一种锂电池面垫自动组装机构的制作方法

本实用新型涉及锂电池组装设备，尤其涉及一种锂电池面垫自动组装机构。

背景技术：

现有技术中，以32650锂电池为例，锂电池正负极各有3个极耳，且各个极耳位置不固定，所以面垫组装一直由人工完成，导致产线效率低下。同时，现有的面垫组装机械动作颇多，如用气缸完成，需占用大量空间，且难以保持稳定。总结目前组装设备的缺陷如下，组装时，需要先判断并区分正负极，找到正确的极耳以后还需要找到各个极耳所对应的面垫孔位，增加了员工劳动负担且有很大的误判风险。同时，三个极耳长度相同，所以操作员必须同时对准三个对应异形孔才能使极耳顺利穿过面垫，这对人员的技巧熟练度有较高要求，需较长的培训与学习时间。此外，人工组装方式的效率低下，平均一位员工10小时内只能装配4000个面垫，远远不能满足工厂的产能需求。最后，近年来人工成本大幅提升，为使产品更具竞争力，工厂自动化势在必行。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题在于，针对现有技术的不足，提供一种能提高组装效率、提高电池组装准确性、提高电池品质、节省生产成本的锂电池面垫自动组装机构。

为解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案。

一种锂电池面垫自动组装机构，其包括有机架，所述机架上设有能前后滑动的面垫座，所述面垫座的端面设有多个槽口以及分别穿设于多个槽口的导向片，所述导向片与面垫座活动连接以令二者能够相对滑动，所述导向片穿过面垫的狭槽，以令面垫贴合于面垫座的端面，所述导向片与电池芯的极耳一一对应，所述机架上设有能够相对机架往复滑动的多个夹块，并且所述夹块可滑动至导向片的侧部，组装时，令极耳伸入导向片与夹块之间，再驱使夹块朝向导向片滑动并夹紧极耳，之后驱使面垫座向前滑动，以令导向片向面垫座内退缩而极耳插入狭槽和所述槽口内，同时夹块向远离导向片的方向滑动，直至面垫座滑动至极耳的根部，使得面垫置于电池芯的端部。

优选地，所述导向片和夹块的数量均是三个。

优选地，所述导向片呈圆弧形，所述夹块的端面呈弧面，藉由夹块的弧面与导向片的配合而夹紧极耳。

优选地，三个导向片的圆心相同，且三个导向片的半径不同，以令三个导向片分别位于内环、中间环和外环。

优选地，三个夹块呈“品”形分布，三个导向片交错设置而形成有自导向片的圆心向上延伸的空隙，位于上方的夹块向下滑动时，穿过所述空隙而移动至位于内环的导向片的内侧，位于上方的夹块的端部向外凸出而呈弧面，藉由该凸出的弧面与导向片内侧的配合而将电池芯中间的极耳夹紧。

优选地，位于内环的导向片与位于中间环的导向片层叠设置，位于左右两侧的夹块的端面均为向内凹陷的弧面，藉由左右两侧的夹块而将两个极耳分别夹持于两个导向片的外侧。

优选地，所述机架上设有三个摆杆，所述夹块与摆杆一一对应，所述摆杆的一端连接于夹块，所述摆杆的另一端连接有驱动机构，所述驱动机构通过摆杆而驱动夹块往复滑动。

优选地，所述驱动机构为凸轮驱动机构。

优选地，所述面垫座的后侧通过推杆而连接于驱动机构，所述驱动机构通过推杆而驱使面垫座前后滑动。

优选地，所述机架的前侧设有用于传输电池芯的传送机构。

本实用新型公开的锂电池面垫自动组装机构中，当电池芯通过传送至机架前侧时，可通过机架与电池芯的相对移动，使得极耳靠近导向片并伸入导向片的侧部，然后驱使夹块滑动，使得夹块和导向片夹紧极耳，当面垫座向前滑动时，极耳可插入狭槽和所述槽口内，同时面垫座将面垫推向极耳的根部，进而将面垫与电池芯组装完成。本实用新型采用自动对齐嵌套的方式将面垫组装于电池芯的端部，相比现有技术而言，本实用新型无需人工对齐、插接，大大提高了组装效率，同时避免了因插错极耳而造成产品不良，提高了电池品质，此外，本实用新型无需人工组装，因而大大降低了生产成本。

附图说明

图1为本实用新型锂电池面垫自动组装机构的立体图。

图2为图1中A部分的放大图。

图3为本实用新型锂电池面垫自动组装机构的组装状态图一。

图4为本实用新型锂电池面垫自动组装机构的组装状态图二。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型作更加详细的描述。

本实用新型公开了一种锂电池面垫自动组装机构，结合图1至图4所示，其包括有机架1，所述机架1上设有能前后滑动的面垫座2，所述面垫座2的端面设有多个槽口以及分别穿设于多个槽口的导向片3，所述导向片3与面垫座2活动连接以令二者能够相对滑动，所述导向片3穿过面垫100的狭槽101，以令面垫100贴合于面垫座2的端面，所述导向片3与电池芯102的极耳103一一对应，所述机架1上设有能够相对机架1往复滑动的多个夹块4，并且所述夹块4可滑动至导向片3的侧部，组装时，令极耳103伸入导向片3与夹块4之间，再驱使夹块4朝向导向片3滑动并夹紧极耳103，之后驱使面垫座2向前滑动，以令导向片3向面垫座2内退缩而极耳103插入狭槽101和所述槽口内，同时夹块4向远离导向片3的方向滑动，直至面垫座2滑动至极耳103的根部，使得面垫100置于电池芯102的端部。

上述锂电池面垫自动组装机构中，当电池芯102通过传送至机架1前侧时，可通过机架1与电池芯102的相对移动，使得极耳103靠近导向片3并伸入导向片3的侧部，然后驱使夹块4滑动，使得夹块4和导向片3夹紧极耳103，当面垫座2向前滑动时，极耳103可插入狭槽101和所述槽口内，同时面垫座2将面垫100推向极耳103的根部，进而将面垫100与电池芯102组装完成。本实用新型采用自动对齐嵌套的方式将面垫100组装于电池芯102的端部，相比现有技术而言，本实用新型无需人工对齐、插接，大大提高了组装效率，同时避免了因插错极耳而造成产品不良，提高了电池品质，此外，本实用新型无需人工组装，因而大大降低了生产成本。

作为一种优选方式，所述导向片3和夹块4的数量均是三个。适用于组装32650锂电池。

本实施例中，为了更好地夹持极耳，所述导向片3呈圆弧形，所述夹块4的端面呈弧面，藉由夹块4的弧面与导向片3的配合而夹紧极耳103。

进一步地，三个导向片3的圆心相同，且三个导向片3的半径不同，以令三个导向片3分别位于内环、中间环和外环。

为了配合三个导向片，三个夹块4呈“品”形分布，三个导向片3交错设置而形成有自导向片3的圆心向上延伸的空隙，位于上方的夹块4向下滑动时，穿过所述空隙而移动至位于内环的导向片3的内侧，位于上方的夹块4的端部向外凸出而呈弧面，藉由该凸出的弧面与导向片3内侧的配合而将电池芯102中间的极耳103夹紧。对于两侧的夹块4而言，位于内环的导向片3与位于中间环的导向片3层叠设置，位于左右两侧的夹块4的端面均为向内凹陷的弧面，藉由左右两侧的夹块4而将两个极耳103分别夹持于两个导向片3的外侧。

本实施例中的夹块4通过联动机构驱动，具体是指，所述机架1上设有三个摆杆5，所述夹块4与摆杆5一一对应，所述摆杆5的一端连接于夹块4，所述摆杆5的另一端连接有驱动机构，所述驱动机构通过摆杆5而驱动夹块4往复滑动。进一步地，所述驱动机构为凸轮驱动机构。实际应用中，该驱动机构包括有多个凸轮，多个凸轮均设于一转轴上，即利用转轴来驱使多个凸轮同时运转。

进一步地，为实现面垫的推出动作，所述面垫座2的后侧通过推杆6而连接于驱动机构，所述驱动机构通过推杆6而驱使面垫座2前后滑动。

本实施例中，为了传输电池芯，所述机架1的前侧设有用于传输电池芯102的传送机构。该传送机构可以是传送链、传送带等机构。

本实用新型公开的锂电池面垫自动组装机构，具有高效、稳定、节能等特性，能以超过人工一倍的效率满足产能需求，并且兼具稳定、安静、紧凑的特点，在应用中可大幅降低产品成本、提升竞争力。

以上所述只是本实用新型较佳的实施例，并不用于限制本实用新型，凡在本实用新型的技术范围内所做的修改、等同替换或者改进等，均应包含在本实用新型所保护的范围内。