一种拼装式电池箱模组固定架及具有其的动力电池箱的制作方法

本实用新型涉及动力电池箱技术领域，特别涉及一种拼装式电池箱模组固定架及具有其的动力电池箱。

背景技术：

当前全球汽车工业面临着能源与环境问题的巨大挑战；能量利用率高，对环境无污染的纯电动汽车日益成为未来汽车工业发展的方向。作为纯电动汽车的核心部件，动力电池包的安全性将直接影响到纯电动汽车的整车性能。电动汽车的电池系统包含电池包箱体、动力电池模组、模组连接部分及电池管理系统等几部分组成，电池包的结构强度直接影响着整个电池系统的安全性，直接影响电动汽车的安全性。

目前电池箱内均具有固定电池模组以及管理系统或其他原件的固定架，固定架大多采用焊接的方式固定在箱体内底壁上，但传统的固定架结构在长时间使用或使用过程中容易受颠簸等外力影响，与电池箱底壁脱落，此外，传统的固定架均通过横梁和竖梁及其他梁体相互焊接的方式，其生产工艺较为复杂，不利于拆装组合。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种拼装式电池箱模组固定架及具有其的动力电池箱，有效的克服了现有技术的缺陷。

本实用新型解决上述技术问题的技术方案如下：一种拼装式电池箱模组固定架，包括纵梁龙骨、多根横梁龙骨和多根边梁；

多根上述横梁龙骨间隔设置且相互平行，上述纵梁龙骨垂直设置在多根上述横梁龙骨的中间位置，并分别卡合在多根上述横梁龙骨上；

相邻两根上述横梁龙骨的端部之间均通过边梁相连；

上述横梁龙骨底部两侧均水平设有第一边板，上述纵梁龙骨两侧底部水平设有第二边板，上述边梁底部水平设有第三边板，上述第一边板上分别对应第二边板以及第三边板的位置均设有限位缺口，上述第二边板以及第三边板的两端均伸入对应的上述限位缺口内，并与对应的上述第一边板抵接；上述第一边板、第二边板以及第三边板均与电箱底壁固定；

每根上述横梁龙骨的两端端部均设有用于连接电箱侧壁的折片。

本实用新型的有益效果是：结构简单，固定架通过多根梁体相互拼装，安装工艺较为简单，装配效率较高，同时，各梁体上的边板与电池箱底壁接触面积较大，固定强度较高，此外，通过折片可使横梁龙骨与电池箱侧壁之间安装强度较高，使得整个固定架与电池箱之间的结构强度较高，另外，限位缺口与对应的边板之间相互抵接，可使边板不会发生位移变化，整个结构强度较高，稳定性较好。

在上述技术方案的基础上，本实用新型还可以做如下改进。

进一步，上述横梁龙骨均为截面为凸字型且底部开口的槽钢，上述第一边板水平设置在横梁龙骨底部两侧，上述横梁龙骨沿其长度方向的两侧顶部均形成台阶面，上述纵梁龙骨底部对应每根横梁龙骨的位置均开有与每根上述横梁龙骨顶部匹配的缺口，上述纵梁龙骨通过缺口卡合在对应的横梁龙骨顶部。

采用上述进一步方案的有益效果是纵梁龙骨与横梁龙骨之间连接强度较高，不易发生脱离和移位。

进一步，上述边梁两端均开有与对应的横梁龙骨一侧台阶面匹配的装配缺口，上述装配缺口抵接在对应的台阶面上。

采用上述进一步方案的有益效果是边梁与横梁龙骨之间连接比较紧凑，连接强度较高，稳定性较好。

进一步，上述边梁顶部外侧边沿处竖直设有用于连接电箱侧壁的折边。

采用上述进一步方案的有益效果是通过折边使边梁与电箱侧壁之间接触面积较大，连接强度较高。

进一步，上述纵梁龙骨为截面为U型的槽钢，且其开口向下，上述第二边板水平设置在纵梁龙骨开口端两侧。

采用上述进一步方案的有益效果是保证结构强度的同时，耗材较少，降低了使用成本。

进一步，多根上述横梁龙骨之间均匀且间隔的分布有若干纵梁。

采用上述进一步方案的有益效果是使得横梁龙骨之间通过纵梁连接支撑，使其不易发生变形扭曲，结构强度较高。

进一步，上述纵梁底部两侧分别水平设有第四边板，上述第一边板上对应第四边板的位置均开有上述限位缺口，上述第四边板两端分别伸入对应的上述限位缺口内，并与对应的第一边板抵接。

采用上述进一步方案的有益效果是纵梁与电箱底壁之间连接强度较高，且第四边板与对应的限位缺口之间不会发生位移，装配强度较高。

进一步，上述纵梁龙骨、多根横梁龙骨，多根纵梁和多根边梁之间形成电池模组安装区，上述纵梁龙骨一端延伸至上述电池模组安装区外，并固定有横梁，上述横梁与上述电箱底壁固定，并与横梁龙骨平行设置，且横梁中部与纵梁龙骨一端相连，上述横梁两端与相邻的横梁龙骨之间均连接有上述纵梁，且上述横梁与纵梁龙骨、相邻的横梁龙骨以及对应的纵梁之间形成电池管理系统安装区。

采用上述进一步方案的有益效果是便于电池模组及电池管理系统的安装布局。

进一步，上述横梁顶部背离纵梁龙骨的一端向上折弯形成连接片，上述连接片与上述电箱侧壁焊接固定。

采用上述进一步方案的有益效果是使得横梁与电箱侧壁之间连接强度较高。

一种动力电池箱，包含上述的拼装式电池箱模组固定架。

附图说明

图1为本实用新型的拼装式电池箱模组固定架的结构图；

图2为本实用新型的拼装式电池箱模组固定架的结构分解图；

图3为本实用新型的动力电池箱的结构示意图；

图4为本实用新型的拼装式电池箱模组固定架动力电池箱下壳之间的装配图。

附图中，各标号所代表的部件列表如下：

1、纵梁龙骨，2、横梁龙骨，3、横梁，4、边梁，5、纵梁，7、下壳，8、上盖，11、第二边板，21、第一边板，22、折片，41、第三边板，42、折边，51、第四边板，31、连接片。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型的原理和特征进行描述，所举实例只用于解释本实用新型，并非用于限定本实用新型的范围。

实施例：如图1和2所示，本实施例的拼装式电池箱模组固定架包括纵梁龙骨1、多根横梁龙骨2和多根边梁4；

多根上述横梁龙骨2间隔设置且相互平行，上述纵梁龙骨1垂直设置在多根上述横梁龙骨2的中间位置，并分别卡合在多根上述横梁龙骨2上；

相邻两根上述横梁龙骨2的端部之间均通过边梁4相连；

上述横梁龙骨2底部两侧均水平设有第一边板21，上述纵梁龙骨1两侧底部水平设有第二边板11，上述边梁4底部水平设有第三边板41，上述第一边板21上分别对应第二边板11以及第三边板41的位置均设有限位缺口，上述第二边板11以及第三边板41的两端均伸入对应的上述限位缺口内，并与对应的上述第一边板21抵接；

上述第一边板21、第二边板11以及第三边板41均与电箱底壁固定；

每根上述横梁龙骨2的两端端部均设有用于连接电箱侧壁的折片22。

安装过程中，将整个拼装式电池箱模组固定架拼装完成后焊接在电箱内底壁上，同时，使折片22与电箱的内侧壁焊接固定，固定比较牢固，整个拼装式电池箱模组固定架不易与电箱脱离，稳定性较好。

优选的，上述横梁龙骨2均为截面为凸字型且底部开口的槽钢，上述第一边板21水平设置在横梁龙骨2底部两侧，上述横梁龙骨2沿其长度方向的两侧顶部均形成台阶面，上述纵梁龙骨1底部对应每根横梁龙骨2的位置均开有与每根上述横梁龙骨2顶部匹配的缺口，上述纵梁龙骨1通过缺口卡合在对应的横梁龙骨2顶部，纵梁龙骨1与多个横梁龙骨之间装配简单，结构强度较高，不容易发生位移或脱离，稳定性较好

优选的，上述边梁4两端均开有与对应的横梁龙骨2一侧台阶面匹配的装配缺，上述装配缺口抵接在对应的台阶面上，使得边梁4与横梁龙骨2之间结构比较紧凑，强度较高。

上述边梁4顶部外侧边沿处竖直设有用于连接电箱侧壁的折边42，通过这边42与电箱侧壁焊接固定，使边梁4紧固在电箱侧壁上，使其不易发生位移。

上述纵梁龙骨1为截面为U型的槽钢，且其开口向下，上述第二边板11水平设置在纵梁龙骨1开口端两侧，整个纵梁龙骨1为中空结构，质地较轻，成本也相对实心梁低。

多根上述横梁龙骨2之间均匀且间隔的分布有若干纵梁5，进一步确保横梁龙骨2之间的连接强度，使其不易发生变形。

上述纵梁5底部两侧分别水平设有第四边板51，上述第一边板21上对应第四边板51的位置均开有上述限位缺口，上述第四边板51两端分别伸入对应的上述限位缺口内，并与对应的第一边板21抵接，纵梁5通过第四边板51与对应的限位缺口的卡紧，使纵梁5不易发生位移，结构紧凑，连接强度高。

上述纵梁龙骨1、多根横梁龙骨2，多根纵梁5和多根边梁4之间形成电池模组安装区，上述纵梁龙骨1一端延伸至上述电池模组安装区外，并固定有横梁3，上述横梁3与上述电箱底壁固定，并与横梁龙骨2平行设置，且横梁3中部与纵梁龙骨1一端相连，上述横梁3两端与相邻的横梁龙骨2之间均连接有上述纵梁5，且上述横梁3与纵梁龙骨1、相邻的横梁龙骨2以及对应的纵梁5之间形成电池管理系统安装区，使用时，在电池模组安装区内安装多个电池组，在电池管理系统安装区处安装电池管理系统，整体布局较合理。

优选的，上述横梁3顶部背离纵梁龙骨1的一端向上折弯形成连接片31，上述连接片31与上述电箱侧壁焊接固定，使得横梁3与电箱侧壁之间接触面积较大，焊接强度较高。

如图3和4所示，一种动力电池箱，包含上述的拼装式电池箱模组固定架，电箱本体包括上盖8和下壳7，上盖8密封安装在下壳7上端，拼装式电池箱模组固定架固定在下壳7内，并通过第一边板21、第二边板11、第三边板41、第四边板51分别与下壳7底壁焊接固定，同时，横梁龙骨2的两端通过折片22与下壳7对应的侧壁焊接固定，边梁4通过折边42与对应的下壳7侧壁焊接固定，横梁3通过连接片31与对应的下壳7侧壁焊接固定，使整个拼装式电池箱模组固定架能较为牢固的固定在下壳7内，不易发生脱离等状况。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。