专利名称：锂离子电池极片基带的刺孔工艺的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种锂离子电池极片的制做工艺。
背景技术：
锂离子电池极片制作是整个电池制造技术核心和关键。目前的状况是在整个极片制作过程中，无论是从设备还是从工艺控制均无法保证整个极片的一致性，特别是极片的两面活性物涂层制作一致性，极片诸多部位存在两面活性物涂层厚薄不均的现象，致使正负极片的局部存在相对比能量不一致，其结果是局部相对极片充放电循环性出现差异，电池深度循环造成极片局部首先“坍塌”，进而整个电池相继损毁。因此，极片整体一致性的提高是电池一致性提高的先决条件之一
发明内容
本发明的目的是克服现有技术的不足而提供改善极片的一致性，提高电池产品的一致性的锂离子电池极片的制做工艺。为了达到上述目的，本发明的技术方案为一种锂离子电池极片的制做工艺，其特征在于步骤如下
步骤一、将铝箔卷经第一组辊压轴辊压平整，所述第一组辊压轴包括第一上辊压轴及第一下辊压轴，所述第一上辊压轴与第一下辊压轴互相配合；
步骤二、经步骤一辊压后的铝箔经第二组辊压轴滚压刺孔后，在铝箔上产生了若干个通孔，通孔的直径范围为Φ0. 6mm Φ 1mm，通孔的孔隙率达10% 30% ;所述第二组辊压轴包括带针剌的辊21及橡胶辊，所述带针剌的辊与橡胶辊互相配合；
步骤三、对经步骤二滚压刺孔后产生的铝箔基带进行涂布；
步骤四、对经步骤三的铝箔再次由第三组辊压轴进行辊压，所述第三组辊压轴包括第三上辊压轴及第三下辊压轴，所述第三上辊压轴与第三下辊压轴互相配合；
步骤五、最后对步骤四所辊压后的铝箔进行切片处理，得到锂离子电池极片。所述带针剌的辊、橡胶辊及铝箔的线速保持一致，带针剌的辊上的针刺深度在O. 2mm O. 5mm0本发明与现有技术相比的优点为基带刺孔工艺有效改善了极片两面活性物涂层厚薄不均及由极片厚薄不均导致的电量的比能量不一致的问题，通孔使周边极片两面活性物涂层厚薄互补，使极片局部两个单面“合二为一”，形成电池局部极片整体参与电池深度循环，克服了极片局部两个单面独立循环弊病，提高极片一致性。
图I是基带刺孔工序不意 图2是剌孔后的铝箔效果图。
具体实施例方式下面将结合附图和实施例对本发明做进一步的详述
如图1、2所示，其是一种锂离子电池极片的制做工艺，本发明的特点是步骤如下步骤一、将铝箔卷4经第一组辊压轴I辊压平整，所述第一组辊压轴I包括第一上辊压轴11及第一下辊压轴12，所述第一上辊压轴11与第一下辊压轴12互相配合；
步骤二、经步骤一辊压后的铝箔经第二组辊压轴2滚压刺孔后，在铝箔上产生了若干个通孔，通孔的直径范围为Φ0. 6mm Φ 1mm，通孔的孔隙率达10% 30%，孔隙率是指孔面积占整个面积的百分比；所述第二组辊压轴2包括带针剌的辊21及橡胶辊22，所述带针剌 的辊21与橡胶辊22互相配合；
步骤三、对经步骤二滚压刺孔后产生的铝箔基带进行涂布；
步骤四、对经步骤三的铝箔再次由第三组辊压轴3进行辊压，所述第三组辊压轴3包括第三上辊压轴31及第三下辊压轴32，所述第三上辊压轴31与第三下辊压轴32互相配合；步骤五、最后对步骤四所辊压后的铝箔进行切片处理，得到锂离子电池极片。在本实施例中，所述带针剌的辊21、橡胶辊22及铝箔的线速保持一致，在生产过程中，针刺深度不宜太深，否则针刺滚转动会损坏基带和橡胶辊带因此针剌的辊21上的针刺深度在O. 2mm O. 5mm。
权利要求
1.一种锂离子电池极片的制做工艺，其特征在于步骤如下 步骤一、将铝箔基带卷(4)经第一组辊压轴(I)辊压平整，所述第一组辊压轴(I)包括第一上辊压轴(11)及第一下辊压轴(12)，所述第一上辊压轴(11)与第一下辊压轴(12)互相配合； 步骤二、经步骤一辊压后的铝箔经第二组辊压轴(2 )滚压刺孔后，在铝箔基带上产生了若干个孔，孔的直径范围为Φ0. 6mm Φ Imm,基带的孔隙率达10% 30% ;所述第二组棍压轴(2)包括带针剌的辊(21)及橡胶辊(22)，所述带针剌的辊(21)与橡胶辊(22)互相配合；步骤三、对经步骤二滚压刺孔后产生的铝箔基带进行涂布； 步骤四、对经步骤三的铝箔再次由第三组辊压轴(3)进行辊压，所述第三组辊压轴(3)包括第三上辊压轴(31)及第三下辊压轴(32)，所述第三上辊压轴(31)与第三下辊压轴(32)互相配合； 步骤五、最后对步骤四所辊压后的铝箔进行切片处理，得到锂离子电池极片。
2.根据权利要求I所述的锂离子电池极片的制做工艺，其特征在于所述带针剌的辊(21)、橡胶辊(22)及铝箔的线速保持一致，带针剌的辊(21)上的针刺深度在O. 2mm O.Smnin
全文摘要
本发明涉及一种锂离子电池极片的制做工艺，其特征在于步骤为将铝箔基带卷经第一组辊压轴辊压平整，再将辊压后的铝箔经第二组辊压轴滚压刺孔后，在铝箔基带上产生了若干个孔，孔的直径范围为Φ0.6mm～Φ1mm，基带的孔隙率达10%～30%；再对经滚压刺孔后产生的铝箔基带进行涂布；又对铝箔再次由第三组辊压轴进行辊压，最后对步骤四所辊压后的铝箔进行切片处理，得到锂离子电池极片。其优点为改善了极片的一致性，提高了电池产品的一致性。
文档编号H01M4/139GK102760863SQ20121023488
公开日2012年10月31日 申请日期2012年7月9日 优先权日2012年7月9日
发明者刘昇钢, 徐滔, 甄德瑜, 钟华 申请人:湖北中能锂电科技有限公司