技术领域本发明涉及使用外包装材料进行层压而得到的层压锂离子二次电池等层压型二次电池的制造方法。
背景技术：
近年来，随着智能手机、平板电脑终端等移动电子设备的薄型化、轻量化，作为搭载于上述移动电子设备的锂离子二次电池、锂聚合物二次电池、锂离子电容器、双电层电容器等蓄电装置的外包装材料，使用由耐热性树脂层/粘合剂层/金属箔层/粘合剂层/热塑性树脂层(内侧层)形成的层合体来代替以往的金属罐。作为如上所述的外包装材料的制造方法，已知下述锂电池外包装体的热封方法，其是将锂电池外包装体的开口部热封的方法，所述锂电池外包装体收纳锂电池主体，在局部具有所述开口部，且是利用柔性外包装材料形成的，所述柔性外包装材料是至少将基材层、铝箔、化学转化处理层、由热粘合性树脂形成的内层依次层合而得到的；所述热封方法包括下述工序：第1工序，在低于形成内层的热粘合性树脂的熔点的温度下对成为所述开口部的热封部的部位进行加热干燥；第2工序，利用热粘合手段将成为所述开口部的热封部的部位热粘合从而进行热封(参见专利文献1)。专利文献1：日本特开2006-261033号公报
技术实现要素：
但是，在上述方法中，由于在进行热封的第2工序之前设置了对附着于预定密封部位的电解液进行加热干燥的第1工序，所以存在生产率差的问题。特别是由于在低于形成内层的热粘合性树脂的熔点的温度下进行附着电解液的加热干燥，所以加热干燥需要时间。另外，如果利用真空进行的加热干燥的时间长，则飞散附着于热封预定部的电解液的量也增多，因此，热封部的电解液夹杂物也增多。本发明是鉴于上述技术背景而完成的，其目的在于提供一种电池的制造方法，所述电池的制造方法可以确保充分的密封强度、防止热封部位的脱层(delamination)的发生，并且生产率也优异。为达成上述目的，本发明提供以下手段。[1]一种电池的制造方法，其特征在于，包括：准备临时密封部件的工序，所述临时密封部件如下形成：在俯视呈大致矩形的袋体的内部配置电池主体部，在将所述袋体的所述电池主体部的周围附近的四边中的三边密封的同时，使剩余的一边部形成为开口的开口部，所述袋体是由包含作为外侧层的耐热性树脂层、作为内侧层的热塑性树脂层和配设于这两层之间的金属箔层的外包装材料形成的；注入工序，将上述临时密封部件配置为使上述开口部朝向上方开口而竖立的状态，将电解液注入用喷嘴的前端配置于上述开口部的正上方位置或使其插通至上述开口部，向上述电池主体部中注入电解液；第1密封工序，在上述注入工序之后，一边使用脱气装置对临时密封部件内进行脱气，一边使用第1热封棒(heatsealbar)将上述开口部热封，形成第1密封部；和第2密封工序，在上述脱气结束后，使用第2热封棒对第1密封部进行加热加压。[2]如前项1所述的电池的制造方法，其特征在于，将上述第1密封工序中进行热封时的第1热封棒的温度设定为上述热塑性树脂层的熔点以上的温度，将上述第2密封工序中进行热封时的第2热封棒的温度设定为上述热塑性树脂层的熔点以上的温度。[3]如前项1所述的电池的制造方法，其特征在于，上述临时密封部件的热塑性树脂层是包含配置于内面侧的低熔点热塑性树脂层和配置于上述金属箔层侧的高熔点热塑性树脂层的多层结构，将上述第1密封工序中进行热封时的第1热封棒的温度设定为上述低熔点热塑性树脂层的熔点以上的温度，将上述第2密封工序中进行热封时的第2热封棒的温度设定为上述低熔点热塑性树脂层的熔点以上的温度。[4]如前项1～3中任一项所述的电池的制造方法，其中，在上述第1密封工序及/或上述第2密封工序中使用一对热封棒，所述热封棒的内侧的接触面构成为热封棒的长度方向或/及宽度方向的中央部突出的弯曲形状。[5]如前项1～4中任一项所述的电池的制造方法，其中，在上述第1密封工序及/或上述第2密封工序中使用一对热封棒，所述热封棒的内侧的接触面上配置有多孔片材。[6]如前项1～5中任一项所述的电池的制造方法，其中，上述临时密封部件的被密封的三边中的一边是利用将上述外包装材料以上述内侧层为内侧对折而形成的折弯部密封的。就[1]的发明而言，由于将临时密封部件的剩余的一边部(开口部)的热封(最终热封)分为2次以上的多次进行，所以可以将以往的方法中1次最终热封所需要的时间(N秒)分别分配至第1密封工序和第2密封工序，因此，第1密封工序及第2密封工序各自的热封时间可以小于N秒(例如，0.5N秒、0.7N秒、0.8N秒等)，从而可以实现工序时间的缩短，因此可以提高生产率。例如，使利用脱气装置等的第1密封工序在短缩化的时间内结束后，将结束后的临时密封部件送入接下来的第2密封工序，上述脱气装置等对下一个工件(临时密封部件)实施第1密封工序，由此，可以实现工序时间的缩短(可以缩短每个工序的节拍时间(takttime))。另外，由于以往的方法中以1次进行最终热封，所以需要较长的热封时间，因此，传递至电池主体部等的热量(温度)高，有可能使电解液分解、或使电解液的性能劣化。与之相对，本发明中将热封分为2次以上的多次进行，因此，传递至电池主体部等的热量(温度)不会过高，也不会使电解液分解或使电解液的性能劣化。另外，由于将热封分为2次以上的多次进行，所以可以将一边脱气一边进行热封的第1密封工序的时间(脱气时间)设定得较短，因此，可以减少在该脱气时飞散附着于密封预定部的开口部的电解液量，从而可以实现良好的热封接合(可以确保充分的密封强度)，并可以防止密封部的脱层的发生。此外，由于将热封分为2次以上的多次进行，所以例如可以使第1密封工序的密封设备(具有脱气设备的密封设备)和第2密封工序的密封设备分别专用化，也能够在2个密封工序中进行不同的条件设定，可以分别设定2个密封工序的最佳条件，因此，可以制造可靠性更优异的电池。就[2]的发明而言，可以确保更充分的密封强度，并可以充分地防止密封部的脱层的发生。就[3]的发明而言，可以提高一边脱气一边进行热封的第1密封工序中的热封性，并且可以充分地防止热封部的龟裂、变形等的缺陷的产生。就[4]及[5]的发明而言，即使在热封预定的开口部及/或第1密封部的内部附着有电解液，也可以一边使该电解液流向周边侧一边进行热封接合，因此，可以实现能够确保高密封强度的更良好的热封接合，并可以充分地防止密封部的脱层的发生。就[6]的发明而言，在准备临时密封部件的工序中，被密封的三边中的一边并非密封接合，而是构成为利用对折的折弯部进行密封，因此，可以进一步提高生产率。附图说明图1是说明本发明的制造方法的前半部分的工序的正视图，(A)表示在电池主体部的周围附近的四边中留出上侧边(第二邻接边部)的开口部而将其他三边密封而形成的临时密封部件，(B)表示使用电解液注入用喷嘴注入电解液的状态，(C)表示将气体室的上端的开口部热封从而制成了密封袋的状态。图2是说明本发明的制造方法的后半部分的工序的正视图，(A)表示通过化学转化处理使电解液浸透至电极材料的状态，(B)表示经由第1密封工序及第2密封工序形成第二邻接边密封部从而完成了密封的状态，(C)表示通过修剪(trimming)加工除去气体室部从而得到了层压电池的状态。图3是表示使用一对热封棒进行热封的状态的剖面图。图4是表示使用一对热封棒进行热封的状态的其他例子的剖面图。图5是表示本发明的制造方法中使用的外包装材料的一个例子的剖面图。附图标记说明1…外包装材料2…耐热性树脂层(外侧层)3…热塑性树脂层(内侧层)4…金属箔层10…电池21…外包装材料前面部22…外包装材料背面部23…电池主体部24…开口部27…第二邻接边密封部(多次密封部)30…临时密封部件31…折弯边(折弯部)32…对边部33…第一邻接边部34…第二邻接边部35…对边密封部36…第一邻接边密封部40…电解液注入用喷嘴43…热封棒44…接触面46…热封棒48…多孔片材具体实施方式边参照附图边对本发明的电池的制造方法进行说明。作为本发明的制造方法中使用的外包装材料1，使用包含作为外侧层的耐热性树脂层2、作为内侧层的热塑性树脂层3和配设于这两层之间的金属箔层4的外包装材料(参见图5)。例如，使用下述外包装材料1，所述外包装材料1是在金属箔层4的一面上经由第一粘合剂层5将耐热性树脂层(外侧层)2层合一体化，并在所述金属箔层4的另一面上经由第二粘合剂层6将热塑性树脂层(内侧层)3层合一体化而形成的(参见图5)。上述热塑性树脂层3可以由单层形成，也可以由多层形成。其中，上述热塑性树脂层3优选为包含配置于内面侧的低熔点热塑性树脂层和配置于上述金属箔层4侧(比上述低熔点热塑性树脂层更靠近金属箔层4侧)的高熔点热塑性树脂层的2层以上的多层结构。关于上述低熔点热塑性树脂层和上述高熔点热塑性树脂层将在下文中详述。上述“低熔点热塑性树脂”是指熔点为120℃～155℃的热塑性树脂，上述“高熔点热塑性树脂”是指具有比上述低熔点树脂的熔点更高的熔点的热塑性树脂。作为上述高熔点树脂，优选使用具有比上述低熔点热塑性树脂的熔点更高的熔点、且高熔点树脂的熔点为135℃～185℃的树脂。制作临时密封部件30，所述临时密封部件30是在由上述构成的外包装材料1形成的俯视呈大致矩形的袋体的内部配置电池主体部23，在将所述袋体的所述电池主体部23的周围附近的四边中的三边31、32、33密封的同时，使剩余的一边部34形成为开口部24，所述开口部24是该一边部34的外包装材料前面部21和外包装材料背面部22未被密封接合而开口形成的(参见图1(A))。上述临时密封部件30中，在大致为矩形的外包装材料前面部21与大致为矩形的外包装材料背面部22之间配置有俯视呈大致矩形的电池主体部23，所述外包装材料前面部21和外包装材料背面部22是将俯视呈大致矩形的上述外包装材料1在长度方向的中间位置处以内侧层3为内侧进行对折而形成的。图1中，31为折弯边(折弯部)。所述电池主体部23配置于外包装材料前面部21与外包装材料背面部22之间的空间的大致下半部分(参见图1(A))。在与上述对折的折弯边31相对的对边部32，将外包装材料前面部21和外包装材料背面部22通过热封等接合而形成对边密封部35。从上述电池主体部23的一边(对边部)32朝向外侧延伸出了正极极耳11及负极极耳12(参见图1(A))。并且，本实施方式中，在上述对边部32，通过热封等将外包装材料前面部21和外包装材料背面部22以夹持正极极耳11及负极极耳12的方式接合而形成对边密封部35(参见图1(A))。正极极耳11的前端部被导出至外部，负极极耳12的前端部被导出至外部。上述电池主体部23包含正极材料、负极材料及电解液作为构成要素，但在该阶段，电解液还没有被注入。正极极耳11连接在正极材料上，负极极耳12连接在负极材料上。在上述袋体的电池主体部23的周围附近的四边31、32、33、34中，在与折弯边31相邻的一侧的第一邻接边部33，将外包装材料前面部21和外包装材料背面部22通过热封等接合而形成第一邻接边密封部36(参见图1(A))。另外，在上述袋体的电池主体部23的周围附近的四边31、32、33、34中，与折弯边31相邻的另一侧的第二邻接边部34形成为开口的开口部24(参见图1(A))。图1中，上述临时密封部件30的比上述第二邻接边部34更靠上的内部空间41被称为“气体室”。接着，如图1(B)所示，将上述临时密封部件30配置为使第二邻接边部34配置于比第一邻接边部33更靠上方侧而竖立的状态，即将上述临时密封部件30配置为使开口部24配置于比第一邻接边密封部36更靠上方侧而竖立的状态，将电解液注入用喷嘴40的前端配置于开口部24的正上方位置、或如图1(B)所示使其插通至开口部24，向电池主体部23中注入电解液(注入工序)。作为上述电解液，不受特别限定，例如，可以举出使六氟磷酸锂以1摩尔/L的浓度溶解于混合溶剂(将碳酸亚乙酯(ethylenecarbonate)和二亚乙基碳酸酯(diethylenecarbonate)以1：1的体积比混合而成)中而得到的溶液(电解液)等。接着，将上述临时密封部件30的气体室41的上端的开口部热封，形成气体室上端密封部37，制作密封袋(参见图1(C))。对于上述注入工序及上述密封袋制作工序而言，为了尽可能地减少水分在所得层压电池内的残存，延长层压电池的寿命，优选在干燥室(dryroom)内进行。作为上述干燥室内的条件，例如，可以举出露点为“－40℃”～“－60℃”的范围等。接着，将上述密封袋(临时密封部件)30放入化学转化处理容器50中进行化学转化处理，使电解液浸透至电极材料(正极材料及负极材料)中(化学转化处理工序)(参见图2(A))。作为所述化学转化处理，例如可以举出如下所述的处理。首先，在室温下放置后，置于40℃～60℃的气氛下从而在降低电解液的粘度的状态下放置，使电解液浸入(浸透)至电极材料(电极活性物质等)中。接着，从相当于层压电池的部分的顶面进行加压压制、初始充电、高温(40℃～60℃)气氛中的加压脱气。然后，一边使用脱气装置对上述密封袋(临时密封部件)30的内部进行脱气(真空脱气等)，一边使用第1热封棒将上述密封袋(临时密封部件)30的第二邻接边部34的开口部(热封预定部)24热封接合，形成第1密封部(第1密封工序)。上述第1密封工序的热封时间不受特别限定，但优选设定为4秒～8秒。接着，在上述第1密封工序之后、即脱气结束后，使用第2热封棒对上述第1密封部进一步实施加热加压，形成第二邻接边密封部(多次密封部)27(参见图2(B))，完成利用外包装材料1进行的密封(第2密封工序)。上述第2密封工序的热封时间不受特别限定，但优选设定为3秒～9秒。在上述第1密封工序中，优选将对开口部24进行热封时的第1热封棒的温度设定为构成热塑性树脂层3的热塑性树脂的熔点以上的温度(与熔点相同的温度或高于熔点的温度)。其中，第1热封棒的温度特别优选设定为比构成热塑性树脂层3的热塑性树脂的熔点高10℃～40℃的温度。在上述第2密封工序中，优选将进行加热加压时的第2热封棒的温度设定为构成热塑性树脂层3的热塑性树脂的熔点以上的温度(与熔点相同的温度或高于熔点的温度)。其中，第2热封棒的温度特别优选设定为比构成热塑性树脂层3的热塑性树脂的熔点高10℃～40℃的温度。另外，作为上述热塑性树脂层3，采用包含配置于内面侧的低熔点热塑性树脂层和配置于上述金属箔层4侧(比上述低熔点热塑性树脂层更靠近金属箔层4侧)的高熔点热塑性树脂层的2层以上的多层结构时，在第1密封工序及/或第2密封工序中，优选设定如下所述的条件。即，在第1密封工序中，优选将进行热封时的第1热封棒的温度设定为上述低熔点热塑性树脂层的熔点以上的温度(与低熔点热塑性树脂层的熔点相同的温度或高于低熔点热塑性树脂层的熔点的温度)。其中，第1热封棒的温度特别优选设定为比低熔点热塑性树脂的熔点高10℃～40℃的温度。另外，在第2密封工序中，优选将进行加热加压时的第2热封棒的温度设定为上述低熔点热塑性树脂层的熔点以上的温度(与低熔点热塑性树脂层的熔点相同的温度或高于低熔点热塑性树脂层的熔点的温度)。其中，第2热封棒的温度特别优选设定为比低熔点热塑性树脂的熔点高10℃～40℃的温度。在上述第1密封工序及上述第2密封工序中，作为热封棒，优选使用图3、4所示的热封棒。图3所示的热封棒43中，内侧的接触面44构成为热封棒的长度方向的中央部突出(中央部成为凸部)的弯曲形状。使用上述构成的一对热封棒43对第二邻接边部34的开口部24进行热封时，即使在预定热封的开口部24附着有电解液，也可以一边使该电解液流向周边侧一边进行热封接合，因此，可以确保高密封强度。上述热封棒43也可以构成为热封棒的宽度方向的中央部突出(中央部成为凸部)的弯曲形状。另外，上述热封棒43还可以构成为热封棒的长度方向及宽度方向的中央部突出(中央部成为凸部)的弯曲形状。作为上述弯曲形状，不受特别限定，例如，可以举出圆弧形状等。另外，图4所示的热封棒46中，在内侧的接触面上配置有多孔片材48。本实施方式中，多孔片材48的两端部分别粘合固定于热封棒46的两侧面。使用上述构成的一对热封棒46对第二邻接边部34的开口部24进行热封时，即使在预定热封的开口部24附着有电解液，也可以一边使该电解液流向周边侧一边进行热封接合，因此，可以确保高密封强度。作为上述多孔片材48，不受特别限定，例如，可以举出网状片材(meshsheet)、玻璃纤维布片材(glassclothsheet)、无纺布片材、压纹片材(embosssheet)等。作为上述网状片材、无纺布片材及压纹片材的原材料，不受特别限定，例如，可以举出聚酯树脂、聚酰亚胺树脂、氟树脂(聚四氟乙烯等)、玻璃(玻璃纤维布等)与氟树脂(聚四氟乙烯等)的复合材料等。接着，通过修剪加工除去上述密封袋30的相当于气体室41的部位(大致为上半部分)，得到图2(C)所示的层压电池10。该层压电池10中，外包装体1的电池主体部23的周围附近的四边31、32、33、34全部被密封(参见图2(C))。接下来，对本发明的制造方法中使用的外包装材料1进行详细说明。作为构成上述耐热性树脂层(外侧层)2的耐热性树脂，使用于对外包装材料进行热封时的热封温度不发生熔融的耐热性树脂。作为上述耐热性树脂，优选使用熔点比构成热塑性树脂层3的热塑性树脂的熔点高10℃以上的耐热性树脂，更优选使用熔点比热塑性树脂的熔点高20℃以上的耐热性树脂。其中，作为上述耐热性树脂，进一步优选使用熔点较之比构成热塑性树脂层3的热塑性树脂的熔点高40℃的温度更高的耐热性树脂，特别优选使用熔点比该热塑性树脂的熔点高50℃以上的耐热性树脂。另外，上述热塑性树脂层3为包含配置于内面侧的低熔点热塑性树脂层和配置于金属箔层4侧的高熔点热塑性树脂层的构成时，作为上述耐热性树脂，优选使用熔点比构成热塑性树脂层3的低熔点热塑性树脂的熔点高10℃以上的耐热性树脂，更优选使用熔点比低熔点热塑性树脂的熔点高20℃以上的耐热性树脂。其中，作为上述耐热性树脂，进一步优选使用熔点较之比构成热塑性树脂层3的低熔点热塑性树脂的熔点高40℃的温度更高的耐热性树脂，特别优选使用熔点比该低熔点热塑性树脂的熔点高50℃以上的耐热性树脂。作为上述耐热性树脂层(外侧层)2，不受特别限定，例如，可以举出尼龙膜等聚酰胺膜、聚酯膜等，可优选使用这些膜的拉伸膜。其中，作为上述耐热性树脂层2，特别优选使用双轴拉伸尼龙膜等双轴拉伸聚酰胺膜、双轴拉伸聚对苯二甲酸丁二醇酯(PBT)膜、双轴拉伸聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)膜或双轴拉伸聚萘二甲酸乙二醇酯(PEN)膜。作为上述尼龙膜，不受特别限定，例如，可以举出6尼龙膜、6,6尼龙膜、MXD尼龙膜等。需要说明的是，上述耐热性树脂层2可以由单层形成，或者，也可以由例如包含聚酯膜/聚酰胺膜的多层(包含PET膜/尼龙膜的多层等)形成。上述耐热性树脂层2的厚度优选为5μm～80μm。通过设定为上述优选下限值以上，可以确保作为外包装材料的充分的强度，并且，通过设定为上述优选上限值以下，可以减小拉伸成型、拉深成型等成型时的应力，从而可以提高成型性。上述热塑性树脂层(内侧层)3担负下述作用：使外包装材料对锂离子二次电池等所使用的腐蚀性强的电解液等也具备优异的耐化学药品性，并且赋予外包装材料以热封性。作为上述热塑性树脂层3，不受特别限定，但优选为热塑性树脂未拉伸膜层。上述热塑性树脂未拉伸膜层3不受特别限定，但优选由下述未拉伸膜构成，所述未拉伸膜由选自由聚乙烯、聚丙烯、烯烃系共聚物、它们的酸改性物及离聚物组成的组中的至少一种热塑性树脂形成。作为上述热塑性树脂层3，优选形成包含下述层的2层以上的多层结构：配置于内面侧的低熔点热塑性树脂层、和配置于上述金属箔层4侧(比上述低熔点热塑性树脂层更靠金属箔层4侧)的高熔点热塑性树脂层。该情况下，作为上述低熔点热塑性树脂层，不受特别限定，例如，可以举出聚丙烯、聚乙烯、丙烯－乙烯共聚物(无规聚丙烯)、烯烃系共聚物、这些化合物的酸改性体、离聚物等；作为上述高熔点热塑性树脂层，不受特别限定，例如，可以举出均聚聚丙烯、聚乙烯、丙烯－乙烯共聚物(无规聚丙烯)、烯烃系共聚物、这些化合物的酸改性体、离聚物等。上述热塑性树脂层3的厚度优选设定为20μm～80μm。通过设定为20μm以上，能够充分地防止针孔的产生，并且，通过设定为80μm以下，能够降低树脂使用量，从而能够实现成本降低。其中，特别优选将上述热塑性树脂层3的厚度设定为30μm～50μm。需要说明的是，上述热塑性树脂层3可以为单层，也可以为多层。上述金属箔层4担负赋予外包装材料1气体阻隔性(阻止氧、水分的侵入)的作用。作为上述金属箔层4，不受特别限定，例如，可以举出铝箔、铜箔、SUS箔(不锈钢箔)等，通常使用铝箔、SUS箔。作为上述铝箔的材质，优选为A8079-O材料、A8021-O材料。上述金属箔层4的厚度优选为15μm～80μm。通过为15μm以上，能够防止在制造金属箔时的压延时产生针孔，并且，通过为80μm以下，可以减小拉伸成型、拉深成型等成型时的应力，从而能够提高成型性。对于上述金属箔层4而言，优选至少对内侧的面(第二粘合剂层6侧的面)实施化学转化被膜处理。通过实施这样的化学转化被膜处理，可以充分地防止由内容物(电池的电解液等)导致的对金属箔表面的腐蚀。例如，通过进行以下处理来对金属箔实施化学转化被膜处理。即，例如，通过在进行脱脂处理后的金属箔的表面上涂布下述1)～3)中任一种水溶液后进行干燥，实施化学转化被膜处理。1)含有磷酸、铬酸、和选自由氟化物的金属盐及氟化物的非金属盐组成的组中的至少1种化合物的混合物的水溶液；2)含有磷酸，选自由丙烯酸系树脂、脱乙酰壳多糖衍生物树脂及酚醛树脂组成的组中的至少1种树脂，及选自由铬酸及铬(III)盐组成的组中的至少1种化合物的混合物的水溶液；3)含有磷酸，选自由丙烯酸系树脂、脱乙酰壳多糖衍生物树脂及酚醛树脂组成的组中的至少1种树脂，选自由铬酸及铬(III)盐组成的组中的至少1种化合物，及选自由氟化物的金属盐及氟化物的非金属盐组成的组中的至少1种化合物的混合物的水溶液。作为上述化学转化被膜的铬附着量(每一面)，优选为0.1mg/m2～50mg/m2，特别优选为2mg/m2～20mg/m2。作为上述第一粘合剂层5，不受特别限定，例如，可以举出聚氨酯粘合剂层、聚酯聚氨酯粘合剂层、聚醚聚氨酯粘合剂层等。上述第一粘合剂层5的厚度优选设定为1μm～5μm。其中，从外包装材料的薄膜化、轻量化的观点考虑，上述第一粘合剂层5的厚度特别优选设定为1μm～3μm。作为上述第二粘合剂层6，不受特别限定，例如，也可以使用作为上述第一粘合剂层5而列举的粘合剂层，但优选使用由电解液引起的溶胀少的聚烯烃系粘合剂。上述第二粘合剂层6的厚度优选设定为1μm～5μm。其中，从外包装材料的薄膜化、轻量化的观点考虑，上述第二粘合剂层6的厚度特别优选设定为1μm～3μm。本发明的制造方法中，作为外包装材料1，可以使用通过成型(深拉深成型、拉伸成型等)而形成为成型壳体(具有可以收容电池主体部23的形状的壳体)的外包装材料，也可以直接使用未经成型的外包装材料。上述实施方式中，通过将一张外包装材料1对折而构成了临时密封部件30，但并不特别限定于这样的构成，例如，也可以使用将两张外包装材料1以彼此的内侧层3成为内面(彼此的内侧层3接触)的方式叠合而构成的临时密封部件30。实施例接下来，说明本发明的具体实施例，但本发明并不特别限定于这些实施例。<实施例1>在厚度为35μm的铝箔(A8021-O材料)4的两面上，涂布含有磷酸、聚丙烯酸、三价铬化合物、水、醇的化学转化被膜处理液，于180℃进行干燥，形成化学转化被膜。该化学转化被膜每一面的铬附着量为10mg/m2。接着，在完成上述化学转化被膜处理的铝箔4的一面上，经由2液固化型的氨基甲酸酯系粘合剂(第一粘合剂层)5干式层压(贴合)厚度为25μm的双轴拉伸聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)膜(熔点：230℃)2。接着，使用凹版辊在铝箔4的另一面上涂布粘合剂溶液后，利用80℃的热风使其干燥，由此形成厚度为3μm的粘合树脂层(第二粘合剂层)6。作为上述粘合剂溶液，使用如下制成的粘合剂溶液：将15质量份马来酸改性聚丙烯(使马来酸酐与丙烯和乙烯的共聚物接枝聚合而得的改性聚丙烯树脂；熔融温度为80℃)溶解于85质量份混合溶剂(甲苯/甲基乙基酮＝8质量份/2质量份的混合溶剂)中，在所得溶液中混合0.9质量份六亚甲基二异氰酸酯的聚合物。接着，使用T模将熔点为145℃的厚20μm的乙烯－丙烯共聚物树脂层(低熔点热塑性树脂层)3及熔点为165℃的厚20μm的均聚聚丙烯树脂层(高熔点热塑性树脂层)3共挤出，从而形成将这两层层合而成的层合膜，然后，在该共挤出之后立即将该层合膜的高熔点热塑性树脂层的面与形成于上述铝箔4的另一面上的第二粘合剂层6的表面叠合，并夹入加热至180℃的一对热辊之间进行热层压，由此得到具有图5所示的构成的俯视呈矩形的外包装材料1。使用上述外包装材料1，通过前项中详述过的方法制作图1(A)所示的临时密封部件30。即，将上述外包装材料1在长度方向的中间位置处以内侧层3为内侧进行对折，在所形成的大致为矩形的外包装材料前面部21与大致为矩形的外包装材料背面部22之间配置俯视呈大致矩形的电池主体部23；在与上述对折的折弯边31相对的对边部32，通过热封将外包装材料前面部21和外包装材料背面部22以夹持正极极耳11及负极极耳12的方式接合从而形成对边密封部35；在与上述折弯边31相邻的一侧的第一邻接边部33，将外包装材料前面部21和外包装材料背面部22通过热封进行接合，形成第一邻接边密封部36；使与上述折弯边31相邻的另一侧的第二邻接边部34形成为开口部24，所述开口部24是外包装材料前面部21和外包装材料背面部22未被密封接合而开口形成的(参见图1(A))。将对边密封部35及第一邻接边密封部36的密封宽度设定为5mm。接着，将上述临时密封部件30配置为第一邻接边密封部36位于下侧、开口部24位于上侧而竖立的状态，使用从上端开口部插入的电解液注入用喷嘴40，向电池主体部23中注入电解液(参见图1(B))。作为电解液，使用使六氟磷酸锂以1摩尔/L的浓度溶解于混合溶剂(将碳酸亚乙酯和二亚乙基碳酸酯以1：1的体积比混合而成)中而得到的溶液(电解液)(注入工序)。接着，将临时密封部件30的气体室41的上端的开口部热封，形成气体室上端密封部37，制作密封袋(参见图1(C))。然后，将所述密封袋(临时密封部件)30放入化学转化处理容器50中，进行化学转化处理，使电解液浸透至电极材料(正极材料及负极材料)中(化学转化处理工序)(参见图2(A))。接着，一边对上述密封袋(临时密封部件)30的内部进行脱气(真空脱气)，一边使用第1热封棒将密封袋(临时密封部件)30的第二邻接边部34热封接合，形成第1密封部27(第1密封工序)。在该第1密封工序中，热封条件为200℃×0.2MPa×6秒。作为第1热封棒，使用在金属制密封棒的表面上粘贴氟树脂胶带而得的热封棒。在第1密封工序之后(脱气结束后)，使用第2热封棒进一步对上述第1密封部27进行加热加压，形成第二邻接边密封部(多次密封部)27，完成利用外包装材料进行的密封(第2密封工序)(参见图2(B))。在该第2密封工序中，热封条件为200℃×0.2MPa×6秒。作为第2热封棒，使用在金属制密封棒的表面上粘贴氟树脂胶带而得的热封棒。接着，通过修剪加工除去密封袋30的相当于气体室41的部位(大致为上半部分)，得到图2(C)所示的层压电池10。<比较例1>到化学转化处理工序为止，与实施例1同样地操作得到图2(A)所示的密封袋(临时密封部件)30。接着，一边对上述密封袋(临时密封部件)30的内部进行脱气(真空脱气)，一边使用热封棒将密封袋(临时密封部件)30的第二邻接边部34热封接合，形成第二邻接边密封部27。在该密封工序中，热封条件为200℃×0.2MPa×10秒。作为热封棒，使用在金属制密封棒的表面上粘贴氟树脂胶带而得的热封棒。接着，通过修剪加工除去密封袋的相当于气体室的部位(大致为上半部分)，得到层压电池。对如上所述得到的各层压电池，基于下述评价方法进行评价。结果示于表1。<密封强度评价法>对于各层压电池，从第二邻接边密封部27制作试验片(宽度为15mm)，针对该试验片，使用岛津株式会社制的自动绘图仪(Autograph)，以100mm/分钟的拉伸速度测定密封部的密封强度(剥离强度)。<脱层(剥离)发生频率评价法>准备10个实施例1的层压电池，并准备10个比较例1的层压电池。将各层压电池在室温下放置7天后，检查各层压电池的第二邻接边密封部有无发生脱层(剥离)，对于实施例1和比较例1，分别将总计10个样品(电池)中发生脱层的样品(电池)的个数示于表1。表1由表1可知，就通过本发明的制造方法制造的实施例1的层压电池而言，不仅可以进行工序时间的短缩化，而且获得了充分的密封强度，也没有发生脱层(脱层发生频率为0个/10个)。与之相对，就比较例1的层压电池而言，虽然获得了充分的密封强度，没有发生脱层(脱层发生频率为0个/10个)，但密封工序耗费时间，生产率差。产业上的可利用性本发明的电池的制造方法适合用作层压锂离子二次电池等层压型二次电池的制造方法，但并不特别限定于对上述用途的适用。本申请主张在2014年12月26日提出申请的日本专利申请特愿2014-263888号的优先权，其公开内容直接构成本申请的一部分。在此所使用的术语及说明是为了说明本发明的实施方式而使用的，本发明并不受其限制。如果在权利要求范围之内，只要不超出其主旨，则本发明也允许任何设计变更。