一种压铸件外形检测装置的制造方法
【技术领域】
[0001]本发明属于检测设备领域，具体涉及一种压铸件外形检测装置。
【背景技术】
[0002]如图1中的压铸件10，该压铸件制成后，需要检测压铸件10的外形结构是否合格，并且上述压铸件10上的圆柱100是关系到压铸件10性能和品质的重要部件，因此，要额外检测上述圆柱100是否能够承受一定的撞击力，并且承受一定撞击力后上述圆柱100不变形，才能保证上述压铸件10合格。因此，针对图1中的压铸件10需要一种使用简单、精确程度高的外形检测装置。
【发明内容】
[0003]为解决上述技术问题，本发明提供了一种压铸件外形检测装置，该装置结构简单，设计合理，能够简便和精确的检测压铸件外形以及受力强度是否符合标准。
[0004]为达到上述目的，本发明的技术方案如下:
[0005]—种压铸件外形检测装置，其包括机台、设置在所述机台上的限位检测模组、撞击模组、以及设置在所述机台底面的套检模组，通过所述限位检测模组初步检测压铸件外形，通过所述撞击模组检测压铸件上圆柱的承受力是否合格，通过所述套检模组进一步检测所述圆柱的承受力是否合格；所述限位检测模组包括:第一限位检测块、第二限位检测块和第三限位检测块，所述第一限位检测块、第二限位检测块和第三限位检测块的位置固定的，它们三者对所述压铸件的外形三点限位；所述限位检测模组的一侧设有旋转气缸，所述旋转气缸的气缸臂连接有压件，通过所述旋转气缸驱动所述压件压住所述压铸件限位于所述限位检测模组中；所述撞击模组的撞击件轴向对准限位于所述限位检测模组中的压铸件的圆柱，所述套检模组设置在所述限位检测模组的底部，所述套检模组的检测件径向对准所述圆柱。
[0006]优选地，所述撞击模组包括:将所述撞击模组可拆卸的安装于所述机台上的第一底座，所述第一底座上设有第一气缸，所述第一气缸的气缸杆为第一气缸杆，所述第一气缸杆连接有第一移动板，所述第一移动板的一侧连接所述撞击件，所述第一移动板的另一侧通过第一连接杆连接有第二移动板，所述第一连接杆上套设有第一弹簧，所述第一弹簧的一端连接所述第一移动板，所述第一弹簧的另一端连接所述第二移动板，所述第二移动板的一侧面上设有第一传感器。
[0007]优选地，所述第一移动板和第二移动板的底部连接有第一导向板，所述第一导向板的底部设置有与其配合的第一导轨，所述第一导轨固定于所述第一底座上，所述第一移动板受力后通过所述第一导向板带动所述第二移动板在所述第一导轨上滑动。
[0008]优选地，还包括第一限位块，所述第一限位块固定于所述第一底座上，所述第一限位块通过调节杆连接有第二限位块，所述第二限位块跨过所述第一导向板，所述第一导向板能够在所述第二限位块底端滑动一段距离，所述第二限位块能够阻挡连接在所述第一导向板另一端的第二移动板。
[0009]优选地，所述套检模组包括:第二底座，所述第二底座上设有第二气缸，所述第二气缸的气缸杆为第二气缸杆，所述第二气缸杆的端部连接第一移位板，所述第一移位板的一侧固定所述检测件，所述检测件的内部设有用于套检所述圆柱的圆形通道，所述第一移位板的另一侧通过第二连接杆连接有第二移位板，所述第二连接杆上套设有第二弹簧，所述第二移位板的一侧边设有第二传感器。
[0010]优选地，所述第一移位板和第二移位板的底部连接有第二导向板，所述第二导向板的底部设有与其配合的第二导轨，所述第二导轨固定于所述第二底座上。
[0011]优选地，所述套检模组还包括限位组件，所述限位组件固定于所述第二导向板的一侧边上，通过所述限位组件来限制所述第一移位板和第二移位板的移位量。
[0012]优选地，所述限位组件包括:固定于所述第二底座上的第三限位块、套设在所述第三限位块的伸缩杆，所述伸缩杆的另一端固定于连接块上，所述连接块固定于所述第二导向板的一侧边，所述伸缩杆的伸缩量程为所述第一移位板和第二移位板的最大移位量。
[0013]优选地，所述第二底座的一侧边上设有连接板，所述连接板设置在靠近所述检测件的一端，所述连接板的两端设有安装孔，通过所述安装孔将所述套检模组固定于所述机台的底面上，使所述检测件的圆形通道的开口端朝上。
[0014]本发明的有益效果是:
[0015]其一、本发明的检测装置是针对于图1中的压铸件检测使用的，该检测装置能够自动检测上述压铸件的外形是否合格，并且通过三道工序检测压铸件上的圆柱的受力能力，提尚了压铸件检测的精确性。
[0016]其二、本发明的检测装置结构简单，设计合理，自动化程度高，能够自动的检测压铸件是否合格，检测效率高，配合压铸件生产使用，大大降低了压铸件产品的不良率。
【附图说明】
[0017]为了更清楚地说明本发明实施例技术中的技术方案，下面将对实施例技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
[0018]图1本发明的压铸件的结构示意图。
[0019]图2为本发明的检测装置的结构示意图。
[0020]图3为图2中撞击模组的结构示意图。
[0021]图4为图2中套检模组的结构示意图。
[0022]其中，1-机台，2-限位检测模组，21-第一限位检测块，22-第二限位检测块，23-第三限位检测块，3-旋转气缸，31-压件，4-撞击模组，5-套检模组，41-第一底座，42-第一气缸，421-第一气缸杆，431-第一移动板，432-第一连接杆，433-第二移动板，434-第一弹簧，435-第二传感器，436-第一导向板，437-第一导轨，44-撞击件，451-第一限位块，452-调节杆，453-第二限位块；51_第二底座，511-连接板，512-安装孔，52-第二气缸，521-第二气缸杆，531-第一移位板，532-第二移位板，533-第二连接杆，534-第二弹簧，535-第二导向板，536-第二导轨，54-检测件，541-圆形通道，55-第二传感器，56-限位组件，561-第三限位块，562-伸缩杆，563-连接块。
【具体实施方式】
[0023]下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
[0024]实施例
[0025]本实施例中公开了一种压铸件外形检测装置，该装置主要用于检测图1中所示的压铸件10的外形结构，并且要检测圆柱100承受力的能力是否合格。
[0026]如图2中所示，上述压铸件外形检测装置主要包括:机台1、设置在上述机台1上的限位检测模组2、撞击模组4、以及设置在上述机台底面的套检模组5 (未图示)，通过上述限位检测模组2初步检测压铸件10外形，通过上述撞击模组4检测压铸件上圆柱100的承受力是否合格，通过上述套检模组5进一步检测上述圆柱的承受力是否合格。
[0027]具体的，上述上述限位检测模组2包括:第一限位检测块21、第二限位检测块22和第三限位检测块23，上述第一限位检测块21、第二限位检测块22和第三限位检测块23的位置固定的，它们三者对上述压铸件10的外形三点限位；将上述压铸件10放置在上述限位检测模组中，因为上述第一限位检测块21、第二限位检测块22和第三限位检测块23的位置固定，只要压铸件10能够放置进去，说明压铸件10的外形是合格的。
[0028]对压铸件10的外形进行初步检测，然后再检测圆柱100是否合格，本实施例中，采用的是撞击法来测定上述圆柱100的承受力的能力是否合格，因此，还需要配合压件31，在上述限位检测模组2的一侧设有旋转气缸3，上述旋转气缸3的气缸臂连接有上述压件31，通过上述旋转气缸3驱动上述压件压住31上述压铸件10限位于上述限位检测模组2中。上述旋转气缸3先旋转，将上述压件31带动放置到上述压铸件10的上方，然后上述旋转气缸3的气缸臂再收回去使得压件31落下来压到上述压铸件10上。
[0029]上述撞击模组4的撞击件44轴向对准限位于上述限位检测模组2中的压铸件10的圆柱100，具体的，如图3中所示，上述撞击模组4包括:将上述撞击模组4可拆卸的安装于上述机台1上的第一底座41，上述第一底座41上设有第一气缸42，上述第一气缸42的气缸杆为第一气缸杆421，上述第一气缸杆421连接有第一移动板431，上述第一移动板431的一侧连接上述撞击件44，上述第一移动板431的另一侧通过第一连接杆432连接有第二移动板433，上述第一连接杆432上套设有第一弹簧434，上述第一弹簧434的一端连接上述第一移动板431，上述第一弹簧434的另一端连接上述第二移动板433，上述第二移动板433的一侧面上设有第一传感器435。
[0030]上述第一气缸杆421伸出去通过上述第一移动板431带动上述撞击件44撞击上述圆柱100，上述撞击件44在撞击的过程中也会受到一个反作用力，反作用力通过上述第一移动板431传给第二移动板433，然后第一传感器435检测到力的信号，传递了控制装置。[0031 ] 为了更方便上述第一移动板431和第二移动板433移动，在本实施例中，上述第一移动板431和第二移动板433的底部连接有第一导向板436，上述第一导向板436的底部设置有与其配合的第一导轨437，上述第一导轨437固定于上述第一底座41上，上述第一移动板431受力后通过上述第一导向板436带动上述第二移动板433在上述第一导轨437上滑动。
[0032]因为上述圆柱100受撞击力的能力是有限的，因为，要限制上述撞击件44的撞击力，加入其撞击力是5N，那么上述第一移