一种电池模组的生产方法与流程

本发明涉及电动汽车电池技术领域，特别涉及一种电池模组的生产方法。

背景技术：

传统的电池模组结构电极焊接在镍带上，镍带采用单根的条状镍带作为连接带，根据需要裁剪成多种长度的小镍片，使用时，不同长度的镍片需要准确的安放到正确的位置上，然后才能进行焊接，由于电池组需要既并联又串联，长条状镍带甚至无法覆盖到一个焊接面，这时候又需要镍带进行叠加，那么就出现了单个电池上焊接两次甚至多次的情况。缺陷明显：准备多规格镍带，不能放错位置，否则会引起短路，焊接重复，既降低了效率又对电池造成不必要的损伤，单根镍片的宽度和厚度决定了功率的大小，无法满足大功率的场合，焊接后的电极没有引出部分，还需另行处理。

技术实现要素：

本发明所要解决的技术问题是，针对现有技术的不足，提供一种电池模组的生产方法，以达到因接错导致的短路情况发生、提高功率的目的。

为解决上述技术问题，本发明的技术方案是：一种电池模组的生产方法，所述的电池模组包括电池组支撑架，所述的电池组支撑架上端面设有多个电池电极焊接孔，所述的电池组支撑架下端面设有多个电池固定孔，所述的电池电极焊接孔内设有镍片，所述的镍片内陷于所述的电池电极焊接孔内，镍片的厚度小于电池电极焊接孔的孔壁厚度，所述的镍片的下端面上设有“十”字型槽体，“十”字型槽体的中心处为孔状凹槽结构，所述的电池支撑架包括下支撑板、上固定板、连接下支撑板与上固定板的立柱，所述的多个电池电极焊接孔设置在上固定板上，所述的多个电池固定孔设置在下支撑板上，所述的上固定板为铜板，其边缘伸出有连接板，所述的下支撑板上端面设有电池限位板，所述的电池限位板上设有多个电池限位圆孔，所述的电池限位板为塑料板；

其特征在于：所述的方法包括以下步骤：

a)在铜板制成的上固定板上开设多个电池电极焊接孔，并在上固定板边缘制作连接板；在下支撑板上开设多个电池固定孔；

b)在电池电极焊接孔内焊接镍片，使镍片内陷于电池电极焊接孔内，镍片的厚度小于电池电极焊接孔的孔壁厚度；

c)在镍片的下端面上开设“十”字型槽体，“十”字型槽体的中心处为孔状凹槽结构；

d)通过立柱连接上固定板与下支撑板；

e)在下支撑板上架设电池限位板，电池限位板上开设多个电池限位圆孔；

f)安装电池组，将多个电池单体的正极焊接在电池电极焊接孔内的镍片下端，电池单体的负极端穿过电池限位圆孔固定在下支撑板的电池固定孔上。

本发明采用上述结构，具有以下优点：1、根据电池组所需要的功率选择厚度即可，且镂空部分很小，与相同厚度的镍带相比，功率要大两倍以上。2、覆盖面为整个电池组的焊接面，一次操作且无错误可能性。3、镍片的下端面上设有“十”字型槽体，“十”字型槽体的中心处为孔状凹槽结构，可以和电池电极接触更好并加强焊接强度；4、焊接好的模组自带连接板作为极耳，便于后续串并联组合装配。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明；

图1为本中电池模组的结构示意图；

图2为本发明中镍片设置在电池电极焊接孔内的截面结构示意图；

图3为本发明中镍片的结构示意图；

在图1～图3中，1、电池电极焊接孔；2、镍片；3、“十”字型槽体；4、下支撑板；5、上固定板；6、立柱；7、连接板；8、电池限位板；9、电池限位圆孔。

具体实施方式

本发明公开了一种电池模组的生产方法，如图1～图3所示该电池模组包括电池组支撑架，电池组支撑架上端面设有多个电池电极焊接孔1，电池组支撑架下端面设有多个电池固定孔。

电池电极焊接孔内设有镍片2。镍片2内陷于所述的电池电极焊接孔内，镍片2的厚度小于电池电极焊接孔的孔壁厚度，方便电池电极的焊接。镍片2的下端面上设有“十”字型槽体3，“十”字型槽体3的中心处为孔状凹槽结构，方便电池单体的正极端部放置，焊接牢固。电池支撑架包括下支撑板4、上固定板5、连接下支撑板4与上固定板5的立柱6。

多个电池电极焊接孔1设置在上固定板5上，所述的多个电池固定孔设置在下支撑板4上。上固定板5为铜板，可以为紫铜板。其边缘伸出有连接板7，可以作为极耳，便于后续串并联组合装配。下支撑板4上端面设有电池限位板8，所述的电池限位板8上设有多个电池限位圆孔9。电池限位板8为塑料板，对电池组的各电池单体限位固定。

电池模组的生产方法包括以下步骤：

a)在铜板制成的上固定板5上开设多个电池电极焊接孔1，并在上固定板5边缘制作连接板7；在下支撑板4上开设多个电池固定孔；

b)在电池电极焊接孔1内焊接镍片2，使镍片2内陷于电池电极焊接孔1内，镍片2的厚度小于电池电极焊接孔1的孔壁厚度；

c)在镍片2的下端面上开设“十”字型槽体3，“十”字型槽体3的中心处为孔状凹槽结构；

d)通过立柱6连接上固定板5与下支撑板4；

e)在下支撑板4上架设电池限位板8，电池限位板8上开设多个电池限位圆孔9；

f)安装电池组，将多个电池单体的正极焊接在电池电极焊接孔1内的镍片2下端，电池单体的负极端穿过电池限位圆孔9固定在下支撑板4的电池固定孔上。

根据电池组所需要的功率选择厚度即可，且镂空部分很小，与相同厚度的镍带相比，功率要大两倍以上。上固定板的覆盖面为整个电池组的焊接面，电流在整个铜板的各通路上流动，功率大大提高，并且一次操作且无错误可能性。镍片的下端面上设有“十”字型槽体，“十”字型槽体的中心处为孔状凹槽结构，可以和电池电极接触更好并加强焊接强度；焊接好的模组自带连接板作为极耳，便于后续串并联组合装配。

上面结合附图对本发明进行了示例性描述，显然本发明具体实现并不受上述方式的限制，只要采用了本发明的技术方案进行的各种改进，或未经改进直接应用于其它场合的，均在本发明的保护范围之内。