专利名称：显示单元制造方法和显示单元的制作方法
技术领域：
本发明的一方面涉及显示单元的制造方法和利用该方法制造的显示 单元。
背景技术：
在使用柔性膜基板的柔性薄显示单元的制造过程中，将导电膜图案 粘合在一起，使导电膜图案互相面对，且夹持着显示元件。
在这种情况中，将孔线62(包括多个在膜厚度方向上延伸的通孔的断 开线)预先形成于膜61上，沿着孔线62切掉膜61的一部分，从而暴露出 设置在导电膜图案63的外边缘上的电极端子64，并且将柔性印刷电路 (FPC)连接器65与暴露出来的电极端子64相粘合，如日本特开昭第 59-37524号(图8A、图8B、图8C以及图8D)所示。
然而，在这种方法中，例如，在膜表面上会发生位差、滑移或者变 形。因此，例如，会发生如下问题，即在构图过程中形成导电膜图案的 精度下降、在例如清洁过程中发生破裂、以及在制造单元内发生粘合。
发明内容
本发明的一个目的是提供一种制造显示单元的显示单元制造方法和 显示单元，其能够提高导电膜图案的精度，并且避免例如在清洁过程中
发生破裂以及在制造单元内发生粘合的问题。
根据一个实施方式的一方面，提供一种用于制造显示单元的显示单 元制造方法，该方法包括以下步骤形成第一树脂膜，在该第一树脂膜 的一个表面上具有第一电极端子和第一导电膜；形成第二树脂膜，在该 第二树脂膜的一个表面上具有第二电极端子和第二导电膜；将显示元件 设置在所述第一树脂膜的所述第一导电膜上；将所述第二树脂膜的所述第二导电膜设置在所述显示元件上；在所述第二树脂膜的与所述第一电 极端子相邻的另一个表面上形成槽；以及沿着所述槽撕掉所述第二树脂 膜的一部分，从而暴露出所述第一电极端子的至少一部分。
本发明的其它优点和新颖特征将部分地在下面的描述中阐述，并且 基于对以下描述的考査而对本领域的普通技术人员变得更加明了 ，或者 可通过对本发明的实践而获知。
图1A、图1B和图1C示出了根据本发明的一个实施方式的用于制 造显示单元的方法；
图2A和图2B示出了相关技术的问题；
图3A和图3 B示出了本实施方式的有益效果；
图4为面板上的暴露出电极的部分附近的截面图5为使用激光在膜内形成槽的单元的截面图6为使用切割刀片在膜内形成槽的单元的截面图7为使用砂轮在膜内形成槽的单元的截面图；以及
图8A、图8B、图8C和图8D示出了制造显示单元的已知方法。
具体实施例方式
现在将参考附图详细描述本发明的实施方式。
图1A、图1B和图1C示出了根据发明的实施方式的用于制造显示 单元的方法。
在图1A、图1B和图1C中，将作为与显示部有关的图案的第一导 电膜图案和第一电极端子13形成在第一膜11的第一表面上。第一电极 端子13在第一导电膜图案延伸的方向上延伸。第一导电膜图案的方向表 示例如当第一导电膜图案是沿预定方向延伸的线形图案时的该预定方 向。
此外，将作为与显示部有关的图案的第二导电膜图案和第二电极端 子14形成在第二膜12的第一表面上。第二电极端子14在第二导电膜图案延伸的方向上延伸。第二导电膜图案的方向表示例如当第二导电膜图 案是沿着预定方向延伸的线形图案时的该预定方向。
将显示元件(在诸如液晶或者半导体的电子纸的情况下，以及在诸如
有机自发光器件的有机电致发光(EL)的情况下)形成于例如第一膜11上
的第一导电膜图案上，并且按使第二导电膜图案与显示元件接触的方式，
将第二膜12上的第二导电膜图案粘合到第一导电膜图案。通过这种方式， 形成了其中第一膜11上的第一导电膜图案与第二膜12上的第二导电膜 图案互相面对并且夹持着显示元件的面板。
在这种情况下，第一膜11上的第一导电膜图案的方向和第二膜12 上的第二导电膜图案的方向例如以直角彼此交叉。
然后，在面板内形成槽。具体地说，在第二膜12的第二表面中邻近 (靠近)第一膜11上的第一电子端子13提供第二槽16，该第二膜12的 第二表面与第二膜12的其上形成有第二导电膜图案等的第一表面相对。 第二槽16在垂直于第一导电膜图案延伸方向的方向上延伸。在图中，因 为第二膜12隐藏在第一膜11的下方，因此用虚线指示设置在第二膜12 内的第二槽16。
此外，在第一膜11的第二表面中邻近(靠近)第二膜12上的第二电极 端子14提供第一槽15，该第一膜11的第二表面与其上形成有第一导电 膜图案等的第一膜11的第一表面相对。第一槽15在垂直于第二导电膜 图案延伸方向的方向上延伸。
随后，通常分别沿着第一槽15和第二槽16手动地将第一膜11的一 部分和第二膜12的一部分去除，从而暴露出彼此以直角交叉的第一膜11 上的第一电极端子13和第二膜12上的第二电极端子14。
随后，将FPC连接器19粘合到已经暴露出来的第一电极端子13和 第二电极端子14上，从而将第一电极端子13和第二电极端子14连接到 对应的驱动电路(未示出)。
在日本特开昭第59-37524号中公开的方法中，如图2A和图2B所示， 孔线22(包括多个通孔的断开线)形成于膜21上。在这种结构中，在膜21 的表面上会发生例如位差、滑移或者变形。因此，例如会发生如下问题，在构图过程中形成的导电膜图案23的精度降低、在例如清洁过程中发生 破裂以及在制造单元内发生粘合。
相比较而言，在本实施方式中，如图3A和3B所示，因为槽26没 有穿透膜25，因此在膜25的表面上不会发生任何位差、滑移或者变形。 因此，提高了导电膜图案27的精度，从而可以避免发生例如在例如清洁 过程中发生破裂以及在制造单元内发生粘合的问题。在这种情况中，根 据本实施方式的槽26并没有包括任何在膜25的厚度方向上延伸的通孔， 因此不同于相关技术中的孔线。
图4为面板上暴露出电极的部分附近的截面图。通过图1A、图1B 以及图1C中所示的制造方法来制造面板。
当沿着槽34切割膜的时候，在膜的侧面上出现熔融表面31和撕开 表面32。熔融表面31出现在与膜上的显示元件侧相对的一侧。
熔融表面31是构成槽34的一部分。以下描述的使用激光在膜内形 成槽的单元在膜内形成了槽34。膜内的槽34为例如V形、U形或凹入 形状。在使用砂轮形成槽34的情况中，如下所述，研磨表面对应于熔融 表面31。撕开表面32出现在膜上的显示元件侧。
当设置在膜内的槽的深度太小的时候，无法成功地切割膜。当槽的 深度太大的时候，在形成槽时产生的热量会损坏形成于膜上的与膜的形 成有槽的第二表面相对的第一表面上的导电膜图案。也就是说，优选的 是，设置在膜内的槽的深度足够大以便成功切割膜并且足够小以便不会 损坏形成于膜上的与膜的形成有槽的第二表面相对的第一表面上的导电 膜图案。
在前面的描述中，槽是在形成面板之后形成的。另选的是，可以先 于在每个膜上形成导电膜(包括导电膜图案和形成于导电膜图案外边缘上 的电极图案)而形成槽。在这种情况中，可以防止导电膜图案被形成槽时 产生的热量损坏。
在这种情况中，通过以下方法来制造显示单元在需互相面对的第 一膜和第二膜中的每一个的第一表面上要被切割的位置处形成槽；在第 一膜的与该第一膜的第一表面相对的第二表面上形成导电膜图案；在该导电膜图案的外边缘上的多个位置处形成电极端子，当将第一膜与第二
膜互相粘合起来的时候，该位置邻近(靠近)形成于第二膜内的槽；然后在 第一膜上的导电膜图案上形成显示元件。
此外，在第二膜的与该第二膜的第一表面相对的第二表面上形成导 电膜图案；在该导电膜图案的外边缘的多个位置处形成电极端子，当将 第一膜与第二膜互相粘合起来的时候，该位置邻近(靠近)形成于第一膜
内的槽；然后将第二膜上的导电膜图案按与显示元件相接触的方式与显 示元件粘合起来。
然后，沿着所形成的槽切掉第二膜的一部分，以便将第一膜上的电 极端子中的每一个的至少一部分暴露出来，并且沿着所形成的槽切掉第 一膜的一部分，以便将第二膜上的电极端子中的每一个的至少一部分暴 露出来。
图5为使用激光在膜内形成槽的单元的截面图。
在图中，将膜34(或者包括粘合起来的膜的面板)吸在操作台33且对 准。在这种状态中，将膜34的待加工表面(形成槽的表面)设置成面对激 光振荡器35。
从激光振荡器35发射到膜34上的激光光束扫描膜34上的待切割位 置，从而在膜34内形成了槽。在这种情况中，可以通过控制例如激光输 出功率、脉宽、扫描速度以及投射距离来控制将要形成的槽的深度、宽 度以及截面形状。
图6是使用切割刀片在膜内形成槽的单元的截面图。
在图6中，将膜42(或者包括粘合起来的膜的面板)吸在操作台41上 且对准，并且利用夹具(未示出)保持膜(或者面板)42的待加工表面(形成 槽的表面)。在这种状态中，将待加工表面设置成面对切割刀片43。
激光位移测量仪44以非接触方式测量待加工表面的平坦度，即膜(或 者面板)42的变形。然后，在高度调节器45基于测量结果调节切割刀片 43伸出部分的长度以便实现槽的恒定深度的同时，通过致动器46在操作 台41上方移动切割刀片43，从而在膜42上的待切割位置处形成槽。在 这种情况中，可以通过控制例如刀片的伸出部分长度、切割边缘的位置、下压力以及移动速度来控制将要形成的槽的深度、宽度以及截面形状。
图7为使用砂轮在膜内形成槽的单元的截面图。
在图7中，将膜52(或者包括粘合起来的膜的面板)吸在操作台51上 且对准，并且利用夹具(未示出)保持膜(或者面板)52的待加工表面(形成 槽的表面)。在这种状态中，将待加工表面设置成面对砂轮53。
激光位移测量仪54以非接触方式测量待加工表面的平坦度，即膜(或 者面板)52的变形。然后，在高度调节器55基于测量结果调节砂轮53伸 出部分的长度以便实现槽的恒定深度的同时，通过致动器56在操作台51 上方移动砂轮53，从而在膜52上的待切割位置处形成槽。在这种情况中， 可以通过控制例如砂轮的伸出部分的长度、下压力以及移动速度来控制 要形成的槽的深度、宽度以及截面形状。
根据第一方面的用于制造显示单元的方法包括以下步骤在其中一 个表面上包括第一电极端子和第一导电膜图案的第一树脂膜的第一导电 膜图案上形成显示元件；将其中一个表面上包括第二电极端子和第二导 电膜图案的第二树脂膜的第二导电膜图案粘合到所述显示元件，而使第 二导电膜图案与所述显示元件接触；在第二树脂膜上邻近(靠近)第一电极 端子的位置处形成第二槽；以及沿着第二槽撕掉(去除)第二树脂膜的一部 分，从而将第一电极端子的至少一部分暴露出来。
根据第一方面的方法还可以包括以下步骤在第一树脂膜上邻近(靠 近)第二电极端子的位置处形成第一槽；以及沿着第一槽撕掉(去除)第一 树脂膜的一部分，从而将第二电极端子的至少一部分暴露出来。
根据第二方面的用于制造显示单元的方法包括以下步骤在第一树 脂膜的一个表面上的要切割的位置处形成第一槽，并且在第二树脂膜的 一个表面上的要切割的位置处形成第二槽。第一树脂膜需要与第二树脂 膜互相面对。所述方法进一步包括以下步骤在第一树脂膜的与第一树
脂膜的该一个表面相对的另一个表面上形成第一导电膜图案和位于第一
导电膜图案的外边缘上邻近(靠近)第二槽的位置处的第一电极端子；在第 一导电膜图案上形成显示元件；在第二树脂膜的与第二树脂膜的该一个 表面相对的另一个表面上形成第二导电膜图案和位于第二导电膜图案的外边缘上邻近(靠近)第一槽的位置处的第二电极端子；将第二导电膜图案 粘合到所述显示元件，而使第二导电膜图案与所述显示元件接触；沿着 第二槽撕掉(去除)第二树脂膜的一部分，从而使第一电极端子的至少一部 分暴露出来；以及沿着第一槽撕掉(去除)第一树脂膜的一部分，从而使第 二电极端子的至少一部分暴露出来。
在这种情况中，与日本特开昭第59-37524号中所示的穿透树脂膜的 多个通孔构成断开线(孔线)的方法不同，因为形成在第二树脂膜内的第二 槽没有穿透第二树脂膜，所以树脂膜的表面上不会发生任何位差、滑移 或者变形。此外，可以避免在构图过程中形成的导电膜图案的精度降低， 并且可以避免例如在例如清洁过程中发生破裂以及在制造单元内发生粘 合的问题。
根据本实施方式，在树脂膜的表面上不会发生任何位差、滑移或者 变形，因此提高了导电膜图案的精度，并且可以避免例如在例如清洁过 程中发生破裂以及在制造单元内发生粘合的问题。
虽然己经示出并且描述了几个优选实施方式，但本领域的技术人员 应当理解，在不脱离以权利要求及其等同物限定其范围的本发明的原理 和精神的情况下，可对这些实施方式进行改变。
权利要求
1、一种用于制造显示单元的显示单元制造方法，所述方法包括以下步骤形成第一树脂膜，所述第一树脂膜具有位于所述第一树脂膜的一个表面上的第一电极端子和第一导电膜；形成第二树脂膜，所述第二树脂膜具有位于所述第二树脂膜的一个表面上的第二电极端子和第二导电膜；将显示元件设置在所述第一树脂膜的所述第一导电膜上；将所述第二树脂膜的所述第二导电膜设置于所述显示元件；在所述第二树脂膜的另一表面上与所述第一电极端子相邻处形成槽；以及沿着所述槽撕掉所述第二树脂膜的一部分，以将所述第一电极端子的至少一部分暴露出来。
2、 根据权利要求1所述的显示单元制造方法，所述方法进一步包括 以下步骤在所述第一树脂膜的另一表面上与所述第二电极端子相邻处形成第 二槽；以及沿着所述第二槽撕掉所述第一树脂膜的一部分，从而将所述第二电 极端子的至少一部分暴露出来。
3、 一种用于制造显示单元的显示单元制造方法，所述方法包括以下 步骤在第一树脂膜的一个表面上形成第一槽；在第二树脂膜的一个表面上形成第二槽；在所述第一树脂膜的另一个表面上形成第一导电膜；在靠近要设置所述第二槽的位置处形成第一电极端子；在所述第一树脂膜的所述第一导电膜上设置显示元件；在所述第二树脂膜的另一个表面上形成第二导电膜；在靠近要设置所述第一槽的位置处形成第二电极端子；将所述第二树脂膜的所述第二导电膜设置在所述显示元件上； 沿着所述第二槽撕掉所述第二树脂膜的一部分，以将所述第一电极端子的至少一部分暴露出来；以及沿着所述第一槽撕掉所述第一树脂膜的一部分，以将所述第二电极端子的至少一部分暴露出来。
4、 根据权利要求1所述的显示单元制造方法，其中，当从粘合所述 第一树脂膜与所述第二树脂膜的方向上观察时，所述第一电极端子与所 述第二电极端子彼此不交叠。
5、 根据权利要求1所述的显示单元制造方法，其中，所述形成槽的 步骤通过使用激光来形成各个所述第一槽的深度、宽度以及形状。
6、 根据权利要求1所述的显示单元制造方法，其中，所述形成槽的 步骤通过使用砂轮来形成各个所述第一槽的深度、宽度以及形状。
7、 一种显示单元，其包括第一树脂膜，所述第一树脂膜包括位于所述第一树脂膜的一个表面 上的第一电极端子和第一导电膜；显示元件，所述显示元件设置在所述第一树脂膜的所述第一导电膜 上；以及第二树脂膜，所述第二树脂膜包括位于所述第二树脂膜的一个表面 上的第二电极端子和第二导电膜，并且所述第二树脂膜设置在所述显示 元件上，并且在靠近所述第一电极端子处具有切割表面，以暴露出所述 第一电极端子的至少一部分，所述切割表面包括形成于所述显示元件侧 面的撕开表面和形成于所述显示元件相对侧的熔融表面。
8、 一种显示单元，其包括第一树脂膜，所述第一树脂膜包括位于所述第一树脂膜的一个表面 上的第一电极端子和第一导电膜；显示元件，所述显示元件设置在所述第一树脂膜的所述第一导电膜 上；以及第二树脂膜，所述第二树脂膜包括位于所述第二树脂膜的一个表面 上的第二电极端子和第二导电膜，并且所述第二树脂膜设置在所述显示元件上，并且在靠近所述第一电极端子处具有切割表面，以暴露出所述 第一电极端子的至少一部分，所述切割表面包括形成于所述显示元件侧 面的撕开表面和形成于所述显示元件相对侧的研磨表面。
全文摘要
本发明提供显示单元制造方法和显示单元。根据实施方式的一方面，一种用于制造显示单元的显示单元制造方法包括以下步骤形成第一树脂膜，该第一树脂膜具有位于该第一树脂膜的一个表面上的第一电极端子和第一导电膜；形成第二树脂膜，该第二树脂膜具有位于该第二树脂膜的一个表面上的第二电极端子和第二导电膜；将显示元件设置在第一树脂膜的第一导电膜上；将第二树脂膜的第二导电膜设置于该显示元件；在第二树脂膜的另一表面上与第一电极端子相邻处形成槽；以及沿着该槽撕掉第二树脂膜的一部分，以将第一电极端子的至少一部分暴露出来。
文档编号H01L51/50GK101424800SQ20081017494
公开日2009年5月6日 申请日期2008年10月24日 优先权日2007年10月30日
发明者三岛和久, 山西宏和, 牛丸明彦 申请人:富士通株式会社