专利名称：电池用电极板的制造方法和制造装置及使用它的电池的制作方法
技术领域：
本发明涉及镍氢电池、镍镉电池等的二次电池中所用的电池用电极板，尤其涉及将活性物质充填于发泡金属的芯材中构成的非烧结式电池用电极板的制造方法和制造装置及使用它的电池。
该电池用电极板7，在其一边上形成由芯材露出部4构成的集电部7b，将该电极板卷绕所形成的圆筒形的电极组，在其端面上形成集电部。由于该电极组沿电池用电极板的全长均匀地集电，所以整体的集电效率提高。还有，利用将集电用导电片焊接在上述集电部上的タブレス方式，可以格外地提高集电特性，以满足提高高效率放电特性的要求。
但是，在经上述工序所制作的电池用电极板7中，存在以下各种问题。
第1问题是由于在活性物质充填部7a中产生活性物质3的充填密度不匀，故在使用该电池用电极板7作成的电池中存在容量的不均，在应用于组件电池时容易产生过充电及过放电的现象。
第2问题是由于活性物质充填部7a与集电部7b的边界线7c不是正确的直线，故电池用电极板7的尺寸及形状的精度低、使用该电池用电极板7构成的电池的集电功能降低而不能获得高效率放电特性。
第3问题是由于在集电部7b中的活性物质3的去除是不充分的，故在将集电用导电片安装在该集电部7b时容易产生焊接不良而使合格率降低。使用刷子和空气吹风的活性物质去除效率变差、导致生产率降低。
第4问题是如图7D所示，切断前的芯材露出部4的宽度成为与设定值不同的值。其结果，不能够应用将芯材露出部直角地折弯后、压缩而形成集电部的方法，不能确保集电部的机械强度及高的集电效率。
第5问题是切断芯材1所获得的电池用电极板7容易产生弓形挠曲的现象。这在将电池用电极板7卷绕成涡卷状而构成电极组时、容易产生绕错位而成为使电极组变成不良形状的原因。另外，不仅产生挠曲，而且在用显微镜放大观察时，在活性物质充填部7a与集电部7b的边界部分产生细微的裂纹，可确认芯材1的金属结构的一部分被破坏而使强度降低。其结果，在该电池用电极板7中容易产生活性物质3的脱落、短路不良和电气传导性降低等不良情况。
另外，在上述日本专利特开2000-77054号公报中，还揭示了电池用电极板的其他制造方法。所述制造方法系在由发泡金属构成的芯材的全体上充填活性物质，然后，进行将整体压缩成规定厚度的冲压加工，将所需部位的活性物质用超声波振动去除而形成芯材露出部。
然而，在上述制造方法中，电池用电极板的活性物质充填部与集电部之边界线由于不是正确的直线，故使用该电池用电极板构成的电池的集电功能降低而不能获得高效率放电特性。这在冲击加工后为了去除活性物质必需赋予振幅大的超声波振动，而其结果，是成为连在应形成芯材露出部的部位的周边部的活性物质也脱落的原因。另外，当受到大的超声波振动时，芯材的金属结构也有可能受损伤及劣化。
本发明是鉴于上述以往的问题作成，其目的在于提供一种电池用电极板的制造方法和制造装置及使用它的电池，所述电池用电极板的活性物质的充填密度无不匀，活性物质充填部与集电部的边界线为正确的直线，在集电部中活性物质的残存率低，所述集电部的整体具有规定宽度。
较好的是，将具有上述制造方法所制造的正极和负极的电池用电极板的二极之间夹有隔板，并卷绕成涡卷状，构成电极组，将所述电极组收纳于圆筒形电池外壳内，构成圆筒形电池。
又，本发明的电池用电极板的另一制造方法的特征在于，所述方法包括在多孔质的薄板状芯材的全体上充填活性物质的活性物质充填工序；对已充填所述活性物质的芯材进行冲压加工，形成多个导轨状残存凸条部的冲压工序；通过对所述残存凸条部赋予超声波振动，去除活性物质而形成芯材露出部的活性物质去除工序；在所述芯材露出部上缝焊导电带的焊接工序；至少切断包含所述导电带的规定部位而分割形成单个的电池用电极板的切断工序。
较好的是，将具有上述制造方法所制造的正极和负极的电池用电极板的二极之间夹有隔板，并交替地层叠构成的电极组，将所述电极组收纳于方筒形的电池外壳内，构成方形电池。
本发明的电池用电极板的制造装置，其结构包括对在多孔质薄板状的芯材的全体上充填活性物质的、已充填活性物质的芯材进行冲压加工而形成多个导轨状残存凸条部的条辊式压力机；由使超声波发生(喇叭)部与所述残存凸条部接触，而赋予超声波振动的超声波振动器，及设在下方与该各超声波振动器相对的位置上、对利用赋予超声波振动去除的活性物质进行吸引的真空吸引机构成的活性物质去除装置。
又，本发明的电池用电极板的其他制造装置，其结构包括对多孔质薄板状的芯材的全体上充填活性物质、已充填活性物质的芯材进行冲压加工而形成多个导轨状残存凸条部的条辊式压力机；由将超声波发生(喇叭)部与所述残存凸条部接触而赋予超声波振动的超声波振动器，及设在下方与该各超声波振动器相对的位置上对利用赋予超声波振动去除的活性物质进行吸引的真空吸引机构成的活性物质去除装置；在利用所述活性物质去除装置所加工后的芯材露出部上缝焊导电带的焊接装置；至少切断包含所述导电带的规定部位而分割成单个电池用电极板的切断机。
图2A是表示在上述制造方法中的冲压工序中所用的条辊式压力机的主视图，图2B是图2A的IIB部的放大图。
图3A是表示活性物质去除工序中所用的活性物质去除装置的主视图，图3B是右侧视图。
图4是表示容纳利用上述制造方法所获得的电池用电极板的圆筒形电池的局部剖节立体图。
图5A、图5B、图5C、图5D、图5E、图5F、图5G是依次表示本发明的第2实施形态的电池用电极板的制造方法的具体化的制造工序的立体图。
图6是表示容纳利用上述制造方法所获得的电池用电极的方形电池的局部剖切立体图。
图7A、图7B、图7C、图7D、图7E是依次表示以往的电池用电极板的制造方法的制造工序的立体图。
实施发明的最佳形态以下，结合附图对本发明的最佳实施形态进行说明。
图1A-图1F是依次表示本发明第1实施形态的电池用电极板制造方法的具体化的制造工序的立体图。首先，对图1A所示的、由规定尺寸的矩形发泡金属构成的芯材1的整体，如图1B所示充填活性物质3。此时，活性物质3，由于在冲击加工前充填于完全无凹凸的芯材1中，故沿整体充填成呈均匀的充电密度。且由于芯材1无凹凸即无高低差，故活性物质3不会流动地被保持于内部，并以照样保持均匀的充填密度的状态进行干燥。又，芯材1在本实施形态中是由镍构成的三维的网孔结构的发泡金属，是厚度例如为1.24mm的矩形薄板。但是，较好的是，本实施形态的制造方法，适用连续带状的芯材、即，轧带芯材。
其次，均匀充填有活性物质3的芯材1，如图1C所示，在后工序中对除了呈芯材露出部13的部分之外的其他所有部分进行冲压加工，例如将厚度从上述的1.24mm压缩至约1/2的0.6mm。这时，形成具有厚度约0.9mm-1.1mm的2条平行导轨状的残存凸条部8、8。该冲压加工，使用图2A所示的条辊式压力机9。
图2A是条辊式压力机9的主视图，图2B是图2A的IIB部的放大图。该条辊式压力机9，由支承冲压辊10和加工冲压辊11所构成，支承冲压辊以位置固定的状态旋转自如地被支承着，而加工冲压辊11向支承冲压辊10的方向施加规定的加压力。因此，加工冲压辊11具有耐受加压力的刚性，在该加工冲压辊11规定的2个部位，沿周面设有用于形成残存凸条部8、8的环状槽部12、12。上述环状槽部12的两侧壁12a、12b的开口缘部，如图2B清楚地表示，形成例如曲率半径R为0.3mm-0.6mm的圆弧面。
又，两冲压辊10、11，其直径例作成550mm是较大的，在本实施形态的冲压工序中，对于通过两冲压辊10、11之间的充填活性物质后的芯材1，施加例如300吨的较大的加压力，由此1次冲压加工，从图1B的状态一下子加工成图1C所示的状态。由此所形成的2条导轨状残存凸条部8、8的间距，由加工冲压辊11的环状槽部12的尺寸所决定，成为正确的设定值的状态。
以往的电池用电池板的制造方法具有2次的冲压工序，与此相比，虽然由于只存在1次冲压工序来形成2条残存凸条部8、8，能抑制芯材的延伸及变形，但利用该1次冲压工序就必需确保上述规定厚度和活性物质3的规定充填密度。由此，根据实验结果判明，每1cm极板宽度必需3吨的负荷。在实用上，为了使残存凸条部8的宽度沿整体作成一定值，最好将两冲压辊10、11之间的间隙较宽地设定成例如0.3mm左右，此时，必需10吨/cm的加压力。
又，作为电池用电极板的芯材1，由于使用由富有延展性的纯镍构成的发泡金属，在冲压工序中，活性物质3的充填密度高的部分的延伸增大。其延伸的不匀，可通过将冲压辊10、11的辊直径增大来加以抑制。例如，相对在图7C所示以往的制造方法的第2次冲压工序中，使用辊直径为400mm的冲压辊时，产生长度方向上的3.3％-3.5％的延伸。与此相比，在本实施形态的冲压工序中使用了辊直径550mm的冲压辊10、11，藉此，在相同压缩率的前提下所产生的长度方向的延伸仅为1.7％-1.9％。也就是说，若辊直径越大则芯材的延伸就变得越小。这是由于冲压辊的辊直径越大，所述冲压加工面越接近平面的缘故。因此，若使用辊直径大的冲压辊10、11，就能抑制由活性物质3的充填密度不匀所引起的延伸率的差异。
而且，在以往的制造方法的第2次冲压工序中，若将利用辊直径为400mm的小直径冲压辊的冲压重复地进行3次，则产生长度方向6％的延伸。这是在将芯材1分割成单个电池用电极板7时产生弓形挠曲的原因。与此相反，在本实施形态的制造方法的冲压工序中，由于仅进行利用较大的辊直径的冲压辊10、11所作的1次冲压加工，故能将长度方向的延伸如上所述地抑制为1.7％-1.9％，故在后工序中将芯材1分割成单个的电池用电极板19时，几乎不产生弓形挠曲及裂纹。
另外，在上述冲压工序中，由于加工冲压辊11的环状槽部12的两侧壁12a、12b的开口缘部如上所述，其曲率半径R呈0.3mm-0.6mm的圆弧面，故残存凸条部8、8与周边部的边界明确，且在冲压加工时不会产生对金属结构的破坏及劣化。在将圆弧面的曲率半径R设定成大于0.3mm-0.6mm的场合，残存凸条部8、8缘部的活性物质3脱落且残存凸条部8、8与周边部的边界不明确；而在设定成小于上述值的场合，将导致对芯材1的金属结构的破坏及劣化，使使用该电池用电极板并制造电池时的集电效率降低。
其次，在2条残存凸条部8、8，在图1D所示的活性物质去除工序中，充填于其自身内部的活性物质3被去除，作成2条导轨状的芯材露出部13、13。图3A、图3B表示在该活性物质去除工序中所用的活性物质去除装置14，图3A是主视图，图3B是右侧视图。该活性物质去除装置14具有通过使自身的超声波发生部17a、17a分别与各残存凸条部8、8的上部接触、并赋予超声波振动而剥离、去除活性物质的一对超声波振动器17、17，和在下方与该各超声波振动器17、17相对的位置并吸引被剥离、去除的活性活质3的一对真空吸引机18、18。
另外，上述超声波发生部17a，在与已充填活性物质的芯材1的抵接面上，形成向芯材1的移送方向向下坡度的倾斜面17b，利用该倾斜面17b，可不使芯材1受损伤。并且，该倾斜面17b及与该倾斜面16b连续的平坦接触面17c，为了减少磨损而用超硬材料形成，超声波发生部17a的本体部分用钛形成。
在上述活性物质去除装置14中，位置固定的一对超声波振动器17、17的各自的超声波发生部17a、17a，以与各残存凸条部8、8上部接触的状态，使已充填活性物质的芯材1向图3B所示的箭头方向移送。通过对残存凸条部8赋予超声波振动，一边压溃金属结构，一边将其内部的活性物质3剥离并去除，同时利用下方的真空吸引机18将残存凸条部8和分别充填于其下方处的活性物质3吸引并去除。由此，在残存凸条部8和其下方处，内部的活性物质3大致被完全去除，成为高品质的芯材露出部13。
以下，就在芯材露出部13中，活性物质3的残存率极低的理由作一说明。在上述活性物质去除工序中作为去除对象的活性物质3，被充填于残存凸条部8中，处于该状态的活性物质3，由于残存凸条部8未被进行冲压加工，故极容易去除。因此，该活性物质3即使添加了在以往工序中极难去除的粘结剂物质，但藉由超声波振动器17的超声波发生部17a的接触，通过一边赋予超声波振动一边从下方用真空吸引机18进行真空吸引，可容易、完全地去除。
根据实测数值，经过上述活性物质去除工序所形成的芯材露出部13的活性物质残存率为1-4％。与此相比，由以往的制造方法所获得的芯材露出部4的活性物质残存率很高，大于10％。部分活性物质3结块残存，该结块成为集电导电片在焊接时产生火花的主要原因。因此，上述结块须用手工操作去除，这是导致生产率进一步降低的一个原因。另外，对上述活性物质残存率的评价如下所述地进行浸渍在不溶解作为芯材1的原材料的镍的醋酸水溶液中，仅使活性物质3溶解，从该溶解的活性物质3的重量变化率测定算出残存于芯材露出部4或13中的活性物质3的重量。
又。为了谋求芯材露出部13的活性物质残存度的降低，在活性物质去除装置14中，在残存凸条部8的厚度B为1.1mm左右、已充填活性物质的芯材1的冲压加工后的厚度D为0.6mm左右的场合，最好将已充填活性物质的芯材1的下面与超声波发生部17a的接触面17c之间的间隙C设定成0.7mm-0.8mm来使用。上述间隙C，由于图1C所示的已充填活性物质的芯材1的冲压加工后的厚度D正确地为0.58mm，故能设定为比上述的0.7mm-0.8mm更小的值，但即使设定那样小的值活性物质残存率也不改变。另外，在将上述间隙C设定成大于0.7mm-0.8mm的值时，残存物质残存率变高。
再有，由于残存凸条部8的活性物质3处于容易除去的状态；可将已充填活性物质的芯材1一边以高速相对位置固定的超声波振动器17连续移送，一边进行活性物质3的去除；及用真空吸引机18从残存凸条部8的下方真空吸引活性物质3，藉此，可以高效率地去除活性物质3，并格外地提高上述活性物质去除装置14的生产率。若根据实测数值，已充填活性物质的芯材1，由于处于容易去除活性物质3的状态，故能以450mm/秒左右的高速进行移送。在该活性物质去除工序中，若将去除活性物质3的去除时间设定较长，使已充填活性物质的芯材1的移送速度缓于50mm/秒，则不仅生产率降低，而且芯材1被破坏，形成如同虫咬状态的开孔的不良情况。
又，在上述活性物质去除工序中，将超声波振动器17的振动幅设定在25-50μm的范围内进行驱动。这是由于当将振动幅设定在小于上述范围时，则去除活性物质3所需时间变长；相反，若将振动幅作成大于上述范围时，则活性物质3的去除效率变高。但由于芯材1的金属结构被破坏、机械强度劣化而使集电功能降低，并且芯材露出部13附近的活性物质3部分地被剥离，芯材露出部13与其他部位的边界线的直线性变差的缘故。
在本发明实施形态的活性物质去除工序中，不论由超声波振动的赋予对活性物质3去除的情况如何，都不会产生在芯材1上的强度劣化。该效果可以由根据拉伸试验机的评价结果得到确认。与此相反，对以往的芯材1，在利用赋予超声波振动去除填的活性物质3的场合，芯材1的强度一般降低50-70％左右。这是由于在以往的任何电池用电极板的制造方法中，对于充填了活性物质3的芯材1进行冲压加工，然后，对应成为集电部的部位赋予超声波振动，故成为产生极难去除活性物质3的原因。与此相反，在本实施例中，由于对几乎未进行冲压加工的残存凸条部8、8除去被充填的活性活质3，及仅对突出状态的残存凸条部8、8的上部赋予超声波振动，而不对其他部位给予影响，故芯材1不会产生强度劣化。
其次，上述芯材露出部13，用与图2A所示不同的冲压辊(未图示)轻轻地加压，如图1E所示，作成与充填活性物质3的部位为同一面的状态。最后，通过沿图1E用点划线表示的3根切断线进行切断，能获得图1F所示的4个电池用电极板19。该各电池用电极板19都是相同的带状，沿其长度方向具有活性物质充填部19a与去除活性物质3的集电部19b的边界线。
经上述工序所获得的电池用电极板19中的活性物质充填部19a与集电部19b的边界线19c的直线性，若根据用显微镜的测定的实测值，相对在利用以往的方法所制造的电池用电极板7中产生0.8mm的误差来说，能抑制成小于0.2mm的小的误差。这是因为，在以往的制造方法中，为在活性物质充填后达到规定的充填密度的目的，而重复3次冲压工序。与此相比较，在本实施形态的制造方法中，对已充填活性物质的芯材1为了形成图1C所示的残存凸条部8、8而只进行1次冲压加工。因此，根据本实施形态所获得的电池用电极板19，将芯材露出部13折弯后压缩能作成集电部19b。藉此，可以提提高集电部19b的机械强度及密度，且集电效率提高。
又，经上述制造工序所获得的电池用电极板19，其活性物质充填部19a的充填密度的不匀可抑制在1.5％以下。这是由于在进行冲压加工前的无凹凸的芯材1中充填了活性物质3的缘故。与此相反，在经过以往的制造工序所获得的电池用电极板7中，由于对经冲压加工后有凹凸的芯材1充填活性物质3而不能沿整体充填均匀的充填量，故活性物质充填部7a的充填密度有3.5％以上的不匀。
图4表示将电极组51收纳于圆筒状电池外壳52内构成的镍氢电池，上述电极组系在具有由上述制造方法制造的正极和负极的电池用电极板19p、19q中，在上述二极间夹有隔板55，并卷绕成涡卷状构成。所述圆筒形电池系将封口板57的正极端子56与正极的电池用电极板19p通过导线进行电气连接，作为负极罐的电池外壳52与负极的电池用电极板19q通过导线进行电气连接。在电池外壳52内充填电解液。
图5A-图5G是依次表示本发明第2实施形态中的电池用电极板的制造方法的具体化的制造工序的立体图。在上述第1实施形态中，对构成涡卷状电极组，用于圆筒形电池的电池用电极板19的制造方法作了说明，而第2实施形态中，是关于构成层叠型电极组，并将其用于方形电池的电池用电极板的制造方法。在图5A-图5G中，对与图1A-图1F相同或同等的构件标上相同的符号。
首先，在图5A所示的由规定尺寸的矩形或带状发泡金属构成的芯材1的整体上，如图5B所示，充填活性物质3。此时，活性物质3由于充填在作冲压加工前的完全无凹凸的芯材1中，故沿整体填成均匀的充电密度。同时，由于芯材1上无凹凸，即无高低差，故不会流动地保持于内部，并在保持均匀的充填密度的状态下进行干燥。
接着，如上所述均匀地充填了活性物质3的芯材1，如图5C所示，对除了作为芯材露出部的部分以外的所有部分进行冲压加工，将其厚度压缩成大致1/2，在后工序中成为芯材露出部的部分残存为2条平行的导轨状的残存凸条部20、20。所述冲压加工使用了具有与图2A所示的条辊压力机9基本结构相同、配置能形成图5C的残存凸条部20、20而设有环状槽部的加工冲压辊的条辊压力机(未图示)。
其次，在活性物质去除工序中，通过去除充填于自身内部的活性物质3，将2个残存凸条部20、20作成2条芯材露出部21、21。在该活性物质去除工序中，使用与具有图3A、图3B所示的超声波振动器17的活性物质去除装置14大致相同结构的活性物质去除装置(未图示)，与第1实施形态进行同样的处理。
如同第1实施形态，上述芯材露出部21、21用冲压辊(未图示)轻轻地加压，使其成为与充填活性物质3的部位同一面的状态。又如图5E所示，上述芯材露出部21、21，其上面利用冲压辊被压缩至成为比充填活性物质3的部位更低的位置。然后，在两芯材露出部21、21上焊接带状导线即导电带22。最后，通过沿图5F点划线表示的各切断线进行切断或冲裁，能获得图5G所示的多个电池用电极板23。该各电池用电极板23，都是相同的形状，具有活性物质充填部23a、去除了活性物质3的集电部23b和固定在该集电部23b上的导电片23c。
该电池用电极板23的制造方法，由于经过与第1实施形态大致同样的工序，故能获得如同上述第1实施形态的各种效果的效果，能高生产率地制造用于方形电池的高质量电池用电极板23。另外，也可以用下述方法替代焊接导电带22的工序，即，将未焊接导电带22的已充填活性物质的芯材1沿图5F的中央的切断线切断而分割成2个，将芯材露出部21折弯后压缩作成集电部，然后分割成单个的电池用电极板。集电部由于通过上述的处理机械强度及密度提高，且集电效率也提高，故能形成与设有切断导电带22而构成的导电片23c时同样的质量稳定的导电片。
图6表示将电极组53收纳在方筒形电池外壳54内构成的镍氢电池。所述电极组53系藉由隔板58，将上述制造方法所制造的正极和负极的电池用电极板23p、23q作交替层叠而构成。所述方形电池系通过导线，将封口板59的正极端子60与正极的电池用电极板23p进行电气连接，将作为负极罐的电池外壳54与负极的电池用电极板23q通过导线进行电气连接。在电池外壳54内充填电解液。
产业上利用的可能性如上所述，根据本发明，能获得活性物质的充填密度无不匀、活性物质充填部与集电部的边界线为正确的直线、集电部中的活性物质残存率低、集电部的整体具有规定宽度的电池用电极板。因此，本发明可用于具有高效率放电特性的电池高效率的制作。
权利要求
1.一种电池用电极板的制造方法，其特征在于，所述2方法包括在多孔质的薄板状芯材(1)的整体上充填活性物质(3)的活性物质充填工序，对已充填所述活性物质的芯材进行冲压加工，形成多个导轨状残存凸条部(8)的冲压工序，通过赋予超声波振动，对所述残存凸条部除去活性物质而形成芯材露出部(13)的活性物质去除工序，按压所述芯材露出部压缩至与其他部分成为同一面的状态的平坦化工序，至少将包含所述芯材露出部的规定部位切断，作成电池用电极板(19)的切断工序。
2.一种电池用电极板的制造方法，其特征在于，所述方法包括在多孔质的薄板状芯材(1)的整体上充填活性物质(3)的活性物质充填工序，对所述已充填所述活性物质的芯材进行冲压加工而形成多个导轨状残存凸条部(20)的冲压工序，通过对所述残存凸条部赋予超声波振动除去活性物质，形成芯材露出部(21)的活性物质去除工序，按压压缩所述芯材露出部的芯材露出部的压缩工序，将导电带(22)缝焊于所述芯材露出部上的导电带焊接工序，至少将包含导电带的规定部位切断而作成电池用电极板(23)的切断工序。
3.一种电池用电极板的制造装置，其特征在于，所述装置包括对多孔质的薄板状芯材(1)的全体上充填活性物质、已充填活性物质的芯材进行冲压加工，形成多个导轨状残存凸条部(8)的条辊式压力机(9)，及由使超声波发生部(17a)与所述残存凸条部接触，并赋予超声波振动的超声波振动器(17)，和在下方设置于与该各超声波振动器相对的位置上、利用超声波的赋予，对去除的活性物质进行吸引的真空吸引机(18)构成的活性物质去除装置(14)。
4.一种电池用电极板的制造装置，其特征在于，所述装置包括对多孔质的薄板状芯材(1)的全体上充填活性物质、已充填活性物质的芯材进行冲压加工，形成多个导轨状残存凸条部(8)的条辊式压力机(9)、由使超声波发生部(17a)与所述残存凸条部接触，并赋予超声波振动的超声波振动器(17)，和在下方设置于与该各超声波振动器相对的位置上、利用超声波的赋予对去除的活性物质进行吸引的真空吸引机(18)构成的活性物质去除装置(14)，对被所述活性物质去除装置加工后的芯材露出部(21)缝焊导电带(22)的焊接装置，至少切断包含所述导电带的规定部位而作成电池用电极板(23)的切断机。
5.如权利要求3或4所述的电池用电极板的制造装置，其特征在于，条辊式压力机(9)结构包括在位置固定的状态下被支承的支承冲压辊(10)，在周面的规定部位设有用于形成残存凸条部(8)的环状槽部(12)，并向所述支承冲压辊的方向施加压力的加工冲压辊(11)，同时，所述环状槽部的两侧壁(12a、12b)的开口缘部成为规定的圆弧面。
6.如权利要求3或4所述的电池用电极板的制造装置，其特征在于，活性物质去除装置(14)的超声波发生部(17a)的接触面，以导轨状残存凸条部(8)的相反面作为基准，被设置成间隔间隙对向而置的状态，所述间隙大于条辊冲压加工后部分的厚度、和小于导轨状残存凸条部的厚度。
7.一种圆筒形电池，其特征在于，所述圆筒形电池系将电极组(51)收纳于圆筒形的电池外壳(52)内而成，所述电极组(51)系将权利要求1所述的制造方法所制造的正极和负极的电池用电极板(19p、19q)，藉由在两者间夹有隔板(55)，卷绕成涡卷状构成。
8.一种圆筒形电池，其特征在于，所述圆筒形电池系将电极组收纳于圆筒形的电池外壳(52)内而成，所述电极组的正极和负极的电池用电极板中之一个用权利要求1所述的制造方法制造，并由在两极的电池用电极板之间夹有隔板(55)并卷绕成涡卷状构成。
9.一种方形电池，其特征在于，所述方形电池系将电极组(53)容纳在方筒状的电池外壳(54)内而成，所述电极组(53)系将用权利要求2所述的制造方法所制造的正极和负极的电池用电极板(23p、23q)，藉由在两者间夹有隔板(58)而交替层叠构成。
10.一种方形电池，其特征在于，所述方形电池系将电极组收纳于方筒形的电池外壳(54)内而成，所述电极组的正极和负极的电池用电极板中之一个用权利要求2所述的制造方法制造，并由在两极的电池用电极板之间夹有隔板(58)交替层叠构成。
全文摘要
一种制造电池用电极板(19)的加工方法,具有下述工序:在多孔质的薄板状的芯材(1)的全体上充填活性物质(3)的活性物质充填工序、对已充填所述活性物质的芯材进行冲压加工而形成多个导轨状残存凸条部(8)的冲压工序、通过对所述残存凸条部赋予超声波振动去除活性物质而形成芯材露出部(13)的活性物质去除工序、按压所述芯材露出部压缩至与其他部分成为同一面状态的平坦化工序、至少切断包含所述芯材露出部的切断工序。
文档编号H01M4/04GK1388994SQ01802608
公开日2003年1月1日 申请日期2001年8月29日 优先权日2000年8月30日
发明者宫久正春, 熊切英幸, 松永武彦, 小岛幸一 申请人:松下电器产业株式会社