一种搬运管理的方法及系统与流程

本发明涉及自动化物料处理技术领域，尤其涉及一种搬运管理的方法及系统。

背景技术：

目前制造执行系统(MES)下搬运指令给物料控制系统(MCS)，指令内容为产品从一个地点搬运到另一个地点，物料控制系统(MCS)会依照下指令的先后次序去执行搬运。因为物料控制系统(MCS)没有够足的信息来判断，物料控制系统(MCS)因信息不足，会造成先搬未满批的产品或工艺间隔时间(Q-TIME)没有那么急的产品等，造成生产效率和搬造效率较差。

技术实现要素：

本发明实施例提供一种搬运管理的方法，可提高搬运系统的搬运效率，节约运输成本。

第一方面，本发明实施例提供了一种搬运管理的方法，该方法包括：

根据预设周期对制造执行装置接收的搬运信息进行监测；

判断所述制造执行装置的搬运信息是否有更新；

若有，将所述更新后的搬运信息发送至物料控制装置；

对所述更新后的搬运信息进行特征内容识别；

根据所述识别的特征内容将所述搬运信息进行优先级标记；

根据所述优先级标记进行搬运工作。

另一方面，本发明实施例提供了一种搬运系统，该系统包括：

监测模块，用于根据预设周期对制造执行装置内的搬运信息进行监测；

第一判断模块，用于判断所述制造执行装置内的搬运信息是否有更新；

更新模块，用于若有，将所述更新后的搬运信息发送至物料控制装置；

识别模块，用于对所述更新后的搬运信息进行特征内容识别；

标注模块，用于根据所述识别的特征内容将所述搬运信息进行优先级标记；

执行模块，用于根据所述优先级标记进行搬运工作。

本发明实施例的搬运管理的方法及系统，通过预设周期对制造执行装置接收的搬运信息进行监测，并将更新后的搬运信息即时发送至物料控制装置，并对待搬运产品的搬运信息进行特征内容识别，标注搬运优先级，从而提高了搬运系统的搬运效率，并节约了搬运成本。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例提供的一种搬运管理的方法的示意流程图；

图2为本发明实施例提供的一种搬运管理的方法的示意流程图；

图3为本发明实施例提供的一种搬运管理的方法的示意流程图；

图4为本发明实施例提供的搬运系统的示意性框图；

图5为本发明实施例提供的搬运系统的示意性框图；

图6为本发明实施例提供的搬运系统的示意性框图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

应当理解，当在本说明书和所附权利要求书中使用时，术语“包括”和“包含”指示所描述特征、整体、步骤、操作、元素和/或组件的存在，但并不排除一个或多个其它特征、整体、步骤、操作、元素、组件和/或其集合的存在或添加。

还应当理解，在此本发明说明书中所使用的术语仅仅是出于描述特定实施例的目的而并不意在限制本发明。如在本发明说明书和所附权利要求书中所使用的那样，除非上下文清楚地指明其它情况，否则单数形式的“一”、“一个”及“该”意在包括复数形式。

如在本说明书和所附权利要求书中所使用的那样，术语“如果”可以依据上下文被解释为“当...时”或“一旦”或“响应于确定”或“响应于检测到”。类似地，短语“如果确定”或“如果检测到[所描述条件或事件]”可以依据上下文被解释为意指“一旦确定”或“响应于确定”或“一旦检测到[所描述条件或事件]”或“响应于检测到[所描述条件或事件]”。

也应当理解，尽管术语第一、第二等可以在此用来描述各种元素，但这些元素不应该受限于这些术语。这些术语仅用来将这些元素彼此区分开。例如，在不脱离本发明范围的前提下，第一模块可以被称为第二模块，并且类似地，第二模块可以被称为第一模块。第一模块和第二终端均为模块，但它们并非同一模块。

参见图1，是本发明实施例提供的一种搬运管理的方法的示意流程图，如图所示，该方法包括以下步骤S11～S16：

步骤S11：根据预设周期对制造执行装置接收的搬运信息进行监测。

具体地，制造执行装置对搬运信息进行接收，例如收集、整合及应用工厂现场的各项生产信息，系统将会根据预先设定的时间周期对搬运信息进行监测，来获知当前的搬运信息，具体时间周期可自由设定，如每隔1分钟对搬运信息进行监测。

步骤S12：判断制造执行装置的搬运信息是否有更新。

具体地，系统对制造执行装置的搬运信息是否有更新进行判断，即如上述中的通过监测设备对搬运信息进行监测，判断当前监测结果与前一次的监测结果是否相同。

步骤S13：若有，将更新后的搬运信息发送至物料控制装置。

具体地，如果监测到制造执行装置的搬运信息有更新，即发现当前监测结果与前一次的监测结果不相同，则将更新后的搬运信息(当前监测到的搬运信息)发送至物料控制装置。

步骤S14：判断待搬运产品是否满批。

具体地，在将待搬运的产品进行搬运之前，通过制造执行装置接收的搬运信息来确认哪些产品是属于同一批次的，并对该批次的产品有没有满批进行判断识别。

步骤S15：根据产品是否满批来进行优先级标记。

具体地，若识别到同一批次的产品已经满批了，则对该批次的产品进行优先级标记，标记为优先搬运。

步骤S16：根据优先级标记进行搬运工作。

具体地，在搬运的时候，会根据所标记的优先级来进行搬运工作，如果产品已经满批，则对该满批产品进行优先搬运标记，较其他未满批的优先搬运。通过对待搬运产品进行是否满批次的判断，并标记满批次产品进行优先搬运，如此可以维持机台持续工作(run status)的时间，避免了因搬运未满批次的产品而导致机台空转(idle)时间变长和搬运次数的增加，从而提高了机台的工作效率，节约成本。

进一步地，若同时多组产品达到满批，获取每组产品搬运所需的单组时长；所述根据识别的特征内容将所述搬运信息进行优先级标记将执行对所述单组时长对应的产品进行标记。

具体地，在搬运的时候不可能每次恰好待搬运产品满批了，机台便进行了搬运，在待搬运产品满批后到机台进行搬运之前的这段时间如果出现多组产品达到满批，则会在搬运之前对待搬运的产品搬运完成所需的时间进行与判断，通过搬运完成所需的时间对待搬运的满批产品进行优先级标记，时间越短的标记越优先，如A、B、C三组产品同时满批在等待搬运，而对应A、B、C三组产品所需的搬运时间依次为k、m、n(其中k＞m＞n)，则对搬运时间为n的C组产品标记优先，即优先搬运C组产品，如此可以减少接下来组别产品所需等待的时间，提高其进入到后续工序的效率。

参见图2，是本发明实施例提供的一种搬运管理的方法的示意流程图，如图所示，该方法包括以下步骤S21～S27：

步骤S21：根据预设周期对制造执行装置接收的搬运信息进行监测。

具体地，制造执行装置对搬运信息进行接收，例如收集、整合及应用工厂现场的各项生产信息，系统将会根据预先设定的时间周期对搬运信息进行监测，来获知当前的搬运信息，具体时间周期可自由设定，如每隔1分钟对搬运信息进行监测。

步骤S22：判断制造执行装置的搬运信息是否有更新。

具体地，系统对制造执行装置的搬运信息是否有更新进行判断，即如上述中的通过监测设备对搬运信息进行监测，判断当前监测结果与前一次的监测结果是否相同。

步骤S23：若有，将更新后的搬运信息发送至物料控制装置。

具体地，如果监测到制造执行装置的搬运信息有更新，即发现当前监测结果与前一次的监测结果不相同，则将更新后的搬运信息(当前监测到的搬运信息)发送至物料控制装置。

步骤S24：对待搬运产品距下一工艺流程的第一剩余时间进行统计。

具体地，第一剩余时间即为待搬运产品从一个工艺步骤结束到下一工艺步骤开始之间的一个间歇时间(Q-time)，此处将对每组产品的具体间歇时间进行统计。

步骤S25：识别出每个第一剩余时间的排列顺序。

具体地，识别出具体的第一剩余时间(Q-time的剩余时间)后，将第一剩余时间按照具体时间的多少来进行排列。

步骤S26：根据每个第一剩余时间的排列顺序对应的待搬运产品来进行优先级标记。

具体地，按照第一剩余时间具体时间的排列顺序对待搬运产品进行标记，第一剩余时间少的标记优先级靠前。

步骤S27：根据优先级标记进行搬运工作。

具体地，在搬运的时候，会根据所标记的优先级来进行搬运工作，第一剩余时间少的标记为优先搬运，则在实际搬运时对该优先标记的产品进行优先搬运，先于第一剩余时间更多的待搬运产品。通过对待搬运产品的第一剩余时间(即为Q-time的剩余时间)的长度进行判断，Q-time越短产品进行优先搬运，如此可以避免搬运了Q-time时间充足的产品却使得一些产品超过了Q-time，而导致超过Q-time的产品需要回去返工(rework)，从而避免了制造成本的增加，提高了搬运效率。

参见图3，是本发明实施例提供的一种搬运管理的方法的示意流程图，如图所示，该方法包括以下步骤S31～S38：

步骤S31：根据预设周期对制造执行装置接收的搬运信息进行监测。

具体地，制造执行装置对搬运信息进行接收，例如收集、整合及应用工厂现场的各项生产信息，系统将会根据预先设定的时间周期对搬运信息进行监测，来获知当前的搬运信息，具体时间周期可自由设定，如每隔1分钟对搬运信息进行监测。

步骤S32：判断制造执行装置的搬运信息是否有更新。

具体地，系统对制造执行装置的搬运信息是否有更新进行判断，即如上述中的通过监测设备对搬运信息进行监测，判断当前监测结果与前一次的监测结果是否相同。

步骤S33：若有，将更新后的搬运信息发送至物料控制装置。

具体地，如果监测到制造执行装置的搬运信息有更新，即发现当前监测结果与前一次的监测结果不相同，则将更新后的搬运信息(当前监测到的搬运信息)发送至物料控制装置。

步骤S34：获取待搬运产品距离机台初始停放棚位的距离顺序。

具体地，监测到每个待搬运的产品距离机台初始停放棚位的距离，并按照每个待搬运产品的距离长短来进行顺序排列。

步骤S35：对每个机台的当前操作第二剩余时间进行统计。

具体地，第二剩余时间为机台的当前操作结束的剩余时间，将每个机台的当前操作结束的剩余时间集中归类。

步骤S36：识别第二剩余时间的先后顺序。

具体地，将统计的各个机台的当前操作结束的剩余时间按照时间的长短进行排序。

步骤S37：按照先后顺序对应的机台对对应距离顺序的待搬运产品进行优先级标记。

具体地，按照机台当前操作结束的剩余时间长短顺序来标记对应距离顺序的待搬运产品，具体顺序为操作结束的剩余时间自短至长对应标记距离机台自近至远的产品。

步骤S38：根据优先级标记进行搬运工作。

具体地，在搬运的时候，会根据所标记的优先级来进行搬运工作，即机台当前操作剩余时间最短的对应标记距离机台初始停放棚位距离最近的待搬运货物，最先达到待机(idle)的机台搬运离机台初始停放棚位最近的待搬运产品。通过对机台距离idle的时间进行判断，并对应标记搬运离机台初始停放棚位最近的待搬运产品，如此可以维持机台持续工作(run status)的时间，避免了出现一个机台在搬运且还有等待的货物，而另一机台idle的状况发生，从而提高了机台的工作效率。

参见图4，是本发明实施例提供的一种系统的示意性框图，如图所示，该系统包括：

监测模块10，用于根据预设周期对制造执行装置内的搬运信息进行监测；

第一判断模块21，用于判断制造执行装置内的搬运信息是否有更新；

更新模块30，用于若有，将更新后的搬运信息发送至物料控制装置；

识别模块40，用于对更新后的搬运信息进行特征内容识别包括第二判断模块22；

第二判断模块22，用于判断待搬运产品是否满批；

标注模块50，用于根据产品是否满批来进行优先级标记；

执行模块60，用于根据优先级标记进行搬运工作。

具体地，系统99在运行时，监测模块10根据预设周期对制造执行装置内的搬运信息进行监测，第一判断模块21会对制造执行装置内的搬运信息是否有更新进行判断，如果有更新，则由更新模块30将更新后的搬运信息发送至物料控制装置，第二判断模块22通过识别搬运信息来判断待搬运产品是否满批，并由标注模块50根据产品是否满批来进行优先级标记，最终由执行模块60根据优先级标记进行搬运工作。

通过对待搬运产品进行是否满批次的判断，并标记满批次产品进行优先搬运，如此可以维持机台持续工作(run stauts)的时间，避免了因搬运未满批次的产品而导致机台空转(idle)时间变长和搬运次数的增加，从而提高了机台的工作效率，节约成本。

进一步地，该系统还可以包括：

第一获取模块71，用于若同时多组产品达到满批，获取每组产品搬运所需的单组时长；标注模块50用于根据单组时长对应的产品进行优先级标记。

具体地，在搬运的时候不可能每次恰好待搬运产品满批了，机台便进行了搬运，在待搬运产品满批后到机台进行搬运之前的这段时间如果出现多组产品达到满批，则会在搬运之前对待搬运的产品搬运完成所需的时间进行与判断，通过搬运完成所需的时间对待搬运的满批产品进行优先级标记，时间越短的标记越优先，如A、B、C三组产品同时满批在等待搬运，而对应A、B、C三组产品所需的搬运时间依次为k、m、n(其中k＞m＞n)，则对搬运时间为n的C组产品标记优先，即优先搬运C组产品，如此可以减少接下来组别产品所需等待的时间，提高其进入到后续工序的效率。

参见图5，是本发明实施例提供的一种系统的示意性框图，如图所示，该系统包括：

监测模块10，用于根据预设周期对制造执行装置内的搬运信息进行监测；

第一判断模块21，用于判断制造执行装置内的搬运信息是否有更新；

更新模块30，用于若有，将更新后的搬运信息发送至物料控制装置；

识别模块40，用于对更新后的搬运信息进行特征内容识别包括第一统计模块81以及第一识别子模块41；

第一统计模块81，用于对待搬运产品距下一工艺流程的第一剩余时间进行统计；

第一识别子模块41，用于识别出第一剩余时间的排列顺序；

标注模块50，用于根据第一剩余时间的排列顺序来进行优先级标记；

执行模块60，用于根据优先级标记进行搬运工作。

具体地，系统99在运行时，监测模块10根据预设周期对制造执行装置内的搬运信息进行监测，第一判断模块21会对制造执行装置内的搬运信息是否有更新进行判断，如果有更新，则由更新模块30将更新后的搬运信息发送至物料控制装置，第一统计模块81对待搬运产品距下一工艺流程的第一剩余时间进行统计，第一识别子模块41识别出第一剩余时间的排列顺序后，由标注模块50根据第一剩余时间的排列顺序来进行优先级标记，最终由执行模块60根据优先级标记进行搬运工作。

通过对待搬运产品的第一剩余时间(即为Q-time的剩余时间)的长度进行判断，Q-time越短产品进行优先搬运，如此可以避免搬运了Q-time时间充足的产品却使得一些产品超过了Q-time，而导致超过Q-time的产品需要回去返工(rework)，从而避免了制造成本的增加，提高了搬运效率。

参见图6，是本发明实施例提供的一种系统的示意性框图，如图所示，该系统包括：

监测模块10，用于根据预设周期对制造执行装置内的搬运信息进行监测；

第一判断模块21，用于判断制造执行装置内的搬运信息是否有更新；

更新模块30，用于若有，将更新后的搬运信息发送至物料控制装置；

识别模块40，用于对更新后的搬运信息进行特征内容识别包括第二获取模块72、第二统计模块82以及第二识别子模块42；

第二获取模块72，用于获取待搬运产品距离机台初始停放棚位的距离顺序；

第二统计模块82，用于对每个机台的当前操作第二剩余时间进行统计；

第二识别子模块42，用于识别第二剩余时间的先后顺序；

标注模块50，用于按照先后顺序对应的机台对对应距离顺序的待搬运产品进行优先级标记；

执行模块60，用于根据优先级标记进行搬运工作。

具体地，系统99在运行时，监测模块10根据预设周期对制造执行装置内的搬运信息进行监测，第一判断模块21会对制造执行装置内的搬运信息是否有更新进行判断，如果有更新，则由更新模块30将更新后的搬运信息发送至物料控制装置，系统通过第二获取模块72来获取待搬运产品距离机台初始停放棚位的距离顺序，通过第二统计模块82对每个机台的当前操作第二剩余时间进行统计，并由第二识别子模块42识别出第二剩余时间的先后顺序，标注模块50按照先后顺序对应的机台对对应距离顺序的待搬运产品进行优先级标记，最终由执行模块60根据优先级标记进行搬运工作。

通过对机台距离idle的时间进行判断，并对应标记搬运离机台初始停放棚位最近的待搬运产品，如此可以维持机台持续工作(run status)的时间，避免了出现一个机台在搬运且还有等待的货物，而另一机台idle的状况发生，从而提高了机台的工作效率。

在本申请所提供的几个实施例中，应该理解到，所揭露的方法，仅仅是示意性的，可以通过其它的方式实现。

需要说明的是，本发明实施例方法中的步骤可以根据实际需要进行顺序调整、合并和删减。

本发明实施例终端中的单元可以根据实际需要进行合并、划分和删减。

以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到各种等效的修改或替换，这些修改或替换都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以权利要求的保护范围为准。