电池模组端板及电池模组的制作方法

本申请涉及电池技术领域，尤其涉及一种电池模组端板及电池模组。

背景技术：

电池模组的壳体是电池模组的核心部件之一，该壳体的内部形成用于容纳电池的空间。传统的电池模组的壳体主要包括一对侧板、一对端板、底板和顶板，其中，侧板与端板的结构形式主要有以下两种：

第一种，侧板和端板均采用铝板，两者焊接到一起。此种结构下，侧板和端板焊接后的焊缝强度偏低，导致电池模组的结构可靠性偏差。

第二种，侧板和端板均采用钢板，两者焊接到一起。由于钢板比较重，导致侧板和端板的厚度通常比较薄，刚性较差，致使电池模组的外壳容易因电池膨胀力而发生变形。

技术实现要素：

本申请提供了一种电池模组端板及电池模组，以提高电池模组的结构可靠性，同时防止电池模组的外壳因电池膨胀力而出现变形。

本申请的第一方面提供了一种电池模组端板，其包括本体和连接于所述本体的边缘处的连接板，所述本体与所述连接板的材质不相同，所述连接板沿着电池模组的高度方向延伸，且所述本体通过所述连接板与电池模组的侧板固定连接。

优选地，所述本体由铝材制成，所述连接板由钢材制成。

优选地，所述本体上设置安装槽，所述安装槽沿着电池模组的高度方向贯通，所述连接板插装于所述安装槽内。

优选地，所述本体具有沿着电池模组的高度方向延伸且相接的第一侧面和第二侧面，所述安装槽包括第一槽和第二槽，两者均沿着电池模组的高度方向贯通，且两者分别开设于所述第一侧面和所述第二侧面上，所述连接板的相对两侧分别插装于所述第一槽和所述第二槽内。

优选地，所述第一槽沿着电池模组的宽度方向凹陷。

优选地，所述第二槽包括相连通的横向槽段和纵向槽段，两者均沿着电池模组的高度方向贯通，所述横向槽段沿着电池模组的宽度方向凹陷，所述纵向槽段沿着电池模组的长度方向凹陷。

优选地，所述连接板与所述本体在电池模组的高度方向上限位配合。

优选地，所述连接板的边缘处设置有限位凸部，所述本体上还设置限位槽，所述限位凸部与所述限位槽在电池模组的高度方向上限位配合。

优选地，所述限位凸部沿着电池模组的宽度方向凸出，或者所述限位凸部沿着电池模组的长度方向凸出。

优选地，所述限位凸部沿着电池模组的长度方向凸出，且所述限位凸部设置为多个，各所述限位凸部沿着电池模组的高度方向间隔分布。

优选地，各所述限位凸部中，至少两者的凸出方向相反。

本申请的第二方面提供了一种电池模组，其包括侧板和端板，所述端板与所述侧板固定连接，所述端板为上述任一项所述的电池模组端板。

本申请提供的技术方案可以达到以下有益效果：

本申请所提供的电池模组端板包括本体和连接板，两者的材质不相同，因此在设计电池模组端板的结构时，可以将本体的材质选为密度较小的材料，以使得本体的厚度可以适当增大，以使电池模组的外壳不容易因电池膨胀力而出现变形；同时，连接板可以选用能够提高端板与侧板的焊缝强度的材质，以此提高电池模组的结构可靠性。

应当理解的是，以上的一般描述和后文的细节描述仅是示例性的，并不能限制本申请。

附图说明

图1为本申请实施例所提供的电池模组端板的结构示意图；

图2为图1所示结构的爆炸图；

图3为本申请实施例所提供的电池模组端板中，本体的结构示意图；

图4为图3所示结构的俯视图；

图5为本申请实施例所提供的电池模组端板中，连接板的结构示意图；

图6为本申请另一实施例所提供的电池模组端板中，连接板的结构示意图；

图7为本申请实施例所提供的电池模组的结构示意图。

附图标记：

10-本体；

100-第一侧面；

101-第二侧面；

102-第一槽；

103-第二槽；

103a-纵向槽段，103b-横向槽段；

104-限位槽；

11-连接板；

110-第一插装部分，111-第一裸露部分，112-第二裸露部分，113-第二插装部分，114-限位凸部；

20-侧板。

此处的附图被并入说明书中并构成本说明书的一部分，示出了符合本申请的实施例，并与说明书一起用于解释本申请的原理。

具体实施方式

下面通过具体的实施例并结合附图对本申请做进一步的详细描述。

如图1-7所示，本申请实施例提供了一种电池模组端板，该电池模组端板可以与电池模组的侧板20固定连接，其可包括本体10和连接于本体10的边缘处的连接板11。本体10的边缘处指的是本体10上靠近侧板20的边缘，该边缘处位于整个电池模组端板与侧板20的连接位置处。对于单个电池模组端板来说，其上需要与侧板20连接的位置通常具有两处，因此可将连接板11设置为两个，此两个连接板11分别连接于本体10的相对两边缘处。

本体10主要用于承受电池膨胀力、设置模组安装孔等。本体10与连接板11的材质不相同，因此也就可以根据需求单独选择本体10与连接板11的材质，而不受电池模组端板的结构限制。连接板11沿着电池模组的高度方向(即图7中的坐标系所示的Z方向和-Z方向)延伸，且本体10通过连接板11与侧板20固定连接。具体地，连接板11可以采用激光焊接的方式与侧板20固定。

采用上述电池模组端板后，在设计电池模组端板的结构时，可以将本体10的材质选为密度较小的材料，即本体10的密度小于连接板11的密度，在满足重量要求的前提下，本体10的厚度可以适当增大，提高电池模组端板的刚性，以使电池模组的外壳不容易因电池膨胀力而出现变形；同时，连接板11可以选用能够提高电池模组端板与侧板20的焊缝强度的材质，以此提高电池模组的结构可靠性。

可选方案中，本体10的材质可以是铝材，连接板11的材质可以是钢材，而侧板20可以选用钢板，如此设置后，本体10在厚度较大的前提下可以保证自身重量满足要求，而连接板11与侧板采用钢材对钢材的焊接形式，也能够提高焊缝强度。当然，本体10和连接板的材质选择并不局限于前述方案，例如，可以将本体10的材质选为塑胶，此塑胶可以是聚苯硫醚、玻璃钢等等。

本体10与连接板11的连接形式比较多样，例如一体注塑。为了提高电池模组端板的结构强度，同时控制其加工成本，可以在本体10上设置安装槽，该安装槽沿着电池模组的高度方向贯通，连接板11插装于此安装槽内。此方案下，本体10和连接板11分体设置，两者可以单独加工完毕以后再组装到一起，此种结构可以使得两者的加工更加灵活，并且可以更有效地提升两者之间的连接强度，以此达到前述目的。具体地，本体10可以采用挤铝+机加工的成型方式，连接板11可以采用冲压成型的方式。

进一步地，如图3所示，本体10上具有沿着电池模组的高度方向延伸且相接的第一侧面100和第二侧面101，安装槽包括第一槽102和第二槽103，第一槽102和第二槽103均沿着电池模组的高度方向贯通，且两者分别开设于第一侧面100和第二侧面101上，连接板11的相对两侧分别插装于第一槽102和第二槽103内。如图5和图6所示，如此设置后，连接板11可以包括依次连接的第一插装部分110、第一裸露部分111、第二裸露部分112和第二插装部分113，第一插装部分110和第二插装部分113分别位于第一槽102和第二槽103内，第一裸露部分111和第二裸露部分112则相对于第一槽102和第二槽103裸露，且第一裸露部分111和第二裸露部分112可以形成L形结构。此种结构可以使得连接板11与本体10的连接点相对较多，进而提高两者的连接强度以及两者的相对定位精度。

为了进一步提升连接板11与本体10的相对定位精度，可以使第一槽102相对于第一侧面100沿着电池模组的宽度方向(即图中的坐标系所示的Y方向和-Y方向)凹陷，以此更有效地防止连接板11与本体10在电池模组的长度方向(即图中的坐标系所示的X方向和-X方向)上产生相对位移。

对于第二槽103的结构设计，本申请实施例优选如下方案：第二槽103包括相连通的纵向槽段103a和横向槽段103b，两者均沿着电池模组的高度方向贯通，纵向槽段103a相对于前述第二侧面101沿着电池模组的长度方向凹陷，横向槽段103b沿着电池模组的宽度方向凹陷。此时，通过连接板11的第二插装部分113与第二槽103之间的配合，就可以同时限制连接板11与本体10在电池模组的长度方向和宽度方向上产生的相对位移和翻转，以此更大程度地提升连接板11与本体10的定位精度。

连接板11插装到本体10上以后，连接板11的底部边缘可以与本体10的底部边缘相平齐，以此通过电池模组的底板限制连接板11与本体10在电池模组的高度方向上的位移。但是，仅采用此种方式时，仍旧存在连接板11相对于本体10向上运动的可能性，因此为了防止此种情况出现，本申请实施例优选以下方式：连接板11与本体10在电池模组的高度方向上限位配合。也就是说，在此高度方向所包含的两个相反方向上，均可以限制连接板11与本体10的相对运动。

可选地，连接板11的边缘处可以设置限位凸部114，本体10上还可以设置限位槽，一般情况下，此限位槽可以与前述的安装槽相连通，限位凸部114与该限位槽限位配合。具体地，限位凸部114可以沿着电池模组的宽度方向凸出，此时，如图4所示，限位槽104为沉槽，限位凸部114与该沉槽的底壁限位配合。更优地，限位凸部114可以设置在连接板11的顶部位置。当然，限位凸部114也可以沿着电池模组的长度方向凸出，此时，限位槽亦沿着电池模组的长度方向凹陷，限位凸部114与限位槽可以采用过渡配合的方式，以强化限位效果。另外，后一种方式还能避免在本体10上通过机加工的方式成型限位槽，进而简化电池模组端板的加工工序。

当限位凸部114沿着电池模组的长度方向凸出时，限位凸部114可以设置为多个，各限位凸部114沿着电池模组的高度方向间隔分布。如此设置的目的是，增加连接板11与本体10之间的限位配合点，同时优化各限位配合点的分布方式，使得限位凸部114的限位作用更加有效，以此改善连接板11与本体10的相对定位精度。进一步地，各限位凸部114中，至少两者的凸出方向相反，即沿着图7所示的X方向和-X方向凸出，以使得连接板11与本体10之间的限位作用力可以更加均衡地分布在两者上，防止两者因单侧受力而出现倾斜、局部变形等问题。

基于上述结构，本申请实施例还提供一种电池模组，该电池模组包括侧板20和端板，两者固定连接，且此端板为上述任一实施例所述的电池模组端板。

以上所述仅为本申请的优选实施例而已，并不用于限制本申请，对于本领域的技术人员来说，本申请可以有各种更改和变化。凡在本申请的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本申请的保护范围之内。