专利名称：一种锂离子电池隔膜及其制备方法、含有该隔膜的锂离子电池的制作方法
技术领域：
本发明属于锂离子电池领域，涉及一种锂离子电池隔膜及其制备方法、含有该隔膜的锂离子电池。
背景技术：
近年来，锂离子电池作为高比能量电源，其应用范围不断拓展，已广泛被应用于便携式电子装置、电动工具、电动汽车、储能电站等领域。随着锂离子电池应用的日益广泛，对锂离子电池的综合性能也提出了更高的要求。特别是电动汽车市场展现出蓬勃的发展势头，需要充放电电流较大、功率较高的锂离子电池。许多小型电器也要求能够高倍率放电，小电流放电锂离子电池已不能完全满足市场的需求。提高锂离子电池的倍率充放电性能显得尤其重要。另一方面，由于锂离子电池采用易燃的有机电解液，当电池存在过度充电、内部短路等异常时可导致电池着火甚至爆炸。锂离子电池的安全性问题一直备受关注。锂离子二次电池包括正极、负极、电解液以及隔膜；隔膜的作用一方面是阻断正负极之间的电子电导避免电池短路，另一方面是在电池进行充放电时维持正负极之间的离子传导。正负极之间的离子传导一方面受制于电解液本身的离子电导率，另一方面取决于隔膜特性。影响正负极之间离子传导的隔膜特性包括孔隙率、孔径分布、吸液能力、隔膜厚度等。一般，提高隔膜的孔隙率、降低隔膜厚度可以提高正负极之间的离子传导，提高电池的倍率性能；但是，上述做法增加了正负极短路和热失控的风险。
发明内容
本发明为解决锂离子电池的正负极容易短路的技术问题，提供一种正负极之间不易短路的锂离子电池隔膜及其制备方法和含有该隔膜的锂离子电池。本发明提供了一种锂离子电池隔膜，所述隔膜包括隔膜基材及位于基材至少一表面的固态电解质层。本发明还提供了一种锂离子电池隔膜的制备方法，该方法为在基材至少一表面镀覆一层固态电解质层。本发明还提供了一种锂离子电池，该电池包括壳体及位于壳体内的极芯和电解液；所述极芯包括正极、负极及处于正负电极间的隔膜，所述隔膜为本发明所述的隔膜。本发明采用固态电解质进行表面修饰的隔膜可以使锂离子电池正负极之间保持较高的锂离子传导速度，同时降低了正负极之间短路的风险，改善了隔膜的热收缩问题提高电池的安全性能。
图1为本发明所用的设备的示意图。
具体实施例方式为了使本发明所解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。本发明提供了一种锂离子电池隔膜，所述隔膜包括隔膜基材及位于基材至少一表面的固态电解质层。优选地,所述固态电解质层中含有有机聚合物。优选地，所述隔膜还包括位于固态电解质层表面的有机聚合物层。优选地，所述隔膜还包括位于固态电解质层与基材之间的有机聚合物层。当固态电解质或有机聚合物与正负极之间存在兼容性问题(正负极的氧化还原电位不同)时，可在隔膜基材两面分别涂覆不同的物质。优选地，所述隔膜还包括有机聚合物层，所述固体电解质层位于基材的一表面，所述有机聚合物层位于基材的另一表面。进一步采用有机聚合物对隔膜进行表面修饰，可以保持隔膜基材的高孔隙率及合适的闭孔温度，提高隔膜的吸液能力；有机聚合物的熔点高于基材，可以提高隔膜受热时的破膜温度。由于正负电极中采用极性的粘结剂，隔膜表面若采用极性的有机聚合物，与电解液的浸润性增强，相对于非极性的pp、PE基材对电池正负电极的粘附性更好，使隔膜和正负电极之间的贴合更加紧密，防止正负电极活性物质的脱落。优选地，所述有机聚合物为极性有机聚合物。优选地，所述固态电解质的锂离子电导率高于10_8 S/cm,电子电导率低于10_9S/cm。较高的离子电导率可以提供除电解液外更多的锂离子传导通道，补充高倍率下通过隔膜的锂离子传导；同时较低的电子电导率降低了正负电极短路的可能，提高了电池的安全性。根据本发明所提供的隔膜，为了更进一步的减少电池的短路，优选地，所述固态电解质为 LixlPOylNzl, LiNbO3, Li10GeP2S12, LiTaO3, Lix2La(1/3_x2)Ta03, Li3PO4, Lix3Tiy3(PO4)3,Lix4Aly4Tiz4(PO4)3, Li2SiO3, Li2O, Li2S, Li2S-P2S5, Li2S-SiS2-P2S5, Lix5Siy5Sz5, Lix6Py6Sz6,LiBO2, Li3 6Sitl 6Pa4O4 和 Li3N 中至少一种；其中 2 < xl < 4, 3 < yl < 5,0.1 < zl < 0.9 ；O < x2 < 3 ;0 < x3 < 2，0 < y3 < 3 ;0 < x4 < 2，0 < y4 < 1,0 < z4 < 3 ;0 < x5 < 3，0 < y5 < 2,0 < z5 < 4 ；0 < x6 < 3,0 < y6 < 3,0 < z6 < 7。本发明的隔膜，为了进一步保持隔膜基材的高孔隙率及合适的闭孔温度，所述有机聚合物为PVDF-HFP (聚偏氟乙烯-六氟丙烯)、PI (聚酰亚胺)、TO (聚酰胺)、PTFE (聚四氟乙烯)、PA (聚丙烯酸酯类)PVC (聚氯乙烯类)、PVDF (聚偏氟乙烯)中的至少一种。根据本发明所提供的隔膜，所述基材没有特别的限制，可以为本领域常用的电池隔膜即可，例如可以是聚乙烯、聚丙烯或聚酰亚胺中的至少一种。为了更进一步的提高锂离子电池政府之间的锂离子传导速度，优选地，所述基材的孔隙率为20%-70%。所述基材的厚度为8-35微米。为了适应不同电池对隔膜的要求，优选地，固态电解质层的厚度为10_500nm,有机聚合物层的厚度为0.05-2 μ m。本发明还提供了一种锂离子电池隔膜的制备方法，该方法为在基材至少一表面镀覆一层固态电解质层。优选地，所述固态电解质层中还含有有机聚合物。优选地，在基材表面镀覆固态电解质层之后还包括在固态电解质层表面涂敷有机聚合物层的步骤。优选地，在基材表面镀覆固态电解质层之前还包括在基材表面涂敷有机聚合物层的步骤。优选地，在基本一表面镀覆固态电解质层，另一表面涂敷有机聚合物层。优选地，在基材表面镀覆一层固态电解质层的方法为物理气相沉积。所述物理气相沉积为磁控溅射、离子束溅射、脉冲激光沉积、原子层沉积和电子束蒸镀中的一种。所述物理气相沉积是在真空条件下，采用物理方法，将材料源(固体或液体)表面气化成气态原子、分子或部分电离成离子，并通过低压气体(或等离子体)过程，在基体表面沉积具有某种特殊功能的薄膜的技术。所述物理气相沉积为磁控溅射、离子束溅射、脉冲激光沉积、原子层沉积和电子束蒸镀中的一种。物理气相沉积技术有以下优点:工艺过程简单、无污染、耗材少、成膜均匀致密、与基体的结合力强。物理气相沉积还有一个突出的特点是:可以在特定的气氛中进行反应沉积，例如Li3PO4在N2气氛中进行溅射可以得到LiPON薄膜，而LiPON是良好的固态电解质。以磁控溅射沉积LiPON为例对固态电解质沉积在隔膜表面的过程进行说明:首先将合适尺寸的Li3PO4靶材安装在磁控溅射设备中，将基材固定在镀膜设备中，抽真空达到真空度为5X10—2 Pa。氩气流量为20sccm，氮气流量为120sccm，溅射功率为lOOOw，以80m/h的线速度进行镀膜，沉积一定的时间即得 表面修饰LiPON的隔膜。所述固态电解质层是由固态电解质原料经过物理气相沉积后得到的镀层。固态电解质原料为 LiNbO3' LiTaO3' Lix2La(1/3_x2)Ta03、Li3PO4' Lix3Tiy3(PO4)3、Lix4Aly4Tiz4(PO4)3、Li2SiO3' Li20、Li2S' Li2S-P2S5' Li2S-SiS2-P2S5' Lix5Siy5Sz5、Lix6Py6Sz6、LiBO2, Li3.6Si0.6P0.404 和Li3N 中的至少一种，其中 2 < xl < 4，3 < yl < 5,0.1 < zl < 0.9 ；0 < x2 < 3 ；0 < x3
<2,0 < y3 < 3 ；0 < x4 < 2,0 < y4 < I,O < z4 < 3 ；0 < x5 < 3,0 < y5 < 2,0 < z5
<4 ；0 < x6 < 3,0 < y6 < 3,0 < z6 < 7。有机聚合物为PVDF-HFP (聚偏氟乙烯-六氟丙烯)、PI (聚酰亚胺)、TO (聚酰胺)、PTFE (聚四氟乙烯)、PA (聚丙烯酸酯类)PVC (聚氯乙烯类)、PVDF (聚偏氟乙烯)中的至少一种。本发明的物理气相沉积方法为可将相应化学计量比的固态电解质原料或者有机聚合物做成的靶材或膜料安装在磁控溅射、脉冲激光沉积或离子束溅射、原子层沉积、电子束蒸镀等设备中，在一定的气氛中沉积获得。本发明以磁控溅射的方法为例，其他方法也是本领域的公知常识，再次不再赘述。磁控溅射，首先将合适尺寸的靶材安装在磁控溅射设备中，将基材固定在镀膜设备中，抽真空达到真空度为5X KT1 Pa-5X10_4。通入气体，如氧气、硫化氢、氮气或氩气，溅射功率为500-3000 ，以20m/h-120m/h的线速度进行镀膜，沉积一定的时间即得表面修饰的隔膜。所述基材采用PE (聚乙烯)、PP (聚丙烯)或PI (聚酰亚胺)中的一种或几种。制备工艺采用本领域常规的干法膜制备工艺，基材制备过程如下:1.将原料聚烯烃或聚酰亚胺在挤出机中熔融，熔融的原料通过模头，经激冷辊冷却拉伸成原膜；膜头温度160-300°C;摸唇间隙0.1-2.3mm，激冷辊温度:10-30°C。拉伸比5_50 ；2.将上述原膜通过预热辊，预热温度为50-120°C，预热时间为5min-10小时。3.拉伸成型，将预热后的聚烯烃或聚酰亚胺薄膜在温度场以及拉伸及牵引拉力场协同作用下进行双向或者纵向拉伸。拉伸温度30-30°C;拉伸倍率为5-100 ;拉伸速率3-200m/min ；4.热定型，对拉伸后的聚烯烃或聚酰亚胺薄膜进行连续或者间歇式热定型；5.冷却，热定型后的薄膜经过连续或者间歇式冷却段冷却，即可获得本发明所述的隔膜基材。由于基材PP、PE为非极性聚合物其表面张力较小且存在静电，为了提高镀层的附着性和牢固度。优选地，对基材进行表面处理，所述前处理为电晕、辉光放电、离子束轰击等方法，该前处理可以消除基材表面的静电，提高基材的表面张力，使基材与表面镀层的结合力得到较大的提高。本发明的物理气相沉积的身背为卷绕连续镀膜设备，所述设备包括:
真空控制装置；处于真空控制装置的腔体中的放卷装置、前处理装置、第一镀膜鼓、第一物理气相沉积装置、第二镀膜鼓、第二物理气相沉积装置、收卷装置；
放卷装置和收卷装置分别位于第一镀膜鼓和第二镀膜鼓的两侧；所述第一物理气相沉积装置位于第一镀膜鼓的下方；所述第二物理气相沉积装置位于第二镀膜鼓的上方；
所述放卷装置和第一镀膜鼓设置前处理装置；
所述放卷装置与前处理装置之间、前处理装置与第一镀膜鼓之间、第一镀膜鼓与第二镀膜鼓之间，第二镀膜鼓与收卷装置之间均设置有导辊。镀膜过程包括:将基材隔膜固定在放卷装置中，通过前处理装置、物理气相沉积装置后收于收卷装置中，调节一定的真空度和其他镀膜参数后，开启放卷装置和收卷装置，按照一定的线速度进行连续镀膜，镀膜结束即得本发明的隔膜。如图1所述，I为放卷装置，2为前处理装置，3a为第一镀膜鼓,4a为第一物理气相沉积装置,3b为第二镀膜鼓,4b为第二物理气相沉积装置，5为收卷装置。本发明还提供了一种锂离子电池，该电池包括壳体及位于壳体内的极芯和电解液；所述极芯包括正极、负极及处于正负电极间的隔膜，所述隔膜为本发明所述的隔膜。下面结合具体实施例，对本发明做进一步的详细说明。实施例1
(1)基材制备:
将高密度聚乙烯(Mw=250000，Mw/Mn=12)通过双螺杆挤出机制成原膜，温度220°C，拉伸倍率为5，原膜预热，时间为2h，温度为120°C。然后对宽度400mm宽薄膜进行纵向拉伸，拉伸倍率为25，拉伸速率为37m/min，温度120°C。即得孔隙率为60%，厚度为16 μ m的隔膜
基材O
(2)表面修饰镀层
将宽400mm长IOOOm厚度为16 μ m的基材固定在卷绕连续镀膜设备的放卷装置和收卷装置中，尺寸为400*80*6的方形Li3PO4靶材分别安装在物理气相沉积装置a和物理气相沉积装置b中，关闭镀膜腔体，抽真空至5X10—2 Pa;然后，调节通气阀通入氩气和氮气，其中氩气流量为20SCCm，氮气流量为120SCCm，调节溅射功率为1000W，以80m/h的线速度进行镀膜，得到表面沉积30nm厚LiPON层的隔膜，记作SI。
(3)电池的制作
采用上述制备的隔膜置于钴酸锂正电极和石墨负电极之间经卷绕、套壳、注液、封口、化成等制得得标称容量为1050mAh型号为053450的方形电池，记作Al。实施例2
采用与实施例1相同的方法制备隔膜基材、表面修饰镀层和电池。区别在于:靶材为Li2S, Li2S镀层厚度为IOOnm ;然后再将Li2S换成尺寸为400*80*2的方形PVC靶材其表面再溅射一层有机聚合物层，溅射功率为1500W，线速度为60m/h，得到是表面沉积400nm厚PVC层的隔膜，记作S2 ;所制作电池记作A2。实施例3
采用与实施例1相同的方法制备隔膜基材、表面修饰镀层和电池，不同的是先采用的靶材尺寸为400*80*2的方形是PTFE靶材，溅射功率为1500W，线速度为40m/h，得到是表面沉积2000nm厚PTFE层的隔膜，然后将PTFE靶材换成尺寸为400*80*6的方形Li2SiO3靶材安装在镀膜设备中，关闭镀膜腔体，抽真空至5X 10_2 Pa ;然后，调节通气阀通入氩气和氧气，其中氩气流量为20sccm，氧气流量为120sccm，调节溅射功率为1000W，以80m/h的线速度进行镀膜，得到表面沉积500nm厚Li2SiO3层的隔膜，记作S3 ;所制作电池记作A3。实施例4
采用与实施例1相同的方法制备隔膜基材、表面修饰镀层和电池，不同的是物理气相沉积装置a和物理气相沉积装置b中分别采用不同的靶材和镀膜参数，其中4a采用尺寸为400*80*2的方形是PVDF-HFP (分子量45万，熔点175°C )靶材，溅射功率为1500W ；4b采用尺寸为400*80*6的方形LiNbO3靶材，溅射功率为1000W。镀膜线速度为60m/h，得到是一表面沉积200nm厚PVDF-HFP层和另一表面沉积50nm厚LiNbO3层的隔膜，记作S4 ；电池制作过程中隔膜表面沉积LiNbO3层的一侧对应正极，表面沉积PVDF-HFP层的一侧对应负极，所制作电池记作A4。实施例5
采用与实施例1相同的方法制备隔膜基材、表面修饰镀层和电池，不同的是基材的纵向拉伸倍率为30，得到的基材的孔隙率为65%，镀膜后的隔膜记作S5 ;所制作电池记作A5。实施例6
采用与实施例1相同的方法制备隔膜基材、表面修饰镀层和电池，不同的是只有物理气相沉积装置a中同时安装靶材Li2S和P2S5得到隔膜S6，电池制作过程中隔膜S6表面修饰Li2S和P2S5的一侧靠近正极卷绕，所制作的电池记为A6。实施例7
采用与实施例1相同的方法制备隔膜基材、表面修饰镀层和电池，不同的是靶材为Li3PO4并且不通入氮气；然后将Li3PO4换成尺寸为400*80*2的方形PVDF(分子量40万，熔点168°C)靶材其表面再溅射一层有机聚合物层，溅射功率为1500W，线速度为60m/h，得到是表面沉积400nm厚PVDF层的隔膜，记作S7 ;所制作电池记作A7。实施例8
采用与实施例1相同的方法制备隔膜基材、表面修饰镀层和电池，不同的是物理气相沉积装置a和物理气相沉积装置b中分别同时安装PI (分子量18万，熔点334°C)靶材和LiLa0.5Ta03靶材，溅射功率为1500W。镀膜线速度为60m/h，得到是表面沉积250nm厚PI和LiLaa5TaO3混合层的隔膜，记作S8 ;所制作电池记作A8。实施例9
采用与实施例1相同的方法制备隔膜基材、表面修饰镀层和电池，不同的不同的是物理气相沉积装置a和物理气相沉积装置b中分别同时安装I3U靶材和LiBO2靶材，溅射功率为1000W。镀膜线速度为60m/h，得到是表面沉积IlOOnm厚PU和LiBO2混合层的隔膜，记作S9 ;所制作电池记作A9。实施例10
采用与实施例1相同的方法制备隔膜基材、表面修饰镀层和电池，不同的是物理气相沉积装置a和物理气相沉积装置b中分别采用不同的靶材和镀膜参数，其中，其中4a采用的尺寸为400*80*2的方形是PA靶材，溅射功率为1500W ；4b位置采用尺寸为400*80*6的方形Li16Sia6Pa4O4靶材，溅射功率为1000W。镀膜线速度为60m/h，得到是表面沉积1500nm厚PA层和200nm厚Li3.6SiQ.6PQ.404层的隔膜，记作SlO ；电池制作过程中隔膜表面沉积Li16Sia6Pa4O4层的一侧对应正极，表面沉积PA层的一侧对应负极，所制作电池记作AlO。对比例I
(1)隔膜制备:
将高密度聚乙烯(Mw=250000，Mw/Mn=12)通过双螺杆挤出机制成原膜，温度220，拉伸倍率为5，原膜预热，时间为2h，温度为120 0C。然后对宽度400mm宽薄膜进行纵向拉伸，拉伸倍率为25，拉伸速率为37m/min，温度120°C。即得孔隙率为60%，厚度为16 μ m的隔膜，记作SSl。
(2)电池制备
采用上述制备的隔膜置于钴酸锂正电极和石墨负电极之间经卷绕、套壳、注液、封口、化成等制得标称容量为1050mAh型号为053450的方形电池，记作DAl。对比例2
采用与对比例I相同的方法制备隔膜基材和电池，不同的是基材的纵向拉伸倍率为30，得到的基材的孔隙率为65%，镀膜后的隔膜记作SS2 ;所制作电池记作DA2。性能测试
一、将实施例1-10及对比例1-2中的隔膜进行如下测试，结果见表I。
1、孔隙率:使用ASTMD2873的标准及方法进行测试。
2、透气度:使用GB4502-2003的标准，用⑶RLEY透气仪测试。
3、拉伸强度:使用GB/T1040.3-2006的标准及测试方法进行测试。
4、收缩率:使用GB12027-2004的标准及方法测试；测试条件120°C，2h，计算收缩后试样尺寸的缩小比例。
二、将实施例1-10及对比例1-2中的电池进行如下测试，结果见表2。
1、130°C炉温测试:使用UL2054/UL1624的标准及方法进行测试。将5支随机挑选的电池以IC方式充电至4.2V，置于有空气循环的箱式炉中，以每分钟5±2°C的速率从常温升温至130°C转为恒温，维持lOmin，测试完后再回到室温观察。要求电池整个过程中无爆炸、起火的现象。
2、150°C炉温测试:将5支随机挑选的电池以IC方式充电至4.2V，置于有空气循环的箱式炉中，以每分钟5±2°C的速率从常温升温至150°C转为恒温，维持lOmin，测试完后再回到室温观察。要求电池整个过程中无爆炸、起火的现象。
3UA-5V过充测试:在常温23±3°C下，随机抽取5支电池在满电态下以1A-5V进行充电测试，要求电池在整个过充测试的过程中直到温度下降到40°C无爆炸、起火、冒烟现象。
4、自放电测试:在常温23±3°C下，随机抽取5支电池以IC恒流充电，充电截止电压
3.8V，然后以3.8V进行恒压充电，截止电流0.1C。搁置3h后测试初始开路电压。然后将电池在常温23±3°C下储存30天，测试开路电压。计算电池在30天后电压的下降值，各取5支电池的平均值。
权利要求
1.一种锂离子电池隔膜，其特征在于，所述隔膜包括隔膜基材及位于基材至少一表面的固态电解质层。
2.根据权利要求1所述的隔膜，其特征在于，所述固态电解质层中含有有机聚合物。
3.根据权利要求1所述的隔膜，其特征在于，所述隔膜还包括位于固态电解质层表面的有机聚合物层。
4.根据权利要求1所述的隔膜，其特征在于，所述隔膜还包括位于固态电解质层与基材之间的有机聚合物层。
5.根据权利要求1所述的隔膜，其特征在于，所述隔膜还包括有机聚合物层，所述固体电解质层位于基材的一表面，所述有机聚合物层位于基材的另一表面。
6.根据权利要求1-5任意一项所述的隔膜，其特征在于，所述固态电解质的锂离子电导率高于1(T8 S/cm,电子电导率低于10_9S/cm。
7.根据权利 要求1-5任意一项所述的隔膜，其特征在于，所述固态电解质为 LixlPOylNzl, LiNbO3, Li10GeP2S12, LiTaO3, Lix2La(1/3_x2)Ta03，Li3PO4, Lix3Tiy3(PO4)3,Lix4Aly4Tiz4(PO4)3, Li2SiO3, Li2O, Li2S, Li2S-P2S5, Li2S-SiS2-P2S5, Lix5Siy5Sz5, Lix6Py6Sz6,LiBO2, Li3 6Sitl 6Pa4O4 和 Li3N 中至少一种；其中 2 < xl < 4, 3 < yl < 5,0.1 < zl < 0.9 ；O < x2 < 3 ;0 < x3 < 2，0 < y3 < 3 ;0 < x4 < 2，0 < y4 < 1,0 < z4 < 3 ;0 < x5 < 3，0 < y5 < 2,0 < z5 < 4 ；0 < x6 < 3,0 < y6 < 3,0 < z6 < 7。
8.根据权利要求2-5任意一项所述的隔膜，其特征在于，所述有机聚合物为聚偏氟乙烯-六氟丙烯、聚酰亚胺、聚酰胺、聚四氟乙烯、聚丙烯酸酯、聚氯乙烯类、聚偏氟乙烯中的至少一种。
9.根据权利要求1-5任意一项所述的隔膜，其特征在于，所述基材为聚乙烯、聚丙烯或聚酰亚胺中的至少一种。
10.根据权利要求1-5任意一项所述的隔膜，其特征在于，所述基材的孔隙率为20%-70%，厚度为8-35微米。
11.一种锂离子电池隔膜的制备方法，其特征在于，该方法为在基材至少一表面镀覆一层固态电解质层。
12.根据权利要求11所述的制备方法，其特征在于，所述固态电解质层中还含有有机聚合物。
13.根据权利要求11所述的制备方法，其特征在于，在基材表面镀覆固态电解质层之后还包括在固态电解质层表面涂敷有机聚合物层的步骤。
14.根据权利要求11所述的制备方法，其特征在于，在基材表面镀覆固态电解质层之前还包括在基材表面涂敷有机聚合物层的步骤。
15.根据权利要求11所述的制备方法，其特征在于，在基本一表面镀覆固态电解质层，另一表面涂敷有机聚合物层。
16.根据权利要求11所述的制备方法，其特征在于，在基材表面镀覆一层固态电解质层的方法为物理气相沉积。
17.根据权利要求16所述的制备方法，其特征在于，所述物理气相沉积为磁控溅射、离子束溅射、脉冲激光沉积、原子层沉积和电子束蒸镀中的一种。
18.一种锂离子电池，该电池包括壳体及位于壳体内的极芯和电解液；所述极芯包括正极、负极及处于正负 电极间的隔膜，其特征在于，所述隔膜为权利要求1-5任意一项所述的隔膜。
全文摘要
本发明提供了一种锂离子电池隔膜，所述隔膜包括隔膜基材及位于基材至少一表面的固态电解质层。本发明还提供了该隔膜的制备方法及该方法所用的设备，还提供了含有该隔膜的锂离子电池。本发明含有本发明的隔膜的锂离子电池正负极之间保持较高的锂离子传导速度，同时降低了正负极之间短路的风险，改善了隔膜的热收缩问题提高电池的安全性能。
文档编号H01M2/16GK103137929SQ201110377598
公开日2013年6月5日 申请日期2011年11月24日 优先权日2011年11月24日
发明者马永军, 李乐星, 马鲁飞, 郭姿珠 申请人:比亚迪股份有限公司