本发明属于稀土永磁材料领域，具体涉及稀土永磁材料、润湿剂及制备稀土永磁材料的表面处理方法。
背景技术：
稀土永磁材料因易腐蚀，通常需要电镀后使用，而镀层可被胶黏剂润湿的程度，是判断稀土永磁材料能否在汽车、电梯等领域应用的一个重要指标。只有镀层的表面润湿性良好，才能使胶黏剂在其表面大面积涂覆，并形成良好的粘接力。这样，稀土永磁材料在使用过程中的密封性才好，不易脱落、经久耐用。因此，客户对稀土永磁材料电镀层的润湿性都提出了高要求。
镀层润湿性的降低主要是因为检验工序的污染及存储、运输过程中产品表面吸附尘埃等，造成镀层表面张力下降。据了解，目前大多数钕铁硼厂家为满足客户对润湿性的要求，通常会在发货之前进行清洗，即除油+活化。这种方法虽然可以快速恢复稀土永磁材料镀层的润湿性，但这种方式不仅增加了生产成本(人工、除油及活化)，同时清洗过程会造成产品出现磕鼓等潜在的质量风险。
稀土永磁材料形状多种多样，这就要求改善润湿性的方法必须具有通用性，同时满足连续生产的条件。又因永磁产品自电镀完成至最终使用需要经历一定的存储时间，也要求改善后的润湿性能够得到很好的保持。
现有技术公开了几种提高润湿性的方法，但基本都存在工序复杂，不能满足连续生产的要求，有的甚至对中枢神经有毒害作用，而且这些方法均未对改善后的润湿性保持时间做出说明。
技术实现要素：
本发明的主要目的是提供一种具有持久润湿性的稀土永磁材料，解决目前稀土永磁材料在使用过程中可能出现的容易脱落、不耐用等缺陷。本发明的另一目的是提供一种能有效改善稀土永磁材料润湿性的润湿剂。本发明的又一目的是提供一种工艺简单的表面处理方法，用以提高稀土永磁材料的润湿性。
根据本发明的一个方面，本发明提供一种具有持久润湿性的稀土永磁材料，所述稀土永磁材料的表面有一层有机膜，所述有机膜含有脲、聚丙二醇200、聚乙二醇200、甘油、山梨醇和丙二醇中的任意一种或几种。
在本发明的一个实施例中，所述有机膜的厚度为0.1-1μm。
根据本发明的另一方面，本发明还提供了一种处理稀土永磁材料的润湿剂，所述润湿剂包含成膜剂和水，所述成膜剂包括脲、聚丙二醇200、聚乙二醇200、甘油、山梨醇和丙二醇中的一种或几种，所述成膜剂的含量为40-200毫升/升。
在本发明的一个实施例中，所述成膜剂的含量为80-120毫升/升。
在本发明的一个实施例中，所述润湿剂还包含助膜剂，所述助膜剂包括聚丙二醇2000-8000和聚乙二醇2000-8000中的一种或几种，所述助膜剂的含量为20-150克/升。
在本发明的一个实施例中，所述助膜剂为聚丙二醇6000、聚乙二醇2000和聚乙二醇4000中的一种或几种。
在本发明的一个实施例中，所述润湿剂还包含张力剂，所述张力剂包括仲烷基磺酸钠、十二烷基硫酸钠和十二烷基苯磺酸钠中的一种或几种，所述表面活性剂的含量为0.1-1克/升。
根据本发明的另一方面，本发明还提供一种制备上述稀土永磁材料所需的表面处理方法，所述表面处理方法包括如下步骤：
电镀：将经过机械加工后成型的稀土永磁材料进行电镀；
浸泡：将电镀后的稀土永磁材料浸泡于上述润湿剂中；
烘干：将浸泡后的稀土永磁材料烘干。
在本发明的一个实施例中，将所述浸泡步骤的温度设置为15-60℃，将浸泡时间设置为10-120秒。
在本发明的一个实施例中，将所述烘干步骤的温度设置为80-120℃，将烘干时间设置为5-25分钟。
本发明提供的稀土永磁材料润湿性好，而且在较长的时间内，润湿性依然很好。
本发明提供的润湿剂的配方简单，却能有效的改善稀土永磁材料的润湿性。此外，本发明提供的润湿剂环保无污染，可长期使用。
本发明提供的表面处理方法，直接将电镀后的稀土永磁材料放于润湿剂中浸泡，然后再烘干即可，工艺简单。而且，浸泡的时间也非常短，对设备的要求也低，需要的投资少。因此，本发明提供的表面处理方法简单、快捷，满足连续生产的要求。此外，本发明提供的表面处理方法对稀土永磁材料的形状并未有任何要求，可以用来处理各种形状的稀土永磁材料，因此，其对于形状复杂的稀土永磁材料具有更大的优势。
附图说明
图1为一种制备具有持久润湿性能的稀土永磁材料所需的表面处理工艺流程示意图。
图2为本发明一实施例制备的部分稀土永磁材料放置60天后进行38#润湿张力检测后的照片。
图3为本发明一对比例制备的部分稀土永磁材料放置60天后进行38#润湿张力检测后的照片。
图4为本发明一实施例制备的部分稀土永磁材料放置60天后进行38#润湿张力检测后的照片。
图5为本发明一对比例制备的部分稀土永磁材料放置60天后进行38#润湿张力检测后的照片。
图6为本发明一实施例制备的部分稀土永磁材料放置60天后进行38#润湿张力检测后的照片。
图7为本发明一对比例制备的部分稀土永磁材料放置60天后进行38#润湿张力检测后的照片。
图8为本发明一实施例制备的部分稀土永磁材料放置60天后进行38#润湿张力检测后的照片。
图9为本发明一对比例制备的部分稀土永磁材料放置60天后进行38#润湿张力检测后的照片。
图10为本发明一实施例制备的部分稀土永磁材料放置60天后进行38#润湿张力检测后的照片。
图11为本发明一对比例制备的部分稀土永磁材料放置60天后进行38#润湿张力检测后的照片。
图12为本发明一实施例制备的部分稀土永磁材料放置60天后进行38#润湿张力检测后的照片。
图13为本发明一对比例制备的部分稀土永磁材料放置60天后进行38#润湿张力检测后的照片。
具体实施方式
以下结合附图和实施例，对本发明的具体实施方式进行更加详细的说明，以便能够更好地理解本发明的方案及其各个方面的优点。然而，以下描述的具体实施方式和实施例仅是说明的目的，而不是对本发明的限制。
需要说明的是，在本发明中，聚丙二醇200、聚乙二醇200、聚丙二醇6000、聚乙二醇2000和聚乙二醇4000中的200、6000、2000和4000指的是这些物质的平均分子量；此外，聚丙二醇2000-8000、聚乙二醇2000-8000指的是平均分子量为2000-8000的聚丙二醇和聚乙二醇。
本发明提供的稀土永磁材料表面附着有一层有机膜，该有机膜含有脲、聚丙二醇200、聚乙二醇200、甘油、山梨醇和丙二醇中的任意一种或几种。
脲、聚丙二醇200、聚乙二醇200、甘油、山梨醇和丙二醇的表面张力较小，可以在稀土永磁材料的电镀层表面完成铺展，很好的防止检验及存储过程对电镀层的污染；又因永磁材料在实际使用时需要用环氧树脂胶进行粘接，而这些物质形成的有机膜与环氧树脂胶具有良好的亲和作用，从而使得环氧树脂胶对电镀层表面形成良好的润湿，完成粘接过程。因此，本发明首次将这些化学品引入稀土永磁材料行业，以解决目前稀土永磁材料润湿差的问题。
经大量的实验验证，本发明提供的这种稀土永磁材料，润湿性非常好，而且在长时间内都能保持如此良好的润湿性。
为了不影响稀土永磁材料的后续使用，这层有机膜的厚度越薄越好，优选地，该层有机膜的厚度最好为0.1-1μm。
本发明提供的润湿剂的主要原料为上述提及的脲、聚丙二醇200、聚乙二醇200、甘油、山梨醇和丙二醇中的任意一种或几种，本发明中将这几种化学品称为成膜剂。润湿剂中成膜剂的含量在40-200毫升/升时，即可有效改善稀土永磁材料的润湿性。通过大量的实验发现，润湿剂中成膜剂的最佳含量为80-120毫升/升。
为提高膜层的结合强度，可以在湿润剂中添加一些助膜剂。经过大量的实验发现，分子量为2000-8000的聚丙二醇和聚乙二醇能有效的提高成膜剂与电镀层的结合强度，其中，聚丙二醇6000、聚乙二醇2000或聚乙二醇4000的效果最佳。聚丙二醇2000-8000和聚乙二醇2000-8000可单独使用，也可配合使用，并不需要特别限定，可根据实际需要而定。
经过大量实验发现，润湿剂中成膜剂的含量在40-200毫升/升时，聚丙二醇2000-8000和聚乙二醇2000-8000的含量在润湿剂中的含量超过20克/升以上即可，若其用量超过了150克/升，会造成溶液粘度过大，使得处理后的产品表面发花且不利于有机膜的厚度均匀。
为了降低润湿剂的表面张力，易于成膜剂在电镀后的稀土永磁材料的镀层成膜，润湿剂中还可加入张力剂。经过大量的实验发现，仲烷基磺酸钠、十二烷基硫酸钠和十二烷基苯磺酸钠能有效改善脲、聚丙二醇200、聚乙二醇200、甘油、山梨醇和丙二醇在镀层上的成膜性。仲烷基磺酸钠、十二烷基硫酸钠和十二烷基苯磺酸钠可单独使用，也可配合使用，并不需要特别限定。
经过大量实验发现，润湿剂中成膜剂的含量在40-200毫升/升时，张力剂在润湿剂中的含量只需超过0.1克/升即可。此外，因张力剂具有很强的起泡作用，若其用量超过了1克/升，溶液表面将充满大量的泡沫，既不利于生产操作，也会使得处理后的产品表面色泽不均。
需要说明的是，在本发明中，除了成膜剂外，润湿剂中可同时含有助膜剂和张力剂，也可不含或只含有其中一种。
如图1所示，在以上的基础上，本发明进一步提供了一种制备上述具有持久润湿性能的稀土永磁材料所需的表面处理方法，该表面处理方法包括电镀、浸泡和烘干三个步骤，具体如下：
电镀：将经过机械加工后成型的稀土永磁材料进行电镀。
电镀具体的方式不需要特别限定，根据稀土永磁材料的用途及工艺要求而定。
浸泡：将电镀后的稀土永磁材料浸泡于上述提及的润湿剂中。
浸泡的时间并不需要特别限定，但为了提高生产效率，在浸泡时，将温度设置在15-60℃，则仅需10-120秒即可使润湿剂充分的附着在稀土永磁材料上。温度太低或太高，润湿剂都难以附着在稀土永磁材料上，浸泡所需的时间会加长；特别地，由于本发明所提供的润湿剂中大部分都是表面活性剂，温度太高反而会不能起到效果。
烘干：将浸泡后的稀土永磁材料烘干。
烘干的温度和时间也不需要特别限定，烘干的温度低，干燥所需的时间也会相应的加长；温度高，干燥的时间也会相应的短，不过，温度过高，润湿剂会开始挥发，使其在稀土永磁材料表面的膜减少，从而会影响稀土永磁材料的润湿性。经过大量的实验发现，烘干的最佳温度为80-120℃、最佳时间为5-25分钟。
本发明提供的表面处理方法对设备不做任何要求，只要能满足上述工艺条件即可。
下面参考具体实施例，对本发明进行说明。下述实施例中所取工艺条件数值均为示例性的，其可取数值范围如前述发明内容中所示。下述实施例所用的检测方法均为本行业常规的检测方法。
实施例1
本实施例所用的原料为经过机械加工后的稀土永磁材料，其规格为d23.8*2.5mm。所用的机械加工手段为倒角，倒角的采用振动光饰机，棕刚玉磨料50kg，振磨8小时。倒角后用30克/升的氢氧化钠溶液、2克/升的op-10乳化剂(市售)为清洗液，在频率20khz、功率2kw、温度40℃的条件下，将倒角后稀土永磁材料放入超声波清洗机中进行除油3分钟。除油后用5％硝酸常温酸洗40秒，然后再放入装有清水的超声波清洗机中清洗。
本实施例所用的表面处理方法如图1所示，具体如下：
电镀步骤采用的工艺分为镀镍、镀铜及镀半光亮镍。
其中，镀镍工艺条件：硫酸镍250克/升、氯化镍30克/升、硼酸35克/升，温度45℃，ph4.5，镀液连续过滤，电镀时间80分钟；
镀铜工艺条件：焦磷酸铜60克/升、焦磷酸钾250克/升、焦磷酸根：铜离子＝7.0：1，温度40℃，ph8.2，镀液连续过滤，电镀时间40分钟；
半光亮镍工艺条件：硫酸镍250克/升、氯化镍30克/升、硼酸35克/升、半光亮镍添加剂6毫升/升，温度45℃，ph4.5，镀液连续过滤，电镀时间100分钟。
浸泡步骤采用的工艺条件如下：
十二烷基硫酸钠0.3克/升、脲40毫升/升、丙二醇40毫升/升和聚丙二醇6000：40克/升，温度20℃，浸泡处理时间：30秒。
烘干步骤的工艺条件如下：
温度120℃，时间10分钟。
本实施例共制备了50片稀土永磁材料，将这50片稀土永磁材料在不同的时间下进行38#润湿张力检测，其检测结果如表1所示。图2为放置60天后部分稀土永磁材料进行38#润湿张力检测后的照片。
对比例1
本对比例采用的原料与实施例1一致，所用的表面处理方法仅有电镀，而没有浸泡和烘干步骤。电镀的具体工艺条件与实施例1也一致。
本对比例共制备了50片稀土永磁材料，将这50片稀土永磁材料在不同的时间下进行38#润湿张力检测，其检测结果如表1所示。图3为放置60天后部分稀土永磁材料进行38#润湿张力检测后的照片。
实施例2
本实施例所用的原料为经过机械加工后的稀土永磁材料，其规格为d17.9*3mm。所用的机械加工手段为倒角，倒角的采用振动光饰机，棕刚玉磨料50kg，振磨14小时。倒角后用30克/升的氢氧化钠溶液、2克/升的op-10乳化剂(市售)为清洗液，在频率20khz、功率2kw、温度40℃的条件下，将倒角后稀土永磁材料放入超声波清洗机中进行除油3分钟。除油后用5％硝酸常温酸洗40秒，然后再放入装有清水的超声波清洗机中清洗。
本实施例所用的表面处理方法如图1所示，具体如下：
电镀步骤采用的工艺分为镀镍、镀铜及镀半光亮镍。
其中，镀镍工艺条件：硫酸镍300克/升、氯化镍50克/升、硼酸50克/升，温度55℃，ph5.2，镀液连续过滤，电镀时间90分钟；
镀铜工艺条件：焦磷酸铜90克/升、焦磷酸钾350克/升、焦磷酸根：铜离子＝8.0：1，温度50℃，ph8.8，镀液连续过滤，电镀时间60分钟；
半光亮镍工艺条件：硫酸镍300克/升、氯化镍50克/升、硼酸50克/升、半光亮镍添加剂6毫升/升，温度55℃，ph5.2，镀液连续过滤，电镀时间100分钟。
浸泡步骤采用的工艺条件如下：
十二烷基硫酸钠0.6克/升、脲40毫升/升、山梨醇60毫升/升、丙二醇60毫升/升和聚丙二醇6000：80克/升，温度30℃，浸泡处理时间：20秒。
烘干步骤的工艺条件如下：
温度120℃，时间10分钟。
本实施例共制备了50片稀土永磁材料，将这50片稀土永磁材料在不同的时间下进行38#润湿张力检测，其检测结果如表2所示。图4为放置60天后部分稀土永磁材料进行38#润湿张力检测后的照片。
对比例2
本对比例采用的原料与实施例2一致，所用的表面处理方法仅有电镀，而没有浸泡和烘干步骤。电镀的具体工艺条件与实施例2也一致。
本对比例共制备了50片稀土永磁材料，将这50片稀土永磁材料在不同的时间下进行38#润湿张力检测，其检测结果如表2所示。图5为放置60天后部分稀土永磁材料进行38#润湿张力检测后的照片。
实施例3
本实施例所用的原料为经过机械加工后的稀土永磁材料，其规格为d15.2*2mm。所用的机械加工手段为倒角，倒角的采用振动光饰机，棕刚玉磨料50kg，振磨16小时。倒角后用30克/升的氢氧化钠溶液、2克/升的op-10乳化剂(市售)为清洗液，在频率20khz、功率2kw、温度40℃的条件下，将倒角后稀土永磁材料放入超声波清洗机中进行除油3分钟。除油后用5％硝酸常温酸洗40秒，然后再放入装有清水的超声波清洗机中清洗。
本实施例所用的表面处理方法如图1所示，具体如下：
电镀步骤采用的工艺分为镀镍、镀铜及镀半光亮镍。
其中，镀镍工艺条件：硫酸镍260克/升、氯化镍35克/升、硼酸37克/升，温度48℃，ph4.8，镀液连续过滤，电镀时间80分钟；
镀铜工艺条件：焦磷酸铜75克/升、焦磷酸钾280克/升、焦磷酸根：铜离子＝7.7：1，温度48℃，ph8.4，镀液连续过滤，电镀时间70分钟；
半光亮镍工艺条件：硫酸镍260克/升、氯化镍35克/升、硼酸37克/升、半光亮镍添加剂6毫升/升，温度48℃，ph4.8，镀液连续过滤，电镀时间90分钟。
浸泡步骤采用的工艺条件如下：
仲烷基磺酸钠0.4克/升、十二烷基苯磺酸钠0.6克/升、聚丙二醇200：200毫升/升、聚乙二醇2000：150克/升，温度60℃，浸泡处理时间：10秒。
烘干步骤的工艺条件如下：
温度80℃，时间25分钟。
本实施例共制备了50片稀土永磁材料，将这50片稀土永磁材料在不同的时间下进行38#润湿张力检测，其检测结果如表3所示。图6为放置60天后部分稀土永磁材料进行38#润湿张力检测后的照片。
对比例3
本对比例采用的原料与实施例3一致，所用的表面处理方法仅有电镀，而没有浸泡和烘干步骤。电镀的具体工艺条件与实施例3也一致。
本对比例共制备了50片稀土永磁材料，将这50片稀土永磁材料在不同的时间下进行38#润湿张力检测，其检测结果如表3所示。图7为放置60天后部分稀土永磁材料进行38#润湿张力检测后的照片。
实施例4
本实施例所用的原料为经过机械加工后的稀土永磁材料，其规格为d31*7mm。所用的机械加工手段为倒角，倒角的采用振动光饰机，棕刚玉磨料50kg，振磨10小时。倒角后用30克/升的氢氧化钠溶液、2克/升的op-10乳化剂(市售)为清洗液，在频率20khz、功率2kw、温度40℃的条件下，将倒角后稀土永磁材料放入超声波清洗机中进行除油3分钟。除油后用5％硝酸常温酸洗40秒，然后再放入装有清水的超声波清洗机中清洗。
本实施例所用的表面处理方法如图1所示，具体如下：
电镀步骤采用的工艺分为镀镍、镀铜及镀半光亮镍。
其中，镀镍工艺条件：硫酸镍290克/升、氯化镍45克/升、硼酸40克/升，温度55℃，ph5.1，镀液连续过滤，电镀时间70分钟；
镀铜工艺条件：焦磷酸铜70克/升、焦磷酸钾330克/升、焦磷酸根：铜离子＝7.5：1，温度50℃，ph8.6，镀液连续过滤，电镀时间70分钟；
半光亮镍工艺条件：硫酸镍300克/升、氯化镍45克/升、硼酸40克/升、半光亮镍添加剂6毫升/升，温度55℃，ph5.1，镀液连续过滤，电镀时间80分钟。
浸泡步骤采用的工艺条件如下：
十二烷基硫酸钠0.1克/升、聚乙二醇200：40毫升/升、聚乙二醇4000：20克/升，温度15℃，浸泡处理时间：120秒。
烘干步骤的工艺条件如下：
温度110℃，时间5分钟。
本实施例共制备了50片稀土永磁材料，将这50片稀土永磁材料在不同的时间下进行38#润湿张力检测，其检测结果如表4所示。图8为放置60天后部分稀土永磁材料进行38#润湿张力检测后的照片。
对比例4
本对比例采用的原料与实施例4一致，所用的表面处理方法仅有电镀，而没有浸泡和烘干步骤。电镀的具体工艺条件与实施例4也一致。
本对比例共制备了50片稀土永磁材料，将这50片稀土永磁材料在不同的时间下进行38#润湿张力检测，其检测结果如表4所示。图9为放置60天后部分稀土永磁材料进行38#润湿张力检测后的照片。
实施例5
本实施例所用的原料为经过机械加工后的稀土永磁材料，其规格为d20.7*2.8mm。所用的机械加工手段为倒角，倒角的采用振动光饰机，棕刚玉磨料50kg，振磨13小时。倒角后用30克/升的氢氧化钠溶液、2克/升的op-10乳化剂(市售)为清洗液，在频率20khz、功率2kw、温度40℃的条件下，将倒角后稀土永磁材料放入超声波清洗机中进行除油3分钟。除油后用5％硝酸常温酸洗40秒，然后再放入装有清水的超声波清洗机中清洗。
本实施例所用的表面处理方法如图1所示，具体如下：
电镀步骤采用的工艺分为镀镍、镀铜及镀半光亮镍。
其中，镀镍工艺条件：硫酸镍280克/升、氯化镍40克/升、硼酸45克/升，温度50℃，ph4.9，镀液连续过滤，电镀时间70分钟；
镀铜工艺条件：焦磷酸铜80克/升、焦磷酸钾300克/升、焦磷酸根：铜离子＝8.0：1，温度45℃，ph8.6，镀液连续过滤，电镀时间80分钟；
半光亮镍工艺条件：硫酸镍270克/升、氯化镍40克/升、硼酸45克/升、半光亮镍添加剂6毫升/升，温度50℃，ph4.9，镀液连续过滤，电镀时间90分钟。
浸泡步骤采用的工艺条件如下：
十二烷基苯磺酸钠0.8克/升、甘油120毫升/升、山梨醇：40毫升/升、聚丙二醇4000：120克/升，温度50℃，浸泡处理时间：80秒。
烘干步骤的工艺条件如下：
温度110℃，时间15分钟。
本实施例共制备了50片稀土永磁材料，将这50片稀土永磁材料在不同的时间下进行38#润湿张力检测，其检测结果如表5所示。图10为放置60天后部分稀土永磁材料进行38#润湿张力检测后的照片。
对比例5
本对比例采用的原料与实施例5一致，所用的表面处理方法仅有电镀，而没有浸泡和烘干步骤。电镀的具体工艺条件与实施例5也一致。
本对比例共制备了50片稀土永磁材料，将这50片稀土永磁材料在不同的时间下进行38#润湿张力检测，其检测结果如表5所示。图11为放置60天后部分稀土永磁材料进行38#润湿张力检测后的照片。
实施例6
本实施例所用的原料为经过机械加工后的稀土永磁材料，其规格为25*25*12mm。所用的机械加工手段为倒角，倒角的采用振动光饰机，棕刚玉磨料40kg，振磨8小时。倒角后用30克/升的氢氧化钠溶液、2克/升的op-10乳化剂(市售)为清洗液，在频率20khz、功率2kw、温度40℃的条件下，将倒角后稀土永磁材料放入超声波清洗机中进行除油3分钟。除油后用5％硝酸常温酸洗40秒，然后再放入装有清水的超声波清洗机中清洗。
本实施例所用的表面处理方法如图1所示，具体如下：
电镀步骤采用的工艺为镀锌。
其中，镀锌工艺条件：氯化钾230克/升、氯化锌60克/升、硼酸35克/升、镀锌添加剂16毫升/升，温度室温，ph6，镀液连续过滤，电镀时间80分钟。
浸泡步骤采用的工艺条件如下：
十二烷基苯磺酸钠0.5克/升、甘油100毫升/升、山梨醇：60毫升/升、聚丙二醇4000：70克/升，温度50℃，浸泡处理时间：70秒。
烘干步骤的工艺条件如下：
温度110℃，时间15分钟。
本实施例共制备了50片稀土永磁材料，将这50片稀土永磁材料在不同的时间下进行38#润湿张力检测，其检测结果如表6所示。图12为放置60天后部分稀土永磁材料进行38#润湿张力检测后的照片。
对比例6
本对比例采用的原料与实施例6一致，所用的表面处理方法仅有电镀，而没有浸泡和烘干步骤。电镀的具体工艺条件与实施例6也一致。本对比例共制备了50片稀土永磁材料，将这50片稀土永磁材料在不同的时间下进行38#润湿张力检测，其检测结果如表6所示。图13为放置60天后部分稀土永磁材料进行38#润湿张力检测后的照片。
表1实施例1和对比例1的测试结果
表2实施例2和对比例2的测试结果
表3实施例3和对比例3的测试结果
表4实施例4和对比例4的测试结果
表5实施例5和对比例5的测试结果
表6实施例6和对比例6的测试结果
从图2、图4、图6、图8、图10、图12可以看出，实施例1至实施例6所制备的稀土永磁材料进行38#润湿张力检测后，液体在镀层表面均匀铺展，即表明稀土永磁材料的润湿性好。同理，从图3、图5、图7、图9、图11和图13可以看出，经过38#润湿张力检测后，液体在镀层表面产生收缩，即对比例1至对比例6所制备的稀土永磁材料中有部分润湿性不合格，不能满足后续使用的要求。
从表1至表6可知，实施例1至实施例6所制备的所有的稀土永磁材料的润湿性非常好，即便放置了60天，其润湿性依然合格，即表明，本发明所提供的稀土永磁材料具有持久的润湿性。同样地，从表1至表6还可以看出，只经过电镀的稀土永磁材料，经过短时间的放置后，有部分成品的润湿性就变差了，影响成品的合格率；且随着时间的增加，只经过电镀的稀土永磁材料的润湿性变得不稳定。
综上可知，本发明提供的稀土永磁材料润湿性好，而且在较长的时间内，润湿性依然很好。
本发明提供的润湿剂的配方简单，却能有效的改善稀土永磁材料的润湿性。此外，本发明提供的润湿剂环保无污染，可长期使用。
本发明提供的表面处理方法，直接将电镀后的稀土永磁材料放于润湿剂中浸泡，然后再烘干即可，工艺简单。而且，浸泡的时间也非常短，对设备的要求也低，需要的投资少。因此，本发明提供的表面处理方法简单、快捷，满足连续生产的要求。此外，本发明提供的表面处理方法对稀土永磁材料的形状并未有任何要求，可以用来处理各种形状的稀土永磁材料，因此，其对于形状复杂的稀土永磁材料具有更大的优势。
需要说明的是，以上参照附图所描述的各个实施例仅用以说明本发明而非限制本发明的范围，本领域的普通技术人员应当理解，在不脱离本发明的精神和范围的前提下对本发明进行的修改或者等同替换，均应涵盖在本发明的范围之内。此外，除非特别说明，那么任何实施例的全部或一部分可结合任何其它实施例的全部或一部分来使用。