一种显示装置的制作方法

本发明涉及显示
技术领域：
，特别是涉及一种显示装置。
背景技术：
：amoled(activematrixorganiclightemittingdiode，有源矩阵有机发光二极管)显示面板相比传统的液晶面板，具有反应速度快、对比度高、视角广等优点。而且，amoled显示面板还具有自发光的特性，无需使用背光模组，因此，比传统的液晶面板更轻薄，还可以省去背光模组的成本。多方面的优势使其具有良好的应用前景。如图1所示，为现有技术显示装置的显示屏的截面示意图，显示面板01与盖板02之间采用水胶层03粘接，其中，盖板02朝向显示面板01的一侧的非显示区设置有遮光油墨层04，水胶为液态胶，在显示面板01与盖板02之间涂覆液态水胶并固化后，即可形成水胶层03。由于采用amoled显示面板的显示装置的厚度尺寸管控，水胶层03的厚度一般需要小于0.15mm。本发明的发明人发现，该厚度下水胶层03的缓冲性能很差，导致amoled显示面板容易发生破裂损坏。技术实现要素：本发明实施例的目的是提供一种显示装置，以提高显示装置的强度，增强显示装置的抗冲击性。本发明实施例所提供的显示装置包括显示面板、盖板，以及将所述显示面板和所述盖板粘接的光学透明胶层，其中：所述盖板包括非显示区和显示区，所述非显示区在靠近所述显示面板的一侧设置有遮光油墨层，所述显示区在靠近所述显示面板的一侧设置有透明墨水填补层，所述透明墨水填补层与所述遮光油墨层厚度相同。可选的，所述透明墨水填补层包括紫外光固化透明墨水填补层或热固化透明墨水填补层。优选的，所述透明墨水填补层包括有机透明墨水填补层。优选的，所述透明墨水填补层的透过率不小于90％。优选的，所述光学透明胶层的厚度为0.024mm～0.15mm。优选的，所述光学透明胶层为亚克力光学透明胶层。优选的，所述遮光油墨层的厚度为12μm～40μm。优选的，所述遮光油墨层的厚度为12μm～24μm。优选的，所述遮光油墨层具有多层结构。优选的，所述显示面板为有源矩阵有机发光二极管显示面板。本发明的技术方案中，采用光学透明胶层将盖板和显示面板粘接，由于盖板的遮光油墨层与透明墨水填补层厚度相同，因此盖板朝向显示面板一侧的表面为平整表面，采用固态的光学透明胶层粘接显示面板和盖板，可以实现紧密贴合而不容易出现气泡缺陷。与现有技术相比，在同等厚度下，光学透明胶层的缓冲性能更好，因此，该方案可以增强显示装置的抗冲击性，提高显示装置的强度。附图说明图1为现有技术显示装置的显示屏的截面示意图；图2为本发明一实施例显示装置的显示屏的截面示意图；图3为本发明一实施例显示装置的盖板俯视图；图4为本发明一实施例显示屏表面标识点位置示意图。附图标记：现有技术部分：01-显示面板；02-盖板；03-水胶层；04-遮光油墨层；本发明部分：1-显示面板；2-盖板；3-光学透明胶层；4-遮光油墨层；5-透明墨水填补层。具体实施方式为提高显示装置的强度，增强显示装置的抗冲击性，本发明实施例提供了一种显示装置。为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，以下举实施例对本发明作进一步详细说明。在本申请中，将显示面板与盖板粘接后的成品称为显示屏。如图2和图3所示，图2为本发明一实施例显示装置的显示屏的截面示意图；图3为本发明一实施例显示装置的盖板俯视图。本发明实施例提供的显示装置，包括显示面板1、盖板2，以及将显示面板1和盖板2粘接的光学透明胶层3，其中：盖板2包括非显示区和显示区，非显示区在靠近显示面板1的一侧设置有遮光油墨层4，显示区在靠近显示面板1的一侧设置有透明墨水填补层5，透明墨水填补层5与遮光油墨层4厚度相同。本发明的技术方案中，采用光学透明胶层将盖板和显示面板粘接，由于盖板的遮光油墨层与透明墨水填补层厚度相同，因此盖板朝向显示面板一侧的表面为平整表面；进而，利用固态的光学透明胶层3粘接显示面板1和盖板2时，光学透明胶层3两侧面均与平整表面接触，可以实现紧密贴合，使光学透明胶层3与盖板2或者显示面板1之间不容易出现气泡缺陷，与现有技术相比，在同等厚度下，光学透明胶层3的缓冲性能更好，因此，该方案可以增强显示装置的抗冲击性；在本发明的技术方案中，在盖板2的显示区与遮光油墨层4相同的一侧设置有透明墨水填补层5，且墨水填补层5与遮光油墨层4的厚度相同，两者可以形成一个平整的平面，在制作时，透明墨水填补层5可以采用喷墨打印的方式制作，工艺简单，且透明墨水填补层5的厚度均匀，使盖板2朝向显示面板1的一侧的表面平整性较好，有利于进一步的提高光学透明胶层3粘接显示面板1和盖板2的粘结强度。在现有技术中，由于水胶在固化之前呈液态，具有流动性，在将显示面板01与盖板02粘接时，水胶可以填补显示面板01与盖板02之间的间隙，对盖板02表面的平整性无要求，即可将盖板02与显示面板01粘接。在本申请中，光学透明胶为具有一定厚度的固态胶，如果盖板2朝向显示面板1的表面不是平整表面，则光学透明胶层3与盖板2的表面之间会出现气泡，因此，本申请在盖板2的显示区朝向遮光油墨层4的一侧设置透明墨水填补层5，使盖板2朝向显示面板1的一侧为平整表面，当盖板2与显示面板1通过透明光学胶层3粘接时，由于盖板2朝向显示面板1的一侧为平整表面，因此，光学透明胶层3与盖板2的表面之间不会出现气泡。遮光油墨层4的厚度一般为几十微米，采用墨水填补层5与其形成平整表面，可以采用喷墨打印的方式制作，工艺简单，厚度可控且均匀性好。如图1所示，现有技术显示装置中，显示面板01和盖板02采用水胶粘接，盖板的非显示区所对应的水胶厚度c1为0.15mm，盖板的显示区域所对应的水胶厚度c2则大于0.15mm；如图2所示，本申请显示装置中，显示面板1和盖板2采用光学透明胶层3粘接，盖板2朝向显示面板1的一侧为平整表面，光学透明胶层3的厚度c一致均为0.15mm。发明人对现有技术显示装置中胶层的缓冲性能和本申请显示装置中胶层的缓冲性能进行了分析对比实验，具体过程如下：在显示屏表面选取标识点，具体如图4所示，为本发明一实施例显示屏表面标识点位置示意图，从图中可见每个标识点的标号；将显示装置的显示屏水平朝上放置于试验台上；采用相同规格的钢球于显示装置的显示屏的各个标识点上方自由下落，下落高度为h1，撞击显示屏的各个标识点位置，观察显示装置的显示屏的裂纹情况；若显示屏未出现裂纹，将钢球的下落高度调整为h2，h2＞h1，然后重复前述步骤；若显示屏出现裂纹，则记录钢球该次撞击的下落高度、标识点编号及显示屏的显示情况。现有技术显示装置的胶层缓冲性能实验，其数据记录如表一所示，本申请显示装置的胶层缓冲性能实验，其数据记录如表二所示。显示装置编号下落高度mm失效现象11559号标识点处显示面板裂纹，显示异常2637号标识点处显示面板裂纹，无显示31259号标识点处显示面板裂纹，显示异常4947号标识点处显示面板裂纹，无显示51259号标识点处显示面板裂纹，显示异常下落高度平均值112表一为现有技术显示装置的胶层缓冲性能实验数据记录表显示装置编号下落高度mm失效现象11879号标识点处显示面板裂纹，无显示21879号标识点处显示面板裂纹，无显示31877号标识点处显示面板裂纹，无显示41259号标识点处显示面板裂纹，显示异常52209号标识点处显示面板裂纹，无显示下落高度平均值181表二为本申请显示装置的胶层缓冲性能实验数据记录表从表一和表二的实验数据可以看出，当水胶层和光学透明胶层在遮光油墨层与显示面板之间的厚度均为0.15mm时，利用水胶层粘接盖板与显示面板的现有技术显示装置，在钢球平均下落高度为112mm时，显示屏出现裂纹以及显示异常或者无显示的情况；而利用光学透明胶层粘接盖板与显示面板的本申请显示装置，在钢球平均下落高度为181mm时，显示屏才出现裂纹以及显示异常或者无显示的情况，可见，本申请显示装置的抗冲击性能更好，也可以看出光学透明胶层的缓冲性能要好于同等厚度下水胶层的缓冲性能。因此，本方案可以增强显示装置的强度，提高显示装置的抗冲击性。在本发明中，透明墨水填补层可以为紫外光固化透明墨水填补层，也可以为热固化透明墨水填补层。紫外光固化墨水是最近几年开始出现并迅速发展的喷墨墨水，是一种环保型的墨水，具有干燥速度快、成本低、生产效率高和清洁等优点，在制作时，利用喷墨打印设备，将墨水喷在盖板的设定位置，再利用紫外光曝光后立刻固化形成紫外光固化透明墨水填补层。当然也可以采用常规的热固化的方式制作热固化透明墨水填补层。无论采用哪种固化方式，本方案中，制作透明墨水填补层时，为了提高喷墨打印的精准度，都要将盖板降温，再利用喷墨打印设备，将墨水喷在盖板的设定位置，可以通过设置墨滴密度来调节透明墨水填补层的厚度，以使制作的透明墨水填补层厚度与遮光油墨层的厚度相同，从而使盖板朝向显示面板的一侧形成平整表面；进而，利用光学透明胶层粘接显示面板和盖板时，光学透明胶层与平整表面接触，使光学透明胶层与盖板之间不容易出现气泡缺陷，该方案可以增强显示装置的抗冲击性。在具体的实施例中，上述透明墨水填补层为有机透明墨水填补层，且透明墨水填补层的透过率不小于90％。由于透明墨水填补层对应于盖板的显示区，因此，要保证透光性能，以使显示装置具有较好的显示效果。透光率不小于90％即可满足透光需求。采用本发明技术方案，光学透明胶层的厚度为0.024mm～0.15mm，可以很好的满足显示装置的薄性要求，且具有较好的缓冲性能，提高显示面板的抗冲击性能。当光学透明胶的厚度大于0.024mm时，即可稳固的粘接显示面板与盖板，满足对光学透明胶层粘接强度的要求，在厚度增加时，光学透明胶层的粘接强度和缓冲性能也进一步增加，增强显示装置的抗冲击性。在具体的方案中，光学透明胶层为亚克力光学透明胶层。亚克力光学透明胶具有清澈度高、透光性好、黏着力强、高耐候、耐湿热和抗紫外线等性能，另外，长时间使用不会产生黄化、剥离及变质的问题。在本发明实施例中，遮光油墨层可以采用单层结构或多层结构，例如，在一个实施例中，遮光油墨层具有六层结构，包括依次叠置的第一白色油墨层、镜面银油墨层、透明油墨层、第二白色油墨层、灰色油墨层和黑色油墨层。遮光油墨层采用多层结构时，总厚度可以为12μm～40μm，每层油墨的厚度为6μm～8μm。为了降低成品厚度并达到较好的遮光效果，遮光油墨层优选采用两层或者三层结构，总厚度为12μm～24μm。此外，当遮光油墨层采用多层结构时，靠近盖板的遮光油墨层可以为彩色油墨层，也可以具有一定的图案。在本发明一个具体实施例中，显示装置的显示面板可以为amoled(activematrixorganiclightemittingdiode，有源矩阵有机发光二极管)显示面板。amoled显示面板具有自发光的特性，无需使用背光模组，因此，比传统的液晶面板更轻薄，本方案有利于采用amoled显示面板的显示装置进一步的减薄厚度。当然，显示面板还可以为其它类型的oled(organiclight-emittingdiode，有机发光二极管)显示面板或者tft(thinfilmtransistor，薄膜晶体管)显示面板等显示面板显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。当前第1页12