示意图；图2为本申请实施例提供的切割组件测试装置的结构示意图；图3为图2中切割组件测试装置的局部结构示意图；图4为图2中切割组件测试装置的另一局部结构示意图；图5为图2中切割组件测试装置的另一局部结构示意图；图6为本申请实施例提供的支撑组件的结构示意图；图7为本申请实施例提供的电机测试装置的结构示意图图8为本申请实施例提供的电动同步器的结构示意图图9为本申请实施例提供的控制电路板的电路结构示意图；图10为本申请实施例提供的电气组件测试装置的结构示意图；图11为本申请实施例提供的电路板件测试组件的结构示意图；图12为本申请实施例提供的电路板测试组件测试电路板的结构示意图；图13为本申请实施例提供的电池测试组件的结构示意图；图14为本申请实施例提供的电池测试组件的另一结构示意图。具体实施方式为了使本
技术领域：
的人员更好地理解本发明方案，下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步的详细说明。显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。如图1所示，在本申请的一种具体实施例中，该吻合器的综合测试系统可以包括：用于测试吻合器的切割组件的闭合力和夹持力的切割组件测试装置2；用于测试吻合器的驱动电机在预定负载力下工作状态的电机测试装置3；用于测试吻合器的电路板和电池的电信号的电气组件测试装置4；分别和切割组件测试装置2、电机测试装置3以及电气组件测试装置4相连接的主控机1；主控机1用于根据切割组件测试装置2、电机测试装置3以及电气组件测试装置4的测试结果，确定吻合器是否合格。目前在进行吻合器测试时，主要是工作人员手动操作吻合器，观察吻合器对虚拟的组织物进行伤口缝合的缝合速度、缝合力道、刀片切割缝隙的快慢、缝合效果等等判断吻合器的性能和质量。但是这种测试方式仅仅能够大致判断出吻合器的缝合性能。一旦发现吻合器的性能和质量不满足使用要求，仅仅从缝合测试结果上难以直观准确的确定出现问题的根本原因。这一缝合测试结果也难以为后续对吻合器的改进提供可靠的数据依据。为此，本申请中基于吻合器自身的将结构构造，分割出至少包括吻合器的切割组件、驱动电极、电路板和电池等等多个关键部件，并每个关键部件设定相应的测试装置，通过切割组件测试装置2对影响缝合效果的夹持力和闭合力进行测试，通过电机测试装置3对用于驱动切割组件完成缝合的电机进行测试，以及通过电气组件测试装置4对电路板以及电池所输出的电信号进行测试以此判断电路板和电池是否能够正常工作，实现吻合器的各个部件细致全面的测试，有利于准确发现吻合器性能和质量不达标的根本原因，在确定各个关键部件性能良好的基础上，避免了因吻合器的质量问题对患者伤口造成的不利影响的问题，有利于吻合器在伤口缝合过程中的顺利使用。需要说明的是，因为主控机需要和多个测试装置之间产生通讯连接，因此，在实际进行测试时，主控机和各个测试装置之间的通讯协议可以采用主从式的通讯连接，也即是说，工作人员通过主控机主动发起指令启动各个测试装置的测试，并且主控机主动采集各个测试装置的测试数据，避免多个测试装置同时向主控机发送信息，导致数据传输冲突的问题。下面将以具体地实施例对吻合器的综合测试系统中各个测试装置进行逐一介绍。如图2所示，该切割组件测试装置2可以包括：组织模拟物2-1，夹持力测试组件2-2以及支撑组件2-3；其中，组织模拟物2-2内置有薄膜压力传感器，用于被切割组件0-1的钳口夹咬，并通过薄膜压力传感器测试钳口的闭合力大小；夹持力测试组件2-2包括夹持力传感器和第一电机；夹持力传感器一端和组织模拟物2-1未被钳口夹咬的一端相连接，另一端和第一电机相连接；第一电机用于向远离钳口拉动组织模拟物，夹持力传感器用于通过检测组织模拟物所受拉力大小，获得钳口的夹持力；支撑组件2-3用于支撑切割组件的安装杆，以保持安装杆的轴线和第一电机对组织模拟物施加的拉力在同一水平面。如图3所示，组织模拟物2-1是用于模拟人或动物的身体组织，具体可以采用eva材料模拟物，该组织模拟物2-1可以采用长方形的板状结构，长度和宽度均略大于钳口0-11的长度和宽度，以保证钳口0-11能够充分咬合该组织模拟物2-1；该组织模拟物2-1的厚度可以设置物钉高的二分之一至三分之二的高度之间。该钉高是指吻合器在缝合伤口时所用的钉子的高度。该切割组件测试装置2中，用于支撑待测的切割组件0-1的支撑组件2-3以及夹持力测试组件2-2均设置在底座2-7上。组织模拟物2-1放置于切割组件0-1的钳口0-11内。在进行测试时，只需要将钳口0-11闭合，该钳口0-11即可夹咬组织模拟物2-1，而该组织模拟物2-1内设置有薄膜压力传感器，通过薄膜压力传感器即可测得钳口0-11对组织模拟物2-1的夹咬的闭合力大小，进而确定钳口0-11闭合时的闭合力是否达到标准。进一步地，夹持力测试组件2-2包括第一驱动电机0-2-21，可将组织模拟物2-1向钳口0-11外拉动。与此同时，组织模拟物2-1和第一驱动电机0-2-21之间的夹持力传感器2-22即可测出第一驱动电机0-2-21施加对组织模拟物2-1的拉力大小，基于作用力和反作用力原理，该拉力大小也是切割组件0-1夹持组织模拟物2-1的夹持力大小。这一过程中，该第一驱动电机0-2-21施加拉力使得组织模拟物2-1在钳口0-11内由静止逐渐变为向钳口0-11外滑动，直到整个组织模拟物2-1完全被拉出钳口0-11，则测试结束。需要说明的是，控制切割组件0-1的钳口0-11闭合和打开是吻合器的电机驱动控制实现的功能，只需要触发切割组件0-1上相应的功能开关控制钳口0-11打开，放置上组织模拟物2-1后再控制钳口0-11闭合即可。本申请中通过组织模拟物2-1和夹持力测试组件2-2的配合作用，能够简单有效的测试出吻合器的切割组件0-1中钳口0-11在夹持人体或动物组织时，所能够施加的闭合力和夹持力的大小。相对于现有技术中通过人工感受估量的检测方式，本申请中的测试装置测试结果更为准确。可选地，如图4所示，在本申请的另一具体实施例中切割组件测试装置还可以包括刀头测试组件2-4，该刀头测试组件2-4具体可以包括：和安装杆0-12背离钳口的一端相连接的拉力传感器2-41，和拉力传感器2-42相连接的传动齿轮以及和传动齿轮相连接的第二电机；拉力传感器2-42可通过传动齿轮驱动钳口0-11内的刀片沿安装杆0-12的轴线移动，以切割组织模拟物2-1。在切割组件0-1的钳口0-11内部具有一个刀片，在进行缝合时，需要先将刀片向前推进对人或动物组织切割后，刀片退回再通过钳口0-11夹咬人或动物组织并向组织内钉入缝合钉，最终达到缝合的目的。刀头测试组件2-4是用于测试切割组件0-1中的刀片能否正常的向前推进切割组织并在切割完成后正常的退回。在图4中，在安装杆0-12内部设置有和刀片相连接的刀片推杆0-14，该刀片推杆0-14背离刀片的一端依次和拉力传感器2-41、传动齿轮以及第二电机相连接。拉力传感器2-41和刀片推杆14的端部之间通过带卡扣的连接件连接，避免脱落。传动齿轮包括一个条形齿轮2-42和一个圆形齿轮2-43，第二电机和圆形齿轮2-43相连接，并驱动该圆形齿轮2-43旋转，圆形齿轮2-43向不同方向旋转，即可驱动条形齿轮2-42向前推动或向后拉动该刀片推杆0-14，实现刀片的向前切割和向后退回。基于刀片推杆0-14和条形齿轮2-42之间的拉力传感器2-41即可测得刀片在向前切割和向后退回过程中的阻力大小，若是在刀片向前切割在向前切割和向后退回过程中并不顺畅，那么拉力传感器2-41必然能测的突变的阻力，由此根据拉力传感器2-41测得的力的大小即可确定刀片能否顺畅推进和后退。并且在刀片向前推进切割时的阻力大小，还能够在一定程度上反应刀片锋利度的情况，这是现有技术中手动感受检测无法获得的。可选的，在本申请的另一具体实施例中，如图4和图5所示，该切割组件测试装置2还可以进一步地包括：旋转测试组件2-5和摆头测试组件2-6；旋转测试组件2-5包括套接在切割组件安装杆0-12上的环形齿轮2-53，和环形齿轮2-53的齿轮结构相咬合的驱动齿轮2-52，以及和驱动齿轮2-52相连接的第三驱动电机0-2-61；第三驱动电机0-2-61可通过驱动齿轮2-52驱动环形齿轮2-53以轴线为中心旋转；摆头测试组件2-6包括和安装杆0-12内部两个转向拉杆0-13相连接的传动杆2-62，以及和两个传动杆2-62相连接的第四驱动电机0-2-61；第四驱动电机0-2-61可通过传动杆2-62驱动两个转向拉杆0-13沿切割组件安装杆0-12的轴线方向反向运动。如图5所示，安装杆0-12包括第一安装杆0-121和第二安装杆0-122两段，其中第二安装杆0-122设置在第一安装杆0-121和钳口0-11之间，第一安装杆0-121和第二安装杆0-122共轴设置，且可沿该轴相对旋转活动，而第二安装杆0-122和钳口0-11等部件是固定连接的，因此将第二安装杆0-122和第一安装杆0-121之间相对旋转，吻合器在实际应用中能够方便用户对钳口0-11的方向的进行调节。为了能够测试第一安装杆0-121和第二安装杆0-122之间能否相对旋转的旋转测试组件6，在第一安装杆0-121上套接有环形齿轮2-53，环形齿轮2-53和驱动齿轮2-52相互咬合，第三驱动电机0-2-61可控制驱动齿轮2-52旋转，进而带动环形齿轮2-53旋转。因为环形齿轮2-53是固定套接在第一安装杆0-121上的，因此环形齿轮2-53旋转可带动第一安装杆0-121旋转；与此同时，第二安装杆0-122被固定在支架组件4上，也就不可能发生旋转，因此若是环形齿轮2-53能够带动第一安装杆0-121相对于第二安装杆0-122旋转，即说明第一安装杆0-121与第二安装杆0-122以及钳口0-11等部件之间能够旋转。图4中，两个转动拉杆0-13在切割组件安装杆0-12内延伸，直至连接钳口0-11端部两侧，当两个转动拉杆0-13沿其长度方向向两个相反方向移动时，即可带动钳口0-11向垂直于转动拉杆0-13移动的方向摆动。本实施例中将两个转动拉杆0-13远离钳口0-11的一端个连接一个传动杆2-62，通过第四驱动电机0-2-61驱动两个传动杆2-62带动两个转动拉杆0-13向两个相反的方向移动，进而验证测试钳口0-11是否能够进行摆头。可选地，在本申请的另一具体实施例中，如图6所示，本申请中的切割组件测试装置2中的支撑组件2-3具体可以包括：支撑座2-31和设于支撑座2-31上的环形部，环形部用于套接于安装杆0-12上，且环形部的内环中设有橡胶垫2-33。本实施例中的支撑组件2-3中，在用于套接于安装杆0-12上的环形部固定支撑该切割组件0-1，并在环形部内环中设置橡胶垫2-33，避免环形部对切割组件安装杆0-12产生过渡挤压，导致安装杆0-12出现破损的问题。进一步地，该环形部为两个半圆形的u型夹2-32构成，两个u型夹2-32一端铰接另一端通过锁扣结构2-34连接，那么当需要更换待测试的切割组件0-1时，可以通过该锁扣结构迅速的将环形部打开放入需要测试的切割组件0-1，当一个切割组件0-1切割完成后，用过该锁扣结构2-34可以快速的更换另一个切割组件0-1。下面将以具体实施例对吻合器的综合测试系统中的电机测试装置进行详细介绍。在本申请的一种可选地实施例中，如图7所示，图7为本申请实施例提供的电机测试装置的结构示意图，该电机测试装置3包括：一端和驱动电机0-2的输出轴相连接的扭矩转速测试仪3-2；和扭矩转速测试仪3-2的另一端相连接的磁粉制动器3-3；设置在磁粉制动器3-3和扭矩转速测试仪3-2之间，用于切断和连接磁粉制动器3-2和扭矩转速测试仪3-2的电动同步器3-4；和磁粉制动器3-3、电动同步器3-4以及扭矩转速测试仪3-2相连接，用于控制磁粉制动器3-3对驱动电机0-2的输出轴施加负载力，并接收扭矩转速测试仪3-2的检测数据的控制电路板。在实际测试过程中，将驱动电机0-2通过电机支撑件3固定后，将驱动电机0-2的输出轴通过联轴器3-5和扭矩转速测试仪3-2相连接，扭矩转速测试仪3-2与磁粉制动器3-3通过电动同步器3-4相连接。驱动电机0-2在磁粉制动器3-3施加的负载力作用下运转时，扭矩转速测试仪3-2可实时检测该驱动电机0-2输出轴的转速和扭矩；通过调节磁粉制动器3-3对驱动电机0-2施加的负载力的大小，使得驱动电机0-2测试运行时的转速和扭矩随时间的变化规律，近似和驱动电机0-2在实际应用中的转速和扭矩随时间的变化规律相同；若在测试状态下驱动电机0-2仍然能够正常运行，则说明驱动电机0-2的驱动性能良好。本申请中通过磁粉制动器3-3和扭矩转速测试仪3-2配合工作，为驱动电机0-2模拟在吻合器中工作时所受的真实负载的状态，以此测试驱动电机0-2在常规的工作负载下，能否正常工作，进而实现电机性能的测试，保证电动吻合器的工作性能和缝合效果。具体地，如图8所示，在本申请的一种具体实施例中，该电动同步器3-4具体可以包括：和扭矩转速测试仪3-2相连接的第一连接轴3-41，和磁粉制动器3-3相连接的第二连接轴3-42，分别设置在第一连接轴3-41和第二连接轴3-42的端部的两个齿轮3-43，内环具有和齿轮3-43可相互咬合的锯齿结构的同步环3-44；和同步环3-44相连接的拨叉3-45；和拨叉3-45相连接的同步电磁铁3-46；第一连接轴3-41和第二连接轴3-42以及同步环3-44的中心轴重合；电磁铁65通电时可驱动拨叉3-45带动同步环3-44沿中心轴滑动；两个齿轮3-43之间的间距小于同步环3-44的宽度。如图8所示，当同步电磁铁3-46未通电的状态下，拨叉3-45和同步环3-44位于靠近第一连接轴3-41的一侧，且同步环3-44的内环上的锯齿结构和第一连接轴3-41上的齿轮3-43相互咬合，而同步环3-44和第二连接轴3-42上的齿轮3-43是相互断开的；当同步电磁铁3-46通电时，同步电磁铁3-46的磁场力可驱动拨叉3-45沿同步环3-44的中心轴移动，直到同步环3-44的内环上的锯齿结构和第二连接轴3-42上的齿轮3-43相互套接咬合，即可实现磁粉制动器3-3和驱动电机0-2之间的连接。拨叉3-45和同步环3-44之间是通过轴承连接的，在图8中未体现。本实施例中通过控制同步电磁铁3-46的通电或断电，实现磁粉制动器的连接轴和扭矩转速测试仪3-2的连接轴之间的连接或切断，也就相当于磁粉制动器和驱动电机0-2的输出轴之间的连接和切断，进而实现对驱动电机0-2的输出轴的负载力突变的控制，保证了对驱动电机0-2的输出端施加负载力的安全性和有效性。可选地，如图9所示；在本申请的另一具体实施例中，控制电路板和驱动电机0-2之间还连接有电压电流采集器3-7，用于采集驱动电机0-2的电压值和电流值；控制电路板上设置有波形发生器3-61、比较器3-62、pid调节器3-63、第一运算器3-64、第二运算器3-60、第一模拟信号放大电路3-65、第二模拟信号放大电路3-66、第三模拟信号放大器3-69、开关电路3-67以及脉冲信号转换电路3-68；其中，波形发生器3-61为预先设定产生驱动电机0-2的输出轴的转速和扭矩随时间变化的波形的器件；第一模拟信号放大电路3-65的输入端和扭矩转速测试仪3-2的扭矩信号输出端相连接，输出端和第一运算器3-64的输入端相连接；脉冲信号转换电路3-68的输入端和扭矩转速测试仪3-2的转速信号输出端相连接，输出端和第一运算器3-64的输入端相连接；比较器3-62的第一输入端和波形发生器3-61相连接，第二输入端和第一运算器3-34相连接，输出端和pid调节器3-63相连接；pid调节器3-63的第一输出端和开关电路3-67相连接，开关电路3-67的输出端和电动同步器3-4相连接；pid调节器3-63的第二输出端和第二模拟信号放大器3-66相连接，第二模拟信号放大器3-66的输出端和磁粉制动器3-3相连接；第二运算器3-60的第一输入端和第一运算器3-64的输出端相连接，第二端和第三模拟信号放大器3-69的输出端相连接；输出端和控制电路板的输出端口相连接；第三模拟信号放大器3-69的输入端和电压电流采集器3-7的输出端相连接。结合图9，控制电路板中的第一模拟信号放大电路3-65和脉冲信号转换电路3-68分别接收扭矩转速测试仪3-2检测的扭矩信号和转速信号；该扭矩信号经过第一模拟信号放大电路3-65放大后输入至第一运算器3-64，扭矩信号经过第一运算器3-64将模拟量信号转换为具体地扭矩数据，转速信号经过第一运算器3-64将脉冲量转换为具体地转速数据，并将扭矩数据和转速数据输出至比较器3-62。进一步地，波形发生器3-61是用于发生扭矩和转速随时间变化的波形的器件，该扭矩波形和转速波形是人为根据驱动电机0-2在实际应用中受到的负载力的大小而设定的。比较器82在获得驱动电机0-2测试过程中的扭矩数据和转速数据后，再采集波形发生器3-61中当前时刻对应的波形中的扭矩值和转速值，并将波形发生器3-61中设定的当前波形中的扭矩值和转速值，分别与扭矩转速测试仪3-2测量获得的驱动电机0-2的扭矩数据和转速数据进行对比，并将对比结果输出至pid调节器3-63，若扭矩值和扭矩数据存在差异，或转速数据存在差异，该pid调节器3-63通过第二模拟放大电路3-66对磁粉制动器输出的负载力进行调节，进而使得驱动电机0-2的扭矩和转速按照波形发生器1中预先设定的波形变化。为了使得驱动电机0-2测试的情况更易于判断分析，进一步地采用电压电流采集器对驱动电机0-2运转情况下的电压信号和电流信号进行采集，并将采集到的信号通过第三模拟信号放大器3-69输入至第二运算器3-60，该第二运算器3-60将电压信号和电流信号的模拟量数据转化为具体地电压值和电流值，并通过控制电路板的输出端输出，同时还将扭矩转速测试仪3-2测得的扭矩数据和转速数据也发送值第二运算器3-60，并通过该第二运算器3-60从控制电路板的输出端输出。那么，用户在实际应用中即可通过扭矩数据和转速数据判断该驱动电机0-2的测试过程是否达到要求，以及该驱动电机0-2的电压电流是否出现过过流、以及驱动电机0-2的输出功率是否过大等等，进而判断出该驱动电机0-2的性能是否合格。具体地，可以在主控机1上连接显示屏，将控制线路板输出的扭矩、转速、电压、电流等等数据在显示屏上进行直观的显示，有利于用户更方便的观看测试结果。需要说明的是，波形发生器、pid调节器、模拟运算放大器、比较器以及第一运算器，均属于现有技术中应用比较成熟的电路器件，本申请中不涉及具体器件上的改进，仅仅是将这些元器件进行结合集成于控制线路板上，符合发明的保护客体。本申请中通过控制线路板中的控制电路实现对驱动电机的输出轴的负载力的反馈调节，使得驱动电机的输出端所受的负载力的变化情况更接近实际应用时的负载力的变化情况，有利于提高对驱动电机测试的有效性。基于上述实施例，如图10所示，图10为本申请实施例提供的电气组件测试装置的结构示意图，该电气组件测试装置4可以包括：用于和电路板的触点引脚电连接的电路板测试组件4-1；用于和电池0-4的正负极电连接的电池测试组件4-2；和电路板测试组件4-1、电池测试组件4-2以及主控机1相连接的主控测试板；其中，主控测试板用于通过电路板测试组件4-1采集电路板的触点引脚的电信号，且用于通过电池测试组件4-2采集电池0-4的正负极信号，并将电信号和正负极信号发送至主控机1；电路板测试组件4-1和电池测试组件4-3均设置有多个。需要说明的是，吻合器中的电路板在实际应用中需要通过和驱动电机0-2等部件相连接的触点引脚输出相应的电信号，进而控制驱动电机0-2驱动切割组件0-1正常工作。因此，在对电路板进行检测时，只需要检测电路板的触点引脚输出的电信号是否为0-2驱动电机工作所需的电信号即可，该电信号主要是指电压信号。对于电池0-4而言，也仅仅只需要测得电池0-4的输出电压和输出电流即可一般采用常规的万用表即可实现检测。因此，无论是对电路板的电信号检测还是电池0-4的电压电流的检测，直接采用已有的万用表的测试原理进行测试即可。为此，本申请中的主控测试板可以直接采用集成有类似于万用表中的测试电路的测试板，其测试原理和万用表的测试原理相同。因为万用表的检测原理目前属于较为成熟的公知技术，在此不再对主控测试板的电路结构及原理进行详细说明。进一步地，如图11所示，电路板测试组件4-1具体可以包括：和主控测试板相连接，用于和电路板的触点引脚电连接的顶针4-11；用于驱动电路板上的启停轻触开关断开和闭合的第一电磁推杆4-12；用于驱动电路板上的行程轻触开关断开和闭合的第二电磁推杆4-13；和主控测试板相连接，用于驱动电路板上的行程识别机构的伺服电机推杆4-14；用于对电路板进行支撑限位的支撑件4-15；需要说明的是，对于电路板而言，一般存在多个触电引脚，吻合器的电路板上的触点引脚则多达24个之多。如果将电路板的每个触点引脚逐个测试明显会增加对电路板测试的工作量。为此可以在电路板测试组件中设置和电路板上触电引脚数量相同的顶针4-11，且顶针4-11的排布方式和电路板上的触点引脚的排布方式相同。那么当电路板固定在支撑件上时电路板上的每一个触点引脚即可对应连接一个顶针4-11。与此同时，该顶针4-11还和主控测试板电连接，也即是实现了主控测试板和电路板的触点引脚之间的电连接，从而使得主控测试板可以检测电路板的触点引脚的电信号。对于吻合器的电路板，其触点引脚能够输出电信号，一般是因为存在相应地控制信号输入至电路板。在吻合器的电路板上具有多个轻触开关，该轻触开关主要由开关触点和开关弹片组成，在自由状态下，开关弹片和开关触点相互断开；当开关弹片被挤压形变至和开关触点闭合，电路板的触点引脚即可输出相应的电信号，驱动电机进行相应的工作。对于吻合器的电路板而言，其轻触开关主要分为两类：一类是启停轻触开关，在吻合器的实际应用中，通过手动按压吻合器上的控制按钮实现对开关弹片的按压，使得开关弹片和开关触点接触闭合，启停轻触开关在电路板上有两个，一个用于控制吻合器的切割组件的刀片推进切割，另一个用于控制刀片反向退回。还有另一类行程控制开关，也即是本实施例中的行程轻触开关，行程轻触开关的数量为多个，具体数量由吻合器的切割组件不同型号的数量确定。在电路板安装在吻合器上后，不同型号的切割组件0-1安装在吻合器上时，会推动电路板上的行程识别机构移动，而移动距离的大小和切割组件0-1大小相关，并且各个行程轻触开关共用一个开关触点，具体哪一个行程轻触开关的开关弹片可与该开关触点相闭合，与行程识别机构移动的距离相关。当开关触点和不同位置的开关弹片接触闭合时，电路板上相应的触点引脚输出的电压变化也各不相同，进而实现不同的切割组件0-1可驱动不同的切割行程的控制。例如，切割组件0-1包括刀片切割行程为20mm，40mm以及60mm三种不同型号，当切割组件的行程为20mm时，安装的切割组件可以将行程识别机构推动相应位置，使得行程识别机构带动开关触点达到可与控制形成为20mm的轻触开关的弹片相闭合的位置，当该轻触弹片向开关触电贴合时，电路板相应的触点引脚即可输出对应的电压至驱动电机0-2，使得切割组件0-1的刀片最大的切割行程为20mm；以此类推，即可控制电路板针对不同切割组件，对刀片进行不同行程范围的驱动。为了能够更好的模拟电路板的实际工作过程，本实施例中在电路板测试组件4-1中配置用于模拟切割组件0-1推动行程识别机构的伺服电机推杆4-14，如图12所示，该伺服电机推杆4-14可依次推动行程识别机构分别位于不同位置。相应地，对电路板0-3上开关触点依次可以和对应不同的行程轻触开关的开关弹片相闭合，进而实现对电路板0-3配合不同型号的切割组件使用时工作状态的测试。可选地，在本申请的一种具体实施例中，第一电磁推杆4-12和第二电磁推杆4-13均包括和主控测试板相连接的电磁铁，和电磁铁的铁芯相连接的推杆；当主控测试板对电磁铁的绕组线圈供电时，电磁铁可驱动推杆挤压电路板上的开关弹片，以使开关弹片和开关触点电连接。图11中所示的第一电磁推杆4-12中的推杆，在电磁铁通电的状态下，铁芯受磁场力的作用，带动推杆向上移动，进而对开关弹片产生挤压，使得开关弹片向开关触点弯曲，最终实现开关弹片和开关触点接触闭合。相应地，可以检测电路板0-3的触点引脚输出的相应的电信号，若是能够检测到及时响应的电信号，则说明该电路板0-3可以正常工作。如图12所示，第一电磁推杆4-12对启停轻触开关的开关弹片的推力是竖直方向的，也即是垂直于电路板0-3所在平面方向。和第一电磁推杆4-12不同的是，第二电磁推杆4-13的推杆移动方向是水平方向移动的，也即是平行于电路板0-3所在平面的方向。这也和电路板0-3实际工作情形类似，对行程轻触开关而言，其开关弹片是通过平行于电路板0-3表面方向的推力而实现和开关触点接触的。尽管第二电磁推杆4-13对开关弹片的作用力方向和第一电磁推杆4-12的作用力方向不同，但是两种电磁推杆的工作原理完全相同，因此不再详细赘述。基于上述论述可知，对于主控测试板而言，除了需要对电路板0-3以及电池的电信号进行检测，还需要为伺服电机推杆4-14、第一电磁推杆4-12以及第二电磁推杆4-13供电，但是这一技术方案是基于目前已有的技术方案能够实现的，也即是说能够检测电信号且能够为电磁铁以及电机供电的主控测试板是现有技术可以获得的，该主控测试板并不是本申请的创新点，而关键在于将具有这一功能的测试板和电路板测试组件2以及电池测试组件3等部件相连接，配合使用实现对吻合器的电气器件的测试。可选地，在本申请的另一具体实施例中，电路板测试组件4-1中的支撑件4-15具体可以包括：支撑立柱4-151、侧板4-152以及压板4-153；其中，支撑立柱4-151的顶端可贯穿电路板0-3的通孔；侧板4-152和支撑立柱4-151平行设置，且上端和压板4-153铰接；当电路板0-3设置在支撑立柱4-151上时，压板4-153可压合在电路板0-3的表面。如图10和图11所示，对于电路板0-3本身存在多个通孔，相应地，可以在支撑立柱4-151上端设置尺寸略小于电路板0-3的通孔尺寸的台阶柱，使得支撑立柱4-151的顶端可以贯穿电路板0-3的通孔，避免电路板0-3在水平面内移动。同时还在设置电路板两侧的位置设置侧板，图12中在电路板0-3一侧的侧板4-152和压板4-153铰接，当压板4-153翻转压合在电路板0-3表面时，压板4-153可以和另一侧的侧板4-152扣合连接，那么压板4-153就从竖直方向上对电路板0-3进行了限定，限制电路板0-3在竖直方向上的移动。因此，支撑立柱4-151和压板4-153以及侧板4-152支架的配合作用，实现了对电路板0-3的限位固定，避免了测试过程中电路板0-3的移动。进一步地，如图13和图14所示，该电池测试组件4-2可以包括：电池测试组件4-2包括上端开口且用于设置电池的限位壳体4-21；用于扣合在限位壳体4-21的上端端口上，和限位壳体4-21形成设置电池的空腔的压盖4-22；设置在限位壳体4-21内，用于和电池的正极以及负极电连接的弹性触片4-23；以及设置在限位壳体4-21内部的温度传感器。如图13所示，待测的电池可以通过限位壳体4-21上端的开口压入，且限位壳体4-21内设置有弹性触片4-23，当电池压入限位壳体4-21后会对弹性触片4-23产生挤压，使得电池和弹性触片4-23紧固接触，且接触部位恰好为电池的正负极位置，也即是说该弹性触片4-23和电池的正负极电连接。如图14所示，当电池压入限位壳体4-21后，可将压盖32扣合在限位壳体4-21的上端开口部位，将电池封装固定在压盖32和限位壳体4-21构成的腔室内；并且通过弹性触片4-23和主控测试板之间的电连接，实现主控测试板对电池正负极的电压和电流的测量。电池测试组件4-2还包括设置在限位壳体4-21内部的温度传感器。当电池压入限位壳体4-21后，该温度传感器恰好可以贴合在该电池表面，进而实现电池温度的检测。该温度传感器和主控测试板均和主控机相连接，并且可将测得的数据发送至主控机，主控机在显示屏上可以直观的向用户显示测试结果。该主控机用于实现系统设置、控制、监测、记录、报告和回查的基本功能，还可以根据所接入的装置进行定制开发，在页面中设置相应的功能，满足测试结果的显示、报告、存储和汇总上传功能。主控机还具有身份认证功能，其身份认证部允许在系统中注册的身份，获取对主控机进行操作的对应的权限及功能，身份认证部允许设置3个等级，用户等级，管理员等级，维护工程师等级。用户等级允许用户登录后，进行各个测试装置的控制、检测、记录、报告和回查的基本功能。管理员等级可进行用户用户名和密码的设置，各装置的工作状态选择，选择其是工作状态还是处于维护保养状态或维修状态，并进行基础的保养和校准，测试记录、报告的查看、管理、清理等。维护工程师可以通过主控机对各个测试装置的底层操作进行设置和维护。可进行通信波特率、通信协议的更改，测量参数的校准和优化，控制参数的校准与校正，报告格式的添加、更改和删除，数据库的维护，新增功能、装置的界面功能添加、设置等，具有柔性测试的特点。进一步地，由于该测试系统可能存在空间位置上的跨度，如组件测试装置和主控机分属不同的房间，则通过主控机进行测试进程的操作，则用户可以单独操作组件测试装置，且组件测试测试装置的测试数据在主控机询问时上传，完成数据的传输。主控机主动问询策略也保证了各测试装置之间传输数据不会出现冲突。具体地，主控机的操作界面可根据测试装置进行定义，测试装置具有设备码和地址，测试装置通过该简单通信格式和握手加校验传输策略，有利于实现和主控机之间的快速响应及响应的可靠性。主控机和测试装置之间的通信链路建立后，信息的传递采用主从式，主机主动询问，询问内容包括，有无测试动作，有测试动作后有无测试数据，有测试数据上传过程中，传输是否结束，未结束持续上传。当前操作界面显示的测试装置独占数据传输通道，其他测试装置只传输事件，待某一测试装置的测试界面被激活后，该测试装置对应的所有事件发生的数据进行传输，若一直未被激活，则只记录在测试装置中，主控机可在界面上选择测试条目进行数据的召测。各个测试装置之间的管理、通信和调度，是通过主控机的主动询问测试设备的事件和数据分开传输来实现的，且测试界面的激活标志来决定是否传输数据。界面激活后当前无数据传输时，可将记录事件进行召测实现数据的上传与显示，召测历史数据与当前发生的数据发生冲突时，以传输起始时间优先的原则解决冲突，这是基于测试设备测试过程频次低和时间长做出的控制决策。工程师可新建测试装置，设置测试装置的名称，型号，地址，波特率等。测试装置连接主控机前定时通过主控机发送身份认证码，该身份认证码包含有装置类型，设备码，密钥。建立连接后主控机为其建立地址，并且以设备码+地址为数据包头进行传送命令、数据等信息。设备码通常在设备制造时予以固定的唯一号码。预置了通信格式，图形显示通信格式为：{设备码}+{地址}+{包信息}+{命令}+{数据}+{校验}。实例中，启动测试按钮通信格式为：设备码地址包信息命令数据校验0x453782660x080x09150x050x010x56dc自定义界面时，可对通用元素如表格、图形、显示文本框，可编辑文本框，通用命令按钮等进行自定义设置。其中对图形元素的属性进行编辑，包含有x坐标，y坐标，宽度高度，名称，以及显示曲线，纵轴放大倍数等参数，根据属性的设置，可实现通用模块的应用。所有上传信息都保存在数据库中，数据库中根据设备码为主键进行记录，记录内容包括上传的数据，操作，故障报警信息等。上传内容自动存储，可在查询界面中查询相应的历史记录内容。本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其它实施例的不同之处，各个实施例之间相同或相似部分互相参见即可。对于实施例公开的装置而言，由于其与实施例公开的方法相对应，所以描述的比较简单，相关之处参见方法部分说明即可。当前第1页1 2 3